施组设计下载简介：

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此次乌石化分公司炼油厂气体分馏装置扩能改造项目中共有四台塔需要现场组对，根据现场实际情况采用150t履带吊分段吊装、立式组对的施工方法，为指导施工，保证施工质量，特编制此方案。

质技监局颁发[1999]154号《锅炉压力容器安全技术监查规程》。

GB／T 39954-2021 刀库和自动交换装置 性能试验方法.pdf3.1设备名称：脱丙烷塔

设备规格：φ1800/φ2200×34300×20/30/16

设计重量：57900kg

安装位置：构—201塔区

交货状况：设备分两段，分段位置在29~30层塔盘之间，并开内坡口

设计压力：2.15Mpa

立式试压：2.69Mpa

3.2设备名称：脱乙烷塔

设备规格：φ1600×29500×22

设计重量：42046kg

安装位置：构—201塔区

交货状况：设备分两段，分段位置在25~26层塔盘之间，并开内坡口

设计压力：3.23Mpa

立式试压：4.04Mpa

3.3设备名称：丙烯塔（一）

设备位号：C—203/1

设备规格：φ3400×54000×28

设计重量：216807kg

安装位置：构—202塔区

交货状况：设备分五段，分段位置分别在27~28、54~55、77~78、95~96层塔盘之间，并开内坡口

设计压力：2.31Mpa

立式试压：2.89Mpa

分段位置：分别在23.09m、36.35m、47.4m、56.24m

3.4设备名称：丙烯塔（二）

设备位号：C—203/2

设备规格：φ3400×54000×26

设计重量：241740.3kg

安装位置：构—202塔区

交货状况：设备分五段，分段位置分别在28~29、55~56、77~78、95~96层塔盘之间，并开内坡口

设计压力：2.16Mpa

立式试压：2.70Mpa

分段位置：分别在23.45m、36.6m、47.5m、56.3m

场地平整：保证现场吊车站位及设备摆放；

设备到货检查：根据图纸及技术要求核对设备的材料、到货的零部件数量；

施工人员资格审查：特种作业人员必须持证上岗、焊工持有相应的“锅炉压

力容器焊工合格证书”；

对制造厂到货的设备坡口检查及技术参数检查：根据图纸及技术要求核对设

对现场的安全情况进行检查、完善：吊装时设置警戒区域，检查吊装机具的

塔分段吊装就位、一次找正；

质量要求及技术保证措施：

图纸审查：设计单位应具备压力容器设计资格，设备随机资料齐全，并具有

对运到现场的设备，按图纸及技术要求，进行检查，必须符合图纸设计规定。

对设备进行检查，其技术参数如下：

裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不得大于2mm；

筒体圆度e≤Di%且不大于25mm；

外圆周长偏差：1300≤DN≤1600时≤±9mm；

1700≤DN≤2400时≤±11mm；

3200≤DN≤4000时≤±15mm；

端面不平度f应不大于DN/1000且≤2mm；

筒体长度偏差：H≤30m时,≤L/1000；

H＞30m时,≤0.5L/1000+8；

筒体直线度偏差：±1.5mm/m，且不大于±50mm。

坡口尺寸符合图样规定，表面应平滑；

熔渣、氧化皮应清除干净；

坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

组对时，在上口内每隔1米焊一块定位板，再将上面筒节吊上，用间隙片保证对口间隙，同时上、下筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于5mm；

用调节螺丝调整间隙，用楔子调整对口错边量，使其沿圆周均匀分布防止局部超标，用经纬仪控制塔体垂直度，符合要求后，进行定位焊接；

焊接接头对口错边量：12＜δn≤20，b≤1/4δn；

20＜δn≤40,b≤5mm；

环向焊接接头形成的棱角E用≥300mm的直尺检查，E应小于或等于壁厚的10%加2毫米，且不大于5毫米；

塔组装时的点固焊应与正式焊接的要求相同，点固件长度应在30~50mm，焊道应有足够的深度，点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内；

焊接卡具应采用与设备相同或焊接性能相似的材料及相应焊条，拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨修整，并认真检查，出现缺陷，按正式焊接工艺进行修补；

焊接完成后检查筒体的圆度、棱角度，达到要求拆除筒体内部的临时支撑，恢复影响焊接的塔盘支撑圈。

焊接方法为全手工电弧焊；

检查坡口质量，若不符合要求，必须进行修磨；清除坡口表面和两侧至少20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂物。

