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安徽某化工工业园项目安装工程施工组织设计

化工设备、管道、电气安装施工组织设计

安徽某化工工业园项目安装工程，包括以下几个大项：①动力车间、②灌区、③合成车间、④甲类仓库、⑤丙类仓库、⑥门卫、⑦循环水、消防泵房、⑧总体室外给、排水、消防、电气等部分的设备、管道、电气安装及防腐保温。

2、相关的施工规范和技术文件

自动化仪表工程及施工规范

6.GB_50098-2009_人民防空工程设计防火规范.pdf机械设备安装工程施工及验收通用规范

工业金属管道工程施工及验收规范

现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范

化工机器安装工程施工及验收规范

建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范

电气装置安装工程母线装置施工及验收规范

电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范

电气装置安装工程接地装置施工及验收规范

电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范

电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范

电气装置安装工程低压电器施工及验收规范

电气装置安装工程1kv及以下配线施工及验收规范

电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范

建筑节能工程施工质量验收规范

工业安装工程质量检验评定统一标准

二、主要的施工方案及技术要求

（一）、设备的安装方案

设备安装应依据现场情况，尽可能先安装里面设备，再安装外侧设备，遵循由里到外的原则，避免先安装外面设备给里面设备安装带来困难。

2、主要设备的安装方法

2.1灌区、合成、动力车间设备安装：

动力车间、灌区、合成车间设备利用能利用汽车式起重机吊装的，尽可能用25t汽车式起重机吊装，吊车不能进入厂房时，如果厂房内配有电动葫芦或检修行车，可先安装好电动葫芦或行车，再利用其吊装设备，还可以利用滚杠和卷扬机以及自制起重门架或两步搭进行设备吊装。

2.2设备安装主要施工工艺

结合招标文件和施工图纸，本工程设备安装施工工艺和方法主要从设备材料吊装运输、通用设备安装施工工艺和典型设备安装施工工艺三个方面进行编写。

2.3设备吊装施工方法

该工程设备种类繁多，但超限设备较少，大多数设备重量在10吨以下。所以部分设备可利用吊车直接吊装就位，其他受施工条件限制，而无法直接吊装就位的，利用吊车将设备本体吊入车间，采用滚排或人工设置滑轮组将设备运输到基础旁，利用龙门架吊装就位。

2.3.1吊（安）装顺序

（1）单位工程内设备的吊装顺序为由内到外，由低到高，避免由于安装顺序的原因，致使某些设备或部件无法吊装就位。同时应注意与管道专业有关设备先安装。

（2）如条件允许可先安装起重设备，为安装其他设备创造条件。

（3）密切与土建专业配合，如条件具备，部分单位工程可提前进行或同时进行。

2.3.2设备吊装技术措施

2.3.2.1参加吊装和拖运所用的机械、工具及材料和有关计算参数均遵照现有的标准、规范和规定，在吊装作业施工中将遵照《起重安装操作规程》和《起重技术规范》严格进行。在施工中将接受业主、监理和有关单位的合理建议，且落实在施工作业中。

2.3.2.2起吊有木箱包装的大型设备时，吊装千斤将设备在有标记的位置处，当设备着地后进行拖运，至设备基础上后进行开箱工作。设备开箱，将在业主、监理等人员参加下进行，并做好开箱记录。当设备开箱工作结束后，落实产品保护措施，对设备进行遮盖，落实防火、防盗的安全措施。

2.3.2.3设备的卸车

（1）设备卸车所选用的汽车液压起重机规格视设备的重量而定，吊机的停车位置须考虑到地坪的支承能力，地下管线的设置情况及吊机上方的架空电线。

（2）起吊有木箱包装的设备时，吊装千斤需设置在有标记的位置处，若无包装则设置在设备上的指定位置。

（3）设备上的防护物品和包装，应在施工工序需要时拆除，不得过早拆除，以免设备受损。

（4）大型吊机使用前，吊机司机应来现场，熟悉环境，提出吊车停车的位置要求及是否要放置路基板，且与现场起重指挥统一指挥信号，避免指挥失误。

2.3.2.4设备的吊装、拖运

根据本工程设备重量的特点，采用25T汽车吊基本解决设备卸装，大型设备的拖运采用拖排进行滚运；小型设备卸装后采用3T液压车基本满足设备的水平运输。其他零星设备材料采用手推车二次运输。

