施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

1.1厂区给排水工程，约有二万三千余米管道。工程范围分为1J原给水管、2J生产给水管、3J一次复用水管、5J生活给水管、1Xa清净循环水管、1Xb造气污循环水给水管、2Xa清净循环水有压回水管、2Xb造气污循环水无压回水管、2P生产生活排水管、4P污水回用水管、N排泥管线、S含盐水管线、Y生产清净废水及雨水排水线。本工程具有工程量大、管材多样化、工艺严格、工期紧、地质条件复杂、施工降水排水困难等等特点。例如仅管材，就有无缝焊接钢管、直缝焊接钢管、螺旋焊接钢管、高密度聚乙烯双壁波纹管HDPE管等。

1.2本工程虽然施工场地较平坦，但是地管施工正处于雨季，因此安装过程中需要一定的技术进行降水排水工作。我单位针对此情况，本着特殊情况特殊对待，积极组织参战人员，进行技术攻关，集中人力、物力，力保工程如期完工。

1.3主要工程量一览表

T／CMAX 116-01-2018 自动驾驶车辆道路测试能力评估内容与方法.pdf2Xa清净循环水有压回水管

高密度聚乙烯双壁波纹管

Y生产清净废水及雨水排水线

高密度聚乙烯双壁波纹管

2.1厂区给排水施工图。

2.6《埋地硬聚氯乙烯管道工程技术规范》CECS122：2001。

2.12《工业设备及管道绝缘工程施工及验收规范》GBJ126。

2.14《全国通用给排水标准图集》S1、S2、S3。

地下管道施工程序遵循先干管，后支管；先大管，后小管；先深后浅的原则分区分段施工。若遇管道相抵，遵循小管让大管；压力管道让重力管道的原则进行避让。

按施工工艺流程，编制施工顺序图如下：

4施工程序及相关的方法措施

4.1.1.1施工前组织有关人员进行现场勘察，对现场情况做到心中有数，并参加有建设单位，监理单位，设计单位和施工单位参加的图纸会审。

4.1.1.2施工技术人员及管理人员参加由建设单位组织的，并有设计单位、监理单位参加的图纸设计交底，了解图纸设计意图，熟悉图纸设计内容，并参照图纸，按照图纸设计要求，认真学习图纸设计规定执行的有关规程及规范。

4.1.1.3组织所有参战施工人员进行技术交底，认真学习图纸设计规定的有关规程、规范、以及施工操作要求，加强参战人员的质量意识。

4.1.1.4在所有参战施工人员中开展质量意识教育，严格公司三级质量体制的执行，完善施工现场的各级质量管理制度，建立健全的施工质保体系，并做好交工技术文件表格和质量检查表格的准备工作。

4.1.1.5开展各种业务培训，针对特殊工种，必须在施工前通过实际操作考试才允许上岗；电焊工上岗必须有焊工合格证，特殊工种上岗也必须有特殊工种操作证。

4.1.2.1组织所有参战施工人员进行安全技术交底，认真学习图纸设计规定的有关安全规程以及施工操作中的具体要求，加强参战人员的安全意识。

4.1.2.2健全施工现场的各级安全管理制度，执行公司的周一、周三、周五安全例会制度。4.1.2.3对所有参战施工人员进行入场前安全教育，并通过安全培训，考试合格者方能进入现场施工。

