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山东省青州至临沭高速公路某组合箱梁大桥(实施)施工组织设计

第一章编制依据、范围和原则 3

第三节主要工程数量 5

第四节施工进度总体计划 6

05J804民用建筑工程总平面初步设计、施工图设计深度图样.p*f第一节钻孔灌注桩施工 7

第二节承台施工方案 14

第三节墩柱施工方案 18

第四节盖梁施工方案 20

第四章预应力混凝土组合箱梁的预制及安装 38

（1）张拉条件： 45

（2）张拉程序： 45

第二节架桥机架设 52

第五章质量通病及控制措施 56

第一节钻孔灌注桩基础 56

第二节桥墩与桥台 58

第三节桥面及附属工程 59

第六节混凝土工程 63

第六章冬、雨季施工及农忙季节的工作安排 66

第一节冬季施工安排 66

第三节农忙季节的工作安排 78

第七章确保工程质量的措施 78

第一节工程质量目标与控制重点 78

第二节质量保证体系 79

第三节主要工程的质量保证措施 84

第八章确保工期的保证措施 86

第九章安全生产保证措施 87

第一节安全技术措施费用使用计划 89

第二节安全教育与培训 89

第三节建立项目部生产安全奖罚制度 89

第四节潜在危险源的应急预案 92

山东省青州至临沭高速公路第xx标段K168+370(K168+340)汀水河大桥施工组织设计

第一章编制依据、范围和原则

1、山东省青州至临沭高速公路《两阶段施工图设计》。

2、现场调查搜集到的有关资料。

3、交通部发布现行的相关规范：

4、长深线青州至临沭(鲁节界)公路工程技术规范（第一、二册）。

5、省项目办、总监办下发的技术性文件。

6、业主对本工程的质量和工期要求。

1、坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。并以此为依据配备劳动力、材料和机械设备。

2、在实事求是的基础上，坚持方案科学合理、技术工艺先进而又经济可行的原则。

3、坚持永临结合，既满足施工要求、又兼顾方便群众的原则。合理安排施工现场，最大限度地减少对当地交通、灌溉、生产及生活造成的影响；所有临时工程、临时设施布置尽量利用既有的房屋、场地、机耕道路和现有的乡间公路，减少占地，保护水土，贯彻文明施工。

4、坚持合理安排施工季节和施工工序的原则。避开雨季，桥基及部分墩柱施工避开汛期。

5、坚持专业化组织施工的原则。安排有丰富施工经验的专业队伍负责施工。

6、坚持安全生产、文明施工与环境保护同时进行的原则。施工与环保同考虑、同安排、同落实，两者并举，达到修路和环保双成功、双满意。

本桥是第xx标段最大的一座结构物，也是本标段的重点、难点工程，是制约全线贯通的主要工程之一。在汀水镇杜家汀河村西北跨越汀水河，河道与主线的夹角较大，为120度，大部分桥墩位于河道中间，施工难度相对较大。

桥位区历年平均气温为13.0℃，年较差为27.4℃，日较差为10.4℃，由于南北纬差小，年平均气温较为均匀。

本地区全年雨量较少，1、12月降水最小，占全年降水量的1‰；3、4月份逐渐增加，5月份稍有下降，6月骤增；至7月达到顶峰，占全年降水量的29%；9、10月份骤减。年降水量平均在550～614毫米之间。历年降水量变异很大，年降水变率在20％～30％之间，最大年降水量1000毫米以上，最小年降水低于300毫米。

季节分配极不均匀，旱、涝灾害严重，春旱严重；盛夏多雨，占全年雨量的50%以上，由于地平流缓，易产生水涝；常有秋旱发生；冬季气温较低，雨雪较少，寒冷而干燥。

桥位处河道宽度为45米，其中河槽宽度为15米，河滩上杂草丛生。河槽内水流速度较慢，河底为约2.5米厚的粗砂，河道在桥位处下游河槽逐渐变宽，水面逐渐增加至45米。

本桥全长366米，钢筋337500Kg，混凝土3893m3，其主要工程量有：

Φ1.2m：共24根/456延米

Φ1.5m：共60根/1072延米

Φ1.8m：共4根/78延米

墩柱：Φ1.6m：4根/15.645延米

Φ1.8m：30根/167.427延米

盖梁：12片。其中整体式盖梁10片，几何尺寸为2米*38.827米；分离式盖梁2片，几何尺寸为2米*18.705米。

桥台：4座为肋板式桥台+台帽

C50砼铺装：893立方

10cm沥青砼：11.16千平方

第四节施工进度总体计划

本桥开工日期为2009年10月20日，竣工日期为2010年12月30日，根据本工程的具体特点，准备加大机械设备及人员的投入，经计算以平行、流水作业相结合的方法组织施工。各分部分项工程工期目标如下：