（1）施工前熟悉施工现场设备布置平面图，了解现场设备安装位置和方向。

（2）拖运前对设备进行外观检查，发现有缺陷时，及时向现场负责人报告。

（3）设备在拖运时，须铺设木板或枕木，以保护混凝土地面和改善其受力状况。枕木与枕木的间距须与设备的宽度一致，枕木的接口须交叉，放置平稳且无摇晃感。

（4）放置滚杠时须考虑拖运设备的运动方向，滚杠的间距保持500～600mm为宜，确保设备底座不变形。

（5）对于无公共底座的设备，如卧式容器，则在拖运前制作拖排。

（6）设备拖运时，拖拉千斤应设置在公共底座或设备的可靠位置上，不得任意选取避免设备受损。

（7）设备拖上基础后，可用起道机进行脱排，但顶升位置的选取须使设备不得变形，在设备重量的支承位置上选取。

（8）设备在平面上运输采用滚杆、拖排进行滚运。拖排驱动采用吨位相符的卷扬机，如下图所示。拖排下方滚杆的高度，根据设备基础的高度确定。对于重量在2吨以下设备，滚运时采用液压手推车。

（9）设备就位前事先用枕木及钢板铺设斜坡，同时在基础上垫置枕木，以保护地脚螺栓。将拖排牵引索通过滑轮组接至卷扬机，由卷扬机将设备拖至基础上。设备就位示意图如下。

（10）对于一般中、小型整体设备<包括动态设备和静止设备>安装，千斤钢丝绳捆扎应选择合适点，不损伤设备。

2.4通用设备安装施工工艺

通用设备安装包括一般设备安装、静止设备的安装、转动设备的安装。

2.4.1一般设备安装概述

2.4.1.1设备安装前必须经图纸会审，与设计代表、土建、工艺配管、电气工程师进行会审施工图，消除在安装中造成障碍的各项因素、提出设备安装所需要的满足项目，为以后的顺利安装创造条件。

2.4.1.2设备验收，所有设备在安装就位前必须经过设备验收.验收合格的设备才允许安装。

2.4.1.3机器的开箱检验，应在建设单位有关人员参与下按装箱单进行，其内容包括：

2.4.1.3.1核对机器名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包箱情况。

2.4.1.3.2检查随机技术资料及专用工具是否齐全。

2.4.1.3.3对主机附属设备及零部件进行外观检查并核实零部件的品种规格、数量、光洁度、地脚螺栓状态。

2.4.1.3.4检验后应提交签证，采取适当的防护措施妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。

2.4.1.2.3凡与机器配套的电气、仪表配件，应由专业人员进行验收并妥善保管。

2.4.1.4静止设备的验收

（1）静止设备安装前进行设备验收：审核设备的制造合格证、质量保证书。质量保证书的内容应包括设备本体及备件、附件的材质证明、焊条、焊丝、无损探伤合格证。

（2）按照设备图检查设备外形尺寸是否符合图纸要求、设备各部件是否齐全、方位是否正确。检查设备本体及附件是否有碰伤、锈蚀等现象。检查设备各部位的焊接质量，对照图纸检查焊面高度是否符合要求，有无缺口、咬口、夹渣等现象。

（3）检查设备是否有安装方位标记、设备配件是否有基准线标记，设备底脚螺栓孔是否符合图纸要求，地脚螺栓是否符合要求。

2.4.1.5基础验收

2.4.1.5.1设备基础验收

（1）基础验收时，应有质量合格证明及测量记录，在基础上应明显的画出标高基准线及基础的纵横中心线，在建筑物上有坐标轴线。

（2）对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷、按设计图纸对基础的位置及尺寸进行复测，检查其允许偏差不得超过下表规定：