4.1.2.4针对特殊工种，必须持证上岗，并定时参加安全教育。

4.1.2.5针对需要开挖段，必须做好昼夜警示标志；特别是针对过道路段，必须设置专人值勤看护和夜间红灯警示。

4.1.2.6针对需要降水开挖段，必须做好降水及板撑防护，特别是推填土段的施工，要安排专人看护，防止管沟坍塌及滚石坠落。

4.1.2.7针对需要爆破段，必须设置专人值勤看护和设置安全警示区域。

4.1.2.8执行安全员每周安全例会制度。

4.1.3.1保证现场的“三通一平”。

4.1.3.2进行文明施工教育，加强参战人员的环保意识，增强施工现场的环境保护。

4.1.3.3进行现场的临时排水措施，保证现场的排水畅通。

4.1.3.4进行沟槽防护措施的准备，并按照图纸管线的要求，勘察现场，研究地质情况，做好管沟测量放线和开挖的准备。

4.1.3.5对现场的临时用电以及所要求使用的负荷进行测算，准备好现场的施工用电，并对所有电线进行架设或敷设，严禁直接泡入水中。

4.1.3.6根据地质条件，做好需要爆破段的施工准备及防护准备。

4.1.4.1所有进场机具必须进行检查，确保机具能正常使用，严禁不合格机具进入现场。

4.1.4.2所有进场机具必须手续齐全，其证件必须在国家许可的有效期内。

4.1.4.3所有进场机具必须按施工计划要求准时进场。

4.1.4.4所有进场机具必须由专职人员进行操作，特殊操作人员必须有国家认可的有效证件及进入现场的合格证书。

4.1.4.5计量器具必须在国家许可的年审范围内，必须出具计量器具的年审报告，其操作人员也必须具备特殊工种的操作证和进入现场经培训考试合格后的上岗证书。

4.1.4.6所有进场机具在使用过程中必须注意保养及维护，定期检查，及时排除故障及隐患，确保机具在施工过程中能够正常使用。

4.1.5.1所有进场的管道、管件、阀门等材料，必须为国家产品质量督检测中心检测合格的产品，具有材料合格证和质保书。

4.1.5.2所有进场的管道、管件、阀门等材料，经建设单位、监理单位、施工单位三方联检合格后，才可批准进入现场。

4.1.5.4钢管及管件表面不允许有裂纹、缩口、折叠、重皮、砂眼等缺陷；高密度聚乙烯双壁波纹管表面不允许有气泡、裂纹缺陷，其管壁薄厚均匀、色泽一致。

4.1.5.5阀门应进行外观检查，重点检查其壳体、阀门压盖、填料以及阀瓣的密封面等。

4.1.5.6手段性材料应定期检查其损伤程度，注意保养及维护。例如：钢丝绳、棕绳、脚手架、撑板等等。

4.1.6.1根据工程进度要求，优化组合现场项目管理人员，做到事事有人做，人人有事做。

4.1.6.2及时组织劳动力的入场教育，提高劳动力的素质。

4.1.6.3事前储备充足的劳动力来源，保证工程工期的顺利完成。

4.2.1.1施工测量

开工前，建设单位、监理单位、施工单位应根据施工计划到现场进行交桩工作，由建设单位备齐相关图表（包括基线桩、辅助线桩、水准基点桩等）逐个交桩。施工单位接桩后，应立即组织力量复测，其方格网点、水准点标高应与临近的闭合。在接桩过程中应特别注意各主要桩橛的稳定性，护桩设置的位置、个数、方向是否合乎标准，有条件的应尽快增设必要的护桩。

给水管道放线，一般每隔20m设桩；排水管道放线，一般每隔10m设中心桩。给排水管道在检查井处、交换管径处、分支处、阀门井处均设中心桩，必要时要设保护控制桩。给排水管线测量工作应有正规的测量记录本，认真详细的记录，必要时要有示意图，并应将测量的日期、工作地点、工作内容、参加人员的姓名等记录下来，测量记录均应有专门人员妥善保管，随时备查。