（1）桥梁基础2009年10月20日～2010年4月1日

（2）下部构造2010年3月15日～2010年6月25日

（3）梁板预制2010年5月1日～2010年9月21日

（4）梁板安装2010年8月1日～2010年9月30日

（5）附属工程2010年9月1日～2010年12月30日

桩基础：根据桥位处的地质情况，桩基础我们采用冲击钻钻孔的方法成孔。计划于2009年10月20日正式开钻，于2010年4月1日完成，考虑每月有效施工天数25天，项目部组织一个钻机队计划进场8台套钻机施工，可确保按期保质完成桩基础。

（3）桥梁下部工程：采用流水作业，承台、墩台身、台帽、盖梁计划施工时间为2010年3月15日～2010年7月25日。肋板台采用组合钢模板，墩柱采用定型模板，Φ1.6m柱模1套，Φ1.8m柱模2套，可以保证正常周转。

（4）梁板预制：我项目部计划在K167+820－K168+100主线路基上筹建30米箱梁预制场。预制场施工计划安排：本段路基填土高度2－５米，填方量约5万方，截止到目前已施工约2.5万方，剩余的2.5万方土方需抓紧填筑完毕，计划3月5日至3月25日路基土方填筑完毕，然后对该段路基进行全面整理并筹建梁厂。预制场建设时间为3月25日至5月1日，梁板预制台座12个，内模2套，中板侧模2套，边板侧模2套，确保平均每天可生产梁板一片。预制梁生产时间为5月1日至9月21，架梁时间为8月1日至9月30日，桥面工程及附属工程于9月1日至12月31日完成。

（5）梁板安装：梁板安装计划为：2010年8月1日～2010年9月30日，用60T龙门吊移梁，DF140架桥机架设。

本桥基础工程采用钻孔灌注桩基础，主要采用冲击钻机成孔。本合同段钻孔桩首件工程已经结束，具备成功的施工经验。

施工前进行场地平整，清除杂物。测出每排桩的轴线，轴线延长在岸上钉出方向桩。用草袋装填透水性材料围堰，中间用粘土夯实。根据承台底面高程及河道水面高程确定筑岛宽度，最小宽应保证在桩轴线两侧各3米为筑岛内边界，岛顶高出现有水面0.5米以上，钻机位置处平整夯实，根据实际情况适当增加垫板，防止钻机移动。

a、对桩位放样实行双检制，测量外业工作必须要重复观测，并构成闭合检测条件。测量成果必须采用两组独立平行计算进行相互校核，对分工衔接上的测量工作，要进行互检复核和签认。

b、埋设护筒。护筒采用8mm厚的钢板卷制，护筒内径大于设计桩径20～40cm。护筒埋置深度应根据图纸要求或水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，高度要高出地面30cm以上，平面位置偏差不超过5cm。埋设完毕后测量护筒标高，确定钻孔深度。

c、根据地质资料，本桥位处地层分布情况如下：耕植土—层厚0.3～0.5米，粗砂—层厚2.7～3.6米，全风化花岗岩—层厚1.6米，承载力500Kpa的强风化花岗岩—层厚1.6米，承载力1000Kpa花岗岩—层厚2.0～8米，中风化花岗岩—层厚8～10米。本桥地下水稳定水位埋深为1.2～1.6米。

a、钻机就位后用枕木垫实，使底座和顶端平稳，在钻进和运行中不得产生位移和沉陷，开钻前要严格检查钻头的对中情况，钻进过程中要随时检查钻绳和孔位中心的误差，并及时调整，以确保桩位准确并减小桩的倾斜度。

b、钻机开钻时，采用小冲程慢速钻进开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，钻进过程中要勤松绳和适量松绳，不得打空锺。钻进过程中要勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。钻进过程中要经常观察泥浆的相对密度和浆面，其进尺速度要根据地质情况来控制，当在粘性土及含砂率小的泥岩中时宜用中等转速稀泥浆钻进，当在砂性土及含砂率高的地层中钻进时宜采用低速慢进稠泥浆钻进。

c、钻孔时及时填写钻孔记录，及时捞取渣样，以判明土层，以便与地质资料相核对，如发现与其不符，及时报请项目部技术主管人员，以便及时提出处理方案或与监理工程师或设计单位联系，以便妥善处理。