焊条的烘干发放及使用：

焊条的保管、烘干、发放程序应严格按照《焊材一级库管理规定》、《焊条的烘烤、发放及使用规定》、《焊材烘干规定》等有关规定执行，并认真做好记录，保持良好的追踪性。

当施焊环境出现下列情况之一时，无有效的保护措施不得施焊：

当温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右；

定位焊工艺要求应与正式焊接相同，并且由同一焊工施焊；

定位焊焊缝长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂，在焊接根部焊道前，应对定位焊焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理，处理后方可施焊；

组对时，坡口间隙、坡口角度等应符合设计图纸规定；

焊接用2人分段对称沿同一圆周方向施焊；

一条焊缝应一次连续焊完，若焊缝较长，焊件较厚一次难以焊完，打底焊缝焊完后，至少要填充两层以上方可停止焊接，若停止焊接，再次焊接时，应认真检查上次未完成的焊缝表面是否存在缺陷，确无缺陷时再进行焊接，有缺陷时，应将缺陷清除干净后，方可继续施焊；

严禁在坡口以外的母材表面引弧和熄弧，以防电弧擦伤容器表面，应确保引弧和熄弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开；

焊工必须严格执行焊接工艺，不得随意更改焊接工艺卡上提供的焊接工艺参数；

焊完后，应在距设备焊缝50mm处用钢印打上焊工代号。

焊缝及热影响区表面不应有裂纹、气孔、夹渣、综合性飞溅，未焊透、未熔合、弧坑、未填满等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除；

焊缝与母材应圆滑过渡；

焊缝不允许咬边、凹陷；

焊接接头余高：e10~15%δn且≤4mm；

焊缝的返修工作应按经过评定合格的焊接工艺,由考试合格的焊工担任；

应使用砂轮机将清除缺陷并修磨成便于补焊的凹槽；

返修过的部位应按原规定的检测方法进行复检，其质量要求与原焊缝相同。

制造完工的压力容器在外观检查，射线检查合格后，按图样规定进行压力试验；

压力试验必须用两个量程相同的，并经过校正的压力表，级别不低于1.5级；压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力；

压力表安装在设备顶部和设备的底部，以顶部表压为最终试验压力；

试验时顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽，试验过程中，应保持容器观察表面干燥，缓慢升压至规定试验压力；保压30分钟，然后降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间，以对所有焊接接头和连接部位进行检查，检查期间不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。

压力容器应无渗漏、无可见的变形，试验过程中无异常响声；

试验结束后，应及时将水排净，排净时，应定点排放，不允许排放在基础旁；

排水时，应先开顶部的进气阀门，再开底部的排放阀门，排水应缓慢进行，防止塔壁抽真空变形。

质量目标及质量保证措施

质量目标：达到工程质量优良。

质量保证措施：为确保本次任务的圆满完成，分别从人、机、料、法、环、管等6个方面采取措施，保证工程质量：

a）从施工人员及质量责任素质方面：对参加施工人员针对本工程进行质量意识教育，宣贯质量责任制度，对持证焊工实行项目考试，合格后方可上岗，对上岗焊工实行质量统计考核制度，领班作业组长应全是经培训合格后上岗。

b）从施工机械装备方面：选用性能良好，操作稳定的焊接设备和其它施工机械；选用性能良好，稳定的焊条烘烤、恒温、保温、防潮设备。

c）从焊接工艺方面：采用成熟、先进的焊接工艺。

d）从改善环境方面，搭设防风、防雨棚。

e）从管理方面：制定质量奖罚制度及质量责任制，对职工进行质量考核，优奖劣罚，制定工艺纪律，并且自觉遵守，按各工序控制程序实行。

凡参加施工的人员均应学习有关的安全生产的各级规章制度，提高安全意

识，遵守炼油厂的各项安全规定。

运到现场的筒体用枕木支撑筒体两边DB41／T 1175-2015标准下载，防止其滚动伤人。

动火、用电要有动火票和用电票，动火要有专人看护并设有专门的消防设施。

在塔内作业时要开具有限空间作业票并打开所有人孔，以便于通风排气，防止缺氧窒息。

塔内外脚手架搭设必须经专职安全人员检查合格后才能使用。

在塔内作业时外部设专人监护。

登高人员应经体检合格，并持有高空作业许可证，认真佩带安全防护用品，系挂好安全带，机械操作人员和起重人员应熟知机械使用性能和吊件重量，知道行车路线，换钩方法，应明确的信号。

杜绝多层交叉作业，应有防坠落措施，如工具袋系绳等立交桥拆除施工组织设计，防止砸伤下面的人员。

夜间施工照明必须充分，并认真做好防触电工作，塔内施工照明采用低压36V安全电源照明。

耐压试验应有安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可，耐压试验过程中不得进行与试验无关的工作。无关人员不得在该区域停留。