c.临时方格网点和水准点的设置

开工前，根据设计图纸和施工方便的要求，施工单位依据已交接的方格网点和水准点，在不受施工影响的稳固地点上设置临时方格网点和水准点。

其中临时水准点的设置要求：

c.1开槽敷设管道的沿线临时水准点，每隔200m不宜少于一个；

c.2临时水准点应与观测点靠近，并经常进行校核；

c.3临时水准点应在交通要道、主要管道和开挖范围以外，房屋和构筑物基础压力影响以及机械震动范围以外，严禁设置在现场堆料施工开挖处。

d.施工测量许可偏差符合下表要求。

e.1两家施工单位在工程衔接处，所设的临时水准点应相互测校调整，以防差错。

e.2在管道中心线和转折点的适当位置设置施工控制桩，并进行妥善保护。

e.3测量时，对仪器进行检查调整，对原始记录作详细校对。

4.2.1.2土方开挖

a.土方开挖的准备工作

详细阅读施工区域的地质资料，研究地下水位和土层的形成条件，以便合理地采取相应的开挖措施。针对已有的地下管线，应采用人工开挖；

拆除施工区内阻碍施工的障碍物；

设置降水排水设施，做好管沟两侧撑板防护工作。

在现场开始沟槽开挖之前，施工单位应提前将预定日期通知项目监理，并以书面的形式向项目监理提交一份沟槽土方开挖报告，得到认可签字后才可实施。

b.2土方开挖的质量要求

b.2.1不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；

b.2.2沟槽槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；

b.2.3沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；

b.2.4沟槽槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm；

b.2.5机械挖土，应预留15cm~30cm一层土用人工清至设计标高。

b.2.6机械挖土，管沟以1：0.67的放坡系数放坡，并依据土质情况考虑是否加支撑。

b.3土方开挖的注意事项

b.3.1向具体施工操作人员进行详细的施工交底，内容包括沟槽断面、堆土位置、地下情况、安全要求等。

b.3.2采用机械挖土前，必须提前准备好降水排水和槽壁防护措施，在地下水稳定在槽底以下一定液面时，方可继续开挖。并在开挖过程中，对土质情况、地下水位和标高等的变化经常检查，作好原始记录，并绘出截面图。

b.3.3开挖应从上层到下层依次进行，随时保持一定的坡势，以利泄水，要有防止地面水流入沟槽的措施。

b.3.4土方开挖时，应注意观测附近构筑物、道路、管线等的下沉和变形，并采取必要的防护措施，以对现有的构筑物或挖土曲线以外的结构发生结构性损坏，在距任何建筑或其他结构10米范围内不得进行斜面挖掘。

b.3.5开挖时碰到地下管线和构筑物如不能搬迁，必须使其外露，并用吊拉等加以保护，最好设置沉降观察点。

b.3.6土方开挖时，应在沟槽两端设立安全设施和警告标志，如护栏、路障，在夜晚施工应挂警示灯。

b.3.7施工前后，应经常复核平面位置、标高和边坡坡度是否与设计相符。

b.3.8直径不超过400mm的管道，不论其管沟是垂直的、有斜坡和还是阶梯面的，管子安装就位后，从其管顶至设计标高部分应以最小可能的距离形成垂直侧面，并使管沟侧面与管之间的距离不超过300mm，包括临时管沟支撑所需的空间。

b.4.1大面积沟槽开挖采用机械与人工相结合的方式开挖，以机械开挖为主，人工修整为辅；较小的沟槽开挖和不宜采用机械开挖的用人工开挖。

b.4.2沟槽开挖应水平分层进行；相邻管沟开挖，应遵循先深后浅的原则；对于需要同时进行施工的沟槽，应及时做好基础，避免对基土的扰动。如遇基底土质扰动或不符合要求时，必须与设计共同协商并处理，同时作出此段的工程隐藏记录。

b.4.4土方堆放采用推土机和人工相结合的作业方法保持现场条理性，确保回填土不堆放管沟近处，沟槽不受堆土的影响。

b.4.5土方开挖过程中遇到恶劣天气时，开挖作业应立即停止，以保证施工现场的整洁性。

b.5土方开挖的几何尺寸

b.5.1管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：

B=D1+2（b1+b2+b3）

式中B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）

D1——管道结构的外缘宽度（mm）；

b1——管道一侧的工作面宽度（mm），按下表采用；

b2——管道一侧的支撑厚度，可取150~200mm；

b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）；

管道一侧的工作面宽度（mm）

管道结构的外缘宽度D1

管道一侧的工作面宽度b1

500＜D1≤1000

1000＜D1≤1500

1500＜D1≤3000

注1—槽底需设排水沟时,工作面宽度b1应适当增加;

2—管道有现场施工的外防水层时,每侧工作面宽度宜取800mm.

b.5.2管道沟槽开挖高度以图纸设计标高为准。

b.5.3管道沟槽底部的开挖截面，以1：0.67的放坡系数形成倒梯形。

b.6土方堆土的有关规定和注意事项

b.6.1土方开挖，弃土就近堆放应保证沟壁的稳定性不受影响。

b.6.2土方开挖，弃土尽量堆在一侧，且不宜过高。

b.6.3土方堆土不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全，不得掩埋消火栓、管道阀门、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，以免影响正常施工。

b.6.4土方堆放示意图

土方堆放示意图(堆土高度h可根据土质作调整)