*、钻孔作业分班连续进行，详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项，地质变化时留取渣样，供技术人员判断与原地质情况是否相符。

钻孔检查：清孔工作结束后,施工单位会同监理工程师进行钻孔检查，对孔径、孔形和倾斜度，应采用专用仪器测定；当缺乏上述仪器时，可采用外径D（D=等于钻孔钢筋笼直径）加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4～6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报监理人复查，钻孔倾斜度偏差为1%桩长，且不大于500mm。

4、钢筋笼的制作与安装

a、钢筋笼存放场地用砼硬化，在场地内浇注高0.5m高砼支墩，并搭设蓬布。

b、钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆码，且立牌标识。

c、进场钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组三个试件，一个试件用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。试验合格后方可正常使用。

②　钢筋笼的制作与安装

钢筋加工：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋焊接前，必须根据施工条件试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5*+1cm，单面焊缝的长度不应小于10*+1cm，焊缝宽度不小于0.8*,焊缝深度不小于0.3*；凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单，焊条采用J500以上的焊条，焊条应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》的规定；各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度；对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应小于50%；焊接时，施焊场地应搭设顶棚，要有防风、雨、雪、严寒设施。骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形。钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求；拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。施焊顺序宜由中到边对称向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

预制吊入法：制作时，按设计尺寸，作出加劲筋箍圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作场地上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，用角尺校正加劲筋，点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后将骨架搁于支架上，套入盘条，按设计位置布置好螺旋筋并绑于主筋上。并随时用钢尺、角尺检查钢筋笼主筋、螺旋筋间距、骨架长度、顺直度是否符合规范及图纸要求，如不符合要求，及时调整。根据桩长和施工场地情况，钢筋骨架采用一节整体预制吊入孔内，在骨架上端第一个加强筋上设置吊环并与主筋焊接牢靠以作吊起时用，并在钢筋笼内2米一道的加强筋上焊接临时的十子支架，以防止骨架吊装时变形。吊装钢筋笼入孔后，用两根工字钢插入上部第一个加强筋下面，支承在离孔口0.5m处的枕木支墩上，用线锤控制好钢筋笼垂直度。钢筋笼骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得小于4处。钢筋笼骨架吊入后在顶面采取有效方法进行固定,防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。

钢筋加工及安装实测项目

每构件检查2个端面，用尺量

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

每构件检查5～10个间距

每构件沿模板周边检查8处

导管由管径不小于250mm的管节组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。下导管采用吊车，严禁吊入过程中碰撞钢筋笼，以防法兰盘挂住或卡死。

C25水下砼配合比已经批复，所用原材料分别为：

水泥：山东新沂州水泥有限公司生产的“沂州牌”P.042.5普通硅酸盐水泥；

砂：沂河汤头砂厂生产的中砂

以上原材料经试验检测合格，并批复配合比为：

水泥：砂：碎石：水：外加剂

388：765：1054：190：3.104

1：1.97：2.72：0.49：0.008

a、首批混凝土量：首批混凝土量应满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。

b、灌注水下混凝土：在整个灌注时间内,出料口伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不大于6m，经常测量孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口以及混凝土表面的相应位置。灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当位置处理以防止污染或堵塞河道或交通。混凝土连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出理论高度1.0m，以保证截断面以下的全部混凝土具有合格的质量（多余部分在下道工序进行前凿除）。为确保砼质量，灌注到桩身上部5米以内时，可不提升导管，待灌注至规定标高时一次提出导管，提管时注意提拔速度及反插，保证桩芯砼密实。

6、灌注桩质量的检查和验收

在监理工程师在场的情况下，对每一完成的钻孔桩采用经监理工程师同意的无破损检测法，对成桩的质量进行检验和评价。

钻孔桩完工后，采用人工配合机械开挖基坑，基坑的平面尺寸及深度应尽量要小，满足支立模板，保证承台基底原状土不被破坏。平面开挖尺寸统一按照超挖50厘米，深厚超挖5厘米，然后用级配碎石回填夯实；开挖注意边坡的稳定性，否则采用放坡式、台阶式开挖。本桥所处原地面为中粗砂，而且地下水位高，施工时应采用袋子装土进行堵水、围堰。