基础坐标位置(纵、横轴线)

水平度（带螺纹孔的锚板）

（3）基础经过检查修正后达到标准合格应作以下工作：

1）需要二次灌浆处的设备基础表面，应清除浮浆、凿成麻面，密度以每平方分米内有3—5个点为宜，表面不允许有油污或疏松层。

2）放置垫铁处基础表面铲平，其水平允许偏差为2mm／m。

3）预留孔内的碎石泥土等杂物和积水必须清除干净。（二次灌浆是指机器底座与基础之间的灌浆）

2.4.1.5.2静止设备基础验收

（1）设备安装前，设备基础（包括支撑设备的混凝土梁、钢梁、其它预制构件等）须交接验收。基础应具备完整的测量记录及其它施工技术资料。基础应同机器安装基础同样画出明显的标高、基准线、纵、横中心线，相应的建筑物上应标有坐标轴线。设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。

（2）对设备基础进行外观检测：

1）基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。

2）按照设计图纸对基础各部位置尺寸进行复测，其尺寸偏差不得超过前面表中所列出的数据。

3）基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整。

4）一般静止设备安装基础的地脚螺栓较多，所以我们要对预埋螺栓进行检查。检查地脚螺栓的埋设尺寸与设备底座安装螺栓孔是否相符，对螺栓歪斜或螺纹损坏锈蚀等现象进行处理。

（3）基础检测达到合格后，需要灌浆抹面的基础要凿成麻面，不得有油垢疏松层，放置垫铁处铲好垫铁窝。

2.4.1.6散装到货设备的装配

（1）装配前应了解设备的结构，装配技术要求，对需要装配的零、部件配件尺寸、相关精度进行对照，配合面、滑动面应进行复查清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。

（2）进行清洗处理时，应按具体情况及清洗处理方法采取相应的劳动保护、防火、防毒、防爆等安全措施后、方可进行。

1）设备组装时，一般固定结合面组装后应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检验长度的1／l0，重要的固定结合面紧固后，用压钎检查，精度满足施工图和技术文件的规定。

2）部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。

3）对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱装配前宜作渗漏检查。

（3）试运转应包括下列内容和步骤；

1）电气（仪表）操纵控制系统及仪表的调整试验.

2）润滑、液压、气动、冷却、加热系统的检查和试验。

3）机械和各系统联合调整试验。

4）空负荷试运转必须在上述三项调整试验合格方可进行。

空负荷试运转时间应符合各类设备安装验收规范和专用技术文件的规定，试运转中应进行下列各项检查，并做出实测记录.

a技术文件要求测量的轴承振动和窜动应不超过规定。

b传动皮带不应打滑，皮带跑偏量不应超过规定。

c一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃，滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不应超过80℃。

d油箱油温最高不得超过60℃。

e润滑、液压、气动各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。

f设备运行时，无不正常的噪声和磨损。

2.4.1.7静止设备的安装：（罐、槽、釜、冷凝器等）

2.4.1.7.1立式设备安装：按设备本体上的方位、标高、基准点的标注。对照设备安装的平、立面图、设备本体图、工艺配管图，核对设备的方位和设备的安装标高，在设备本体上画出安装时用的标高方位、基准点标记。

2.4.1.7.2卧式设备安装：同样按设备的平、立面图、设备本体图、工艺配管图核定设备的安装方位，设备标高，同时还要找出设备的中心线在设备的位置，标出设备中心线的标记以待安装时找正卧式设备的安装水平度。

2.4.1.7.3设备安装时垫铁设置：设备底座下需设置垫铁，进行设备找平、找正、找标高。

（1）垫铁组根据设备重量受压面积给出一定量的垫铁组，每组垫铁应放置在已在基础上铲平的垫铁窝内与基础接触面应有50％以上接触面垫实，与设备底座面接触紧密，负荷由垫铁和灌浆层共同承受。

（2）垫铁