4.2.1.3土方回填

a.土方回填土的一般规定

a.1填土应尽量采用同类土填筑，并控制土的含水率在最优范围内，当采用不同的土填筑时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层置于透水性小的土层之下，不得混杂使用，以利水分排除和基底稳定，并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。填方每层铺土厚度根据所使用的压实机具的性能而定。

a.2碎石类土、砂土和爆破石渣可用作表层以下的填料，但其最大的粒径不得超过每层铺填厚度的2/3，且大块料不应集中。淤泥和质土一般不用作各层填料。

b.土方回填前的一般规定

b.1强度实验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；强度试验合格后，应及时对焊缝进行防腐并回填其余部分。

b.2清除沟槽内积水及有机物。

b.3管道基础和混凝土应达到一定强度。

b.4管径大于900mm的钢管道，回填前应控制管顶的竖向变形。

b.5无压管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填。

c.土方回填的一般规定

c.1土方回填按照基底排水方向由高向低分层进行，并在沟槽相对两侧同时进行。

c.2分两个阶段进行回填，并随时按照填充的进度逐渐拆除沟槽支撑。

c.2.1第一阶段：在管道的侧面使用手动振动器对材料层进行夯实，经夯实的回填层将要具有不低于95%的最大干密度。

c.2.2第二阶段：沟槽剩余部分将用粒度不超过75mm的挖掘材料进行均匀回填，并夯成不超过200mm厚的回填层。

c.3回填土或其他回填材料运入沟槽内时，根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，但不得在影响压实的范围内堆料。

c.4回填土的每层虚铺厚度按规范要求执行，每层需铺厚度，可按下表选用：

d.土方回填的质量要求和注意事项

d.1回填压实应逐层进行，且不得损伤管道。

d.2管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm。

d.3管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87%。没有修路计划的沟槽回填土，在管道顶部以上高为50cm，宽为管道结构外缘范围内应松填，其压实度不应大于85%；其余部位，不应小于90%。

d.4检查井、雨水口及其他井室周围的回填，应符合下列规定：

d.4.1现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定。

d.4.2路面范围内的井室周围,应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不宜小于40cm。

d.4.3井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当不便同时进行时，应留台阶形接茬。

d.4.4井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；回填材料压实后应与井壁紧贴。

4.2.1.4钢筋砼井室施工

4.2.1.4.1钢筋工作

钢筋进场必须有出厂质量合格证，并经现场取样复试合格后方可使用。

现场设置钢筋加工棚，钢筋集中下料并加工成型，运至现场人工绑扎。

钢筋在使用前表面应清除干净，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍和铁锈，带有颗粒状及片状老锈的钢筋不得使用。

钢筋焊接必须由考试合格的焊工执证操作，在正式施焊前，应进行焊前试焊。施焊过程中，须按规范要求切取试件试验。

钢筋搭接、锚固长度、绑扎间距、位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范规定。

钢筋绑扎好后应将钢筋保护层用砂浆垫块固定牢固，绑扎好的钢筋上禁止作业人员行走、踩踏，作好成品保护。必须在钢筋上行走时应采取保护措施，如搭设临时走道等。

封闭柱模板前彻底清理柱根杂物，并调整钢筋位置；浇筑混凝土以前，再次校正伸向上层的竖向插筋位置，并固定牢固。

4.2.1.4.2模板工作

以组合钢模板为主，并配以木模板,支撑采用Φ48×3.5钢管支撑。

模板及支撑系统的强度、刚度和稳定性均需通过验算。

钢模板安装前应涂刷脱模剂，选板面平整的钢模铺设，接缝应严密，不漏浆，柱箍、梁楞、板楞应与钢模肋贴紧，钢模长向接缝宜采用错开布置，以增加模板面的整体刚度。安装好的模板，其轴线、几何尺寸、标高及各部位尺寸均应符合设计要求。