2、清凿桩头：桩顶标高距原地面标高差值不大时，待桩基浇注完后在砼初凝前采用人工挖除设计标高以上30厘米外的浇注部分，剩余部分待基坑开挖后采用风镐配人工凿除，凿除至设计标高，然后用空压机吹净表面碎屑及杂物。

3、桩基检测：桩头清理完毕后，请经监理认可、业主批准的检测单位对每一棵桩做小应变无破损检测，检测结果合格后报总监办，由业主组织抽检合格后方可进行下道工序施工。

4、承台底模处理：桩基检测合格后，在承台底标高以下开挖10厘米，用C15砼封底兼做底模。底模四周大于承台边界10厘米，以确保承台砼的浇注质量。

5、测量放样：承台底模自检完并达到要求的强度后，采用测距交汇法放出承台的轮廓线以保证钢筋绑扎及立模的施工要求。

6、钢筋绑扎：由于承台钢筋尺寸较大，故应先固定架立辅助钢筋，可先对桩头钢筋预以喇叭成型，然后在其上焊辅助架立筋，中部应加密，其间距不大于1.5米。承台钢筋采用梅花扣绑扎，焊接的主筋采用双面焊，搭接钢筋的轴线位于同一直线上，相邻接头错开且同一截面内接头数量不超过50%，并确保焊缝的长度、宽度和厚度符合设计要求。

承台底保护层采用与承台同标号的砼垫块，侧模采用塑料垫块做钢筋保护层，承梅花型布置。钢筋绑扎完成后进行自检，超限部分应调整，然后报请监理工程师检测验收。

7、模板施工：承台模板施工采用大块组合钢模，要求平整度好，表面干净、光滑，首先将运至现场的模板进行清理并涂刷脱模剂，模板拼装时其接缝用橡胶条密封，防止漏浆。模板支撑时除两端施加对拉外，中部按要求设置支撑点，防止变形，以保证承台设计尺寸符合规范要求。模板支设完毕后，经自检合格后报请监理工程师检查验收。

9、预埋、收浆、养生：砼浇注完工后，除预埋接墩钢筋外，尚应预埋墩身施工及支架施工用的附件。为防止砼表面裂缝的产生可采用二次收浆处理。混凝土养生期间，要经常保持混凝土表面湿润，并确保在其强度达到2.5Mpa之前不得承受模板、行人、支架等荷载。

10、承台模板强度达到50%时即可拆除模板，模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。

1、模板制作：本桥为柱式墩，数量较多，为保证工程的表观质量及内在质量，采用装配式钢模，钢板厚度大于4mm，柱箍间距为50cm，每节长大于3米，当高度小于10米时应提前拼装，整体吊装，模板竖向拼缝应与河道方向垂直。所有模板一律为钢模板，由专业厂家制作。

2、钢筋施工：墩身钢筋在现场加工成整体后，绑好保护层垫块，由吊机一次吊放就位进行焊接，同时吊放时采用顶端四点吊，吊放位置在顶部偏下2米处。钢筋笼就位后四周设缆风，校正无误后再焊接，一般先点焊定位，再焊接其它。（加工方法同桩基钢筋笼）

（1）为保证墩身砼质量，墩身砼需一次浇注完成，当墩身较高时，适当放慢浇注速度；

（2）浇筑墩身砼要采用混凝土运输罐车运输，汽车吊配吊斗浇筑，当浇筑高度大于2米时，要设串筒，且串筒下口距砼面不得大于2米，混凝土水平分层浇筑厚小于30厘米，下砼时要用工人在串筒底部控制砼的均铺，防止大骨料流到底部出现麻面；

（3）初斗砼砂率应加大，必要时拌制0.5立方高标号砂浆替代砼；

（4）下砼要均衡、对称，不得下得过厚或过快，设专人看管模板，经常检查对拉螺丝，在砼浇注前用全站仪检查墩身的拉斜情况；

（5）砼振捣要均匀，先振外侧后振中间，直到砼表面浮浆无泡沫溢出或混凝土不再下沉为止。若振捣中发现插入困难时应视为过振或大石子偏多，应及时予以处理。振捣棒插入深度应进入上次浇注层内不小于15厘米。振捣棒提升应上下往复摇动，快插慢拨直到无气泡为止。

（1）浇筑至柱顶部时，为防止顶部浆多骨料少造成颜色不一致的现象，我项目部采取将顶部40cm左右的混凝土铲除更换新混凝土的方法加以改善。

（2）顶部砼仍采用二次收浆法防止砼表面开裂，墩身采用塑料布（袋）裹缠养生，顶面采用再生棉（或覆盖砂）洒水保湿养生；

0.3％H且不大于20

柱(墩)顶高程(mm)

1、采用满堂支架法施工，浇筑预应力砼采用一次浇筑，一次落架，利用千斤顶和电动葫芦张拉。

3、碗扣式满堂支架布置

（1）碗扣式满堂支架布置

盖梁底整个范围内采用立杆纵横向间距60×60cm，水平步距60cm；搭设完成后纵横向增加剪力撑，横向剪力撑间距为2.7米，纵向剪力撑设置时最少保证两边及中心各一道；支架宽出盖梁边1m，搭设宽0.8m的人行道，并搭设扶手和防护网。

（2）支架顶部纵横向位移控制

支架顶部外楞方木与支架顶托绑扎牢固，支架之间用碗扣式钢管可靠连接，支架内外用剪力撑加固。

（3）接头组装：接头是立杆同横杆的连接装置，要确保接头锁紧。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。如发现上碗扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，要检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等；如是装配原因，则要调整后锁紧；如是杆件本身原因，则拆除，并送去整修。

（4）杆件组装顺序：在已处理好的地基或基垫上按设计位置安放立杆可调座，其上交错安装立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。组装顺序是：立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→横杆→斜杆。

要求至多二层向同一方向，或由中间向两端推进，不得从两边向中间合拢组装，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。

（5）组装注意事项：所有构件都要按设计及脚手架有关规定设置。在搭设过程中，注意调整整架的垂直度，要求整架垂直度小于1/500L，但最大允许偏差为100mm。在搭设、拆除或改变作业程序时，禁止人员进入危险区域。

①钢筋加工前进行配料计算，下料要有配料单，受力钢筋焊接或绑扎接头必须设置在内力较小处，并按规范要求错开布置。钢筋在车间加工为半成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。

②为使盖梁的上下层钢筋位置正确，在上、下层钢筋之间设置架立筋;为防止钢筋发生侧移，钢筋绑扎时将绑扎好的钢筋加以固定（支撑或与模板连接），以确保位置准确，并按混凝土保护层厚度安放特制塑料垫块。

③因各种钢筋以及预应力束之间的相互交叉，钢筋绑扎时注意各层钢筋绑扎的先后顺序，尽量避免相互之间的干扰。部分钢筋如与预应力管道发生干扰，可适当调整普通钢筋位置。直径φ≥12的钢筋必须焊接，焊接工作必须在安放预应力束之前完成，安放预应力束后还必须焊接的，要对波纹管采取有效的防护措施。

④钢筋制安质量检验标准

钢筋加工检查项目及允许偏差

规定值或允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

按受力钢筋总数30%抽查

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

钢筋安装检查项目及允许偏差

规定值或允许偏差（mm）

每构件检查2断面，用尺量

箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

每构件沿模板周边检查8处

5、预应力筋（束）的加工及安装

内径＞设计尺寸，壁厚＞2cm

垂直方向加压至外径型变量为原外径的40%时，立即卸载，试样应不破裂、不分层。

在温度0°C、高度3m的条件下，用1kg重垂垂击10次，应在9次以上无开裂现象。

在温度20℃、压力50kpa条件下，保持24小时随机抽取试样渗漏

②波纹管在钢筋绑扎过程中适时安装。预应力管道及锚具须牢固定位。管道以“#”定位钢筋网片定位，定位网片须与主体钢筋焊接，不允许用铁丝绑扎定位，纵向预应力管道定位钢筋采用φ10钢筋每40cm设置一组，确保浇筑混凝土时管道不上浮、不变位。

③施工中管道的走向根据测量数据和施工图纸按竖弯、平弯坐标进行放样精确定位，特别是起弯点、拐点等控制准确，中间段圆顺过渡，并抽取一些点来检查，符合要求后将定位箍筋加密。