预留孔（洞）位置的控制和固定，均采用固定架和固定板控制，固定架和固定板必须有可靠的刚度，并应与基础模板、钢筋、浇灌用脚手架脱开，形成独立的“三不靠”支撑系统，同时在浇筑混凝土时应对称下料、振捣，确保预留孔（洞）位置的准确。

模板支撑系统：Φ48×3.5脚手钢管，弯曲、变形的严禁使用。梁板模支撑标高应严格控制，对接的立杆及钢管架连接卡扣应参照钢管脚手架搭设的有关质量标准执行。

模板拆除：拆除时间必须按照现行国家标准《钢筋砼结构工程施工及验收规范》有关规定执行。模板拆除应由上至下将支承件、连接件、模板、钢管逐件逐块拆下传递，不得用撬棍大片拆卸，保护好成品，对拆下的模板和配件均应分类堆放整齐。

4.2.1.4.3混凝土工作

钢筋混凝土阀门井井壁部分应一次性浇注。运用插入式震动棒分层振捣，每一振动点的振捣延续时间应使混凝土表面呈现浮降不在沉落为止。为使混凝土不得漏振，采用强制化责任制，混凝土工应挂牌操作。管道穿越井壁时应加设套管。

4.2.1.5检查井及雨水口砌筑施工

4.2.1.5.1检查井井底基础应与管道基础同时浇筑。排水管检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑。当采用砖石砌筑时，表面应采用砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道底部接顺。

4.2.1.5.2给水管道的井室安装闸阀时，井底距承口或法兰盘的下缘不得小于100mm，井壁与承口或法兰盘外缘的距离，当管径小于或等于400mm时，不应小于250mm；当管径大于或等于500mm时，不应小于350mm。

4.2.1.5.3在井室砌筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到规定搞压强度前不得踩踏。混凝土井壁的踏步在预制或现浇时安装。

4.2.1.5.4在砌筑检查井时应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管管口宜采用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。

4.2.1.5.5检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，应砌砖圈加固。

4.2.1.5.6砌筑圆形检查井时，应随时检测直径尺寸，当四面收口时，每层收进不应大于30mm，当偏心收口时，每层收进不应大于50mm。

4.2.1.5.7砌筑检查井及雨水口的内壁应采用水泥砂浆勾缝，有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。

4.2.1.5.8检查井采用预制装配式构件施工时，企口座将与竖缝灌浆应饱满，装配后的接缝砂浆凝结硬化期间应加强养护，并不得受外力碰撞或震动。

4.2.1.5.9检查井及雨水口砌筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。

4.2.1.5.10雨季砌筑检查井或雨水口，井身应一次砌起。为防止漂管，可在检查井的井室侧墙底部预留进入孔，回填土前应封堵。

4.2.1.5.11检查井及雨水口的周围回填前应符合下列规定：

井壁的勾缝、抹面和防渗层应符合质量要求；

井壁同管道连接处采用水泥砂浆填实；

闸阀的启闭杆中心应与井口对中。

4.2.1.5.12检查井允许偏差应符合规范要求。

4.2.1.5.13雨水口施工质量应符合下列规定:

位置应符合设计要求,不得歪扭;

井圈与井墙吻合,允许偏差应为±10mm;

井圈与道路边线相邻边的距离应相等,其允许偏差应为10mm;

雨水支管的管口应与井墙平齐。

4.2.1.5.14雨水口与检查井的连管应直顺、无错口；坡度应符合设计要求；雨水口底座及连管应设在坚实土质上。

4.2.1.5.15砌体抹面应符合下列规定：

砌体表面粘接的杂物应清理干净，并洒水湿润；

水泥砂浆抹面宜分两道抹成，第一道抹成后应刮平并使表面造成粗糙纹，第二道砂浆抹平后，应分两次压实抹光；

抹面应压实抹平，施工缝留成阶梯形；接茬时，应先将留茬均匀涂刷水泥浆一道，并依次抹压，使接茬严密；

抹面砂浆终凝后，应及时保持湿润养护，养护时间不宜少于14d。

4.2.1.5.16水泥砂浆抹面质量应符合下列要求：

砂浆与基层及各层间应粘结紧密牢固，不得有空鼓及裂纹等现象；

抹面平整度不应大于5mm；

接茬应平整，阴阳角清晰顺直。

4.2.1.6管道破路施工

4.2.1.6.1施工过程中管道需穿临时道路施工时，首先打报告经业主和监理协调审批以后，方可开挖。

4.2.1.6.2开挖过程中设置“正在施工”标识，并拉施工保护警戒线，集中力量争取在最短时间内完成，以利路通。

4.2.1.6.3破路开挖时，不能同时在两条交通路上施工，以保证现场材料、机具的进退场顺畅。若必须同时多处破路时，要提前修好临时便道，达到现场机械正常运输时，才能施工。