④波纹管下料宜用砂轮锯或小钢锯切割，切割后波纹管端头进行平整处理。

⑤管道接长采用直径比被接波纹管大一号的连接管旋入法连接，接长管的长度宜为管径的5—7倍，接头处用胶带缠绕，防止砂浆渗入管内。管道与锚具连接处必须确保密封良好、不漏浆。

⑥波纹管、锚下支撑板必须保持同心，管道轴线必须与垫板垂直。施工过程中，防止波纹管被碰撞、挤压变形和电弧烧坏，设专人检查和维护。

⑦预应力管道的连接必须保证质量，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口处要密封，不得漏浆。混凝土浇筑后及时通孔、清空，发现堵塞及时处理。防止在施工过程中人为因素导致的管道变形或穿孔，以杜绝因漏浆造成预应力管道堵塞。

（2）、预应力筋（束）制作

①制作钢束时通过计算确定好钢束下料长度，计算时要考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、自由长度等；并分别编束，达到每束钢绞线的长度一致。下料误差要求：同束各根之间相对长度差≤5mm。

②钢绞线切割时，须在每端离切口30—50mm处用铁丝绑扎。切割用切断机，不得使用电弧。钢绞线下料用砂轮切断，并使切面与轴线垂直，以便张拉时检查断丝。

③钢绞线编束时自一端开始向另一端梳理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔1米用20#铁丝绑扎一道，全长绑扎完成编束，在每束的两端2.0米范围内保证绑扎间距不大于50厘米。钢丝端（可制成圆锥形包裹）插入钢束中不准外露，以防将波纹管刺破。编好的钢束挂牌分别存放以免出错。钢束不能互相挤压以防将钢绞线损坏或压扁钢束。

（3）、钢束成孔和定位

①钢束成孔：钢束成孔采用波纹管，其接缝处压花均匀密实，边缘无抓伤，切口平齐。波纹管的连接：接头处要锯齐、磨平、不破裂、不变形。将两接头先对在一起检查是否平齐，然后用连接管直接连接；在接缝处用胶布缠裹，然后再加缠透明胶带。

②钢束定位：用定位架确定钢束位置。定位架按设计图纸要求制作、设置，位置与施工放样各坐标点对应。定位钢筋按图纸规定布设，每隔0.4m进行固定，施工时可根据盖梁钢筋位置适当调整定位筋长度。

③设压浆孔、排气孔：在钢束曲线的最高、最低处设排气、压浆孔道，各束的压浆、排气孔道要相互错开布置，孔道不得弯曲、扭转，其出口高于混凝土面外，并编号记录，封好外露口，以防落物堵孔。排气管设在管道最高、最低处，在施工中要加强检查保护不得损坏。

④将钢束与匹配的锚垫板固装在端模板上后，使钢束穿过锚垫板伸在端模板外，将锚垫板与波纹管套接在一起，其缝先用环氧树脂粘牢，后用胶布缠牢，最后再用铅丝绑扎，以防施工中脱开及管道露浆。

①抽样检查架片硬度，经检验合格方可使用。

②逐个检查锚板喇叭口有无毛刺，对有毛刺者予以退货，不得使用。

（1）用吊车配料斗的方法浇注；

（2）浇注次序：悬臂端、跨中、柱顶；

（3）浇注时应一气呵成，不可停止；

（4）砼浇注过程中严格控制坍落度、水灰比；

（5）浇注中要用全站仪及时观察，校正模板。

（1）、预应力张拉施工的准备工作

②预应力张拉前对张拉所用的千斤顶、压力表进行配套校验，校验请具有相应资质的检测机构进行，张拉预应力的千斤顶、仪表及其他设备如油泵、钢尺等，指定专人管理，并定期维护和校验，校验期限为千斤顶使用超过6个月或200次或超出±6%设计延伸值、表不归零，千斤顶漏油，张拉过程预应力钢丝经常出现断丝或在使用过程中出现不正常现象或检修以后均要重新校验。

③预应力张拉施工派专门的施工人员，张拉施工人员相对固定，上岗操作前要组织专门的技术交底和安全培训。张拉现场的周围布设置明显警示、警告标志，绳索阻拦，严禁非工作人员进入，梁的张拉端设有安全防护措施，张拉时千斤顶对面严禁站人，以防意外。张拉操作人员，严禁摸、踩踏、撞击钢绞线或卡片以免滑丝。张拉作业人员安全防护用具必须穿戴齐全。

①预应力张拉采用强度和龄期双控，施加预应力在混凝土强度达到95%并养生7天后进行。张拉前对盖梁顶面标高进行测量，以便张拉后进行比较。张拉时先张拉N2、N3钢束，要求先两侧后中间同时对称张拉。待盖梁上24片小箱梁全部架设完毕再张拉N1钢束，要求先两侧后中间同时对称张拉。N1钢束未张拉前不得进行小箱梁的简支变连续的体系转换。张拉时，千斤顶的张拉力作用线与预应力轴线重合一致。

0→10%σcon→20%σcon→100%σcon（持荷2min锚固）

预应力筋张拉伸长量计算

实际伸长量ΔL（mm）=从初应力至100%σcon应力间的实测伸长量（mm）+从初应力10%至20%σcon应力间的实测伸长量（mm）

③装工具锚环和卡片：将钢绞线穿过锚环上相对应的小孔，使钢绞线平行顺直后，工作锚环贴紧锚垫板，在每道小孔中的钢绞线外周插入两块卡片，卡片缝隙大小要调整均匀，要求两卡片外露面要平齐、缝隙要均匀，否则进行调整重装；最终橡胶圈套在卡片尾上的凹槽内。

④装限位板：限位板上的每一个孔对准相应的钢绞线和锚卡环小孔后，使限位板紧贴锚环，无缝。

⑤装千斤顶：钢束穿过穿心千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

⑥开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后，稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则进行调整，以防张拉过程中出现断丝。

⑦张拉时按设计图纸规定进行分级张拉，张拉顺序根据图纸提供的次序张拉。对称钢束采用两台千斤顶同时张拉。张拉缸进油达到初始应力后停拉，记录张拉缸行程，作为计算延伸量的起点值。张拉缸继续进油，分级进行张拉，记录张拉力和延伸量情况。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后做好记录。否则停止张拉分析原因，采取措施后进行张拉。张拉完后不要割丝，待压完浆后强度符合要求后，再用砂轮锯切割。切割时须用湿布裹钢绞线。

⑧张拉时注意记录：每个测力计、压力表、油泵、千斤顶的鉴定号;测量钢绞线延伸量时的初始拉力;在张拉完成时的最后拉力及测量的延伸量;千斤顶放松以后的回缩量;在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力;张拉日期及温度。

⑨预应力施工质量检验标准

抽查30%，每根查10个点

抽查30%，每根查5个点

每断面钢丝总数的1%且不得整根拉断

（3）、压浆工艺试验要求

施工前模拟最不利的压浆条件做工艺试验，试验组数不少于2组,管道长应不短于20米，且放入钢绞线安装锚头、夹片进行真空压浆施工工艺试验，实验结果满足下列要求：

①外形：剥开一段波纹管，从外形看，整个波纹管及浆体结构呈设计管道形状。

②均匀性：压浆口和排气孔近端、锚头附近以及圆弧顶端处、夹片缝隙浆体饱满，均匀性好。

③密实性：压浆饱满度＞98%

④浆体强度：7天强度＞4OMpa,28天强度＞5OMpa

通过试验主要确定如下参数：

①浆体流动度、水灰比、泌水性、体积变化率、7天、28天强度、初凝时间、灌注速度。

②压浆之前抽真空时间、压浆时真空负压、压浆后正向压力。在确认施工工艺满足要求后T／CCGA 10001-2018 LNG焊接绝热气瓶充装使用规定.pdf，方可展开规模施工。

（4）、压浆施工控制要点：

①材料（水泥、水、添加剂、波纹管）和压浆设备、水泥浆体必须符合规定要求。搅拌水泥浆之前，加水空转搅拌机数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润。在全部水泥浆用完之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法。搅拌好的水泥浆须一次用完。

③做好压浆前的准备工作，孔道和两端必须密封，且孔道内无石、砂及其他杂物，确保孔道畅通T／CECS 10033-2019 绿色建材评价 建筑遮阳产品，清洁干爽；清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。

④压浆顺序，对上下分层的孔道应先从下层孔道压浆灌注，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点压浆孔压入，并由最高点的排气孔排气和泌水。

⑤整个压浆过程（包括压浆孔数和位置）应做好记录，以防漏灌，同时每一工作班应留取不少于3组的70.7x70.7X70.7mm立方体试件，并进行标准养护。