4.2.1.7石方爆破

4.2.1.7.1根据现场的实际情况，部分管线在土方施工过程中需要石方的爆破。

4.2.1.7.2爆破需要遵守以下规定：

4.2.1.7.2.1爆破根据工程的要求、地质条件、工程量大小和施工机具选用合理的爆破方法，并通过工程技术人员编制专项方案报批后，才可进行施工。

4.2.1.7.2.2爆破的工作人员必须受过爆破技术训练，并经过考试合格后才可工作。

4.2.1.7.2.5处理瞎炮，应严格按国家有关安全规定执行。

4.2.1.7.2.6爆破前，必须做好安全准备工作。例如：建立指挥机构，明确工作人员的职责分工；在操作区采取安全保护措施，防止爆破地震、飞石和冲击波的破坏；防止爆破有害气体、噪音对人体的危害；在操作区设置警戒哨和警戒标志。

4.2.2.1管道安装

a.施工前检查管节、管件的材料、规格、压力等级、加工质量符合设计规定。

b.已防腐检查合格的管道运入现场，运输中要防止防腐层被破坏。

c.下管前先检查管节的防腐层，合格后方可下管。采用吊车下管时，为保证管道防腐不受勒坏，采用尼龙吊带。当小口径钢管采用人工下管时，一切抬管放管时轻起轻放，防止管道直接和地面接触摩擦破坏防腐层。

d.管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。

e.管道预制,应按单线图进行，预制完毕的管段应将内部清理干净，并应及时封闭管口。预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。

f.对口时应使内壁齐平，当采用长300mm直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差为0.2倍的壁厚,且不得大于2mm。

g.对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：

纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的450左右处。

纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。

直管管段两相邻向焊缝的间距不应小于200mm。

管道任何位置不得有十字形焊缝。

h.管道上开孔应符合下列规定：

不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔。

管道上任何位置不得开方孔。

不得在管节或管件上开孔。

i.直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。

j.管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

k.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

l.当管道的预留管口，应有法兰进行及时封堵。

m.管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

4.2.2.2法兰安装

a.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

b.法兰螺栓孔应跨中安装。

c.法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

d.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

4.2.2.3阀门安装

阀门在安装前要进行检查，确保阀门的合格。

阀门安装前，应检查填料、其压盖螺栓应留有调节裕量。

阀门安装前，应按设计文件校对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。

安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。

安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。

4.2.2.4管道焊接

4.2.2.4.1管道焊接采用的焊条应符合下列规定：

焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。

焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、〈低合金焊条〉的规定。

焊条应干燥，应在温度为150度的烘烤箱中烘烤1小时，然后放置温度为80~1200的恒温装置中保存，电焊条表面不得有脱皮或明显的裂痕，电焊条由专人烘烤、发放，烘烤、发放记录齐全。

4.2.2.4.2管道焊接采用手工电弧焊，管道坡口采用V型坡口，坡口角度65~750，对口间隙1.5~2.5mm（焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定）。

4.2.2.4.3管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

4.2.2.4.4钢管点焊时应符合下列规定

点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；

点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；

钢管的纵向焊缝与螺旋焊缝处不得点焊；

JJF 1993-2022 天然气能量计量技术规范.pdf点焊长度与间距应符合下表规定

点焊间距不宜大于400mm

4.2.2.4.5管径大于800mm时根据实际情况，拟采用双面焊。

4.2.2.4.6焊缝的设置应避开应力集中区，应符合下列规定：

相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm。

除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm，管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子的外径。

不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合下列规定：

当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。

卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置GB／T 37048-2018 高速公路机电系统防雷技术规范，且不宜在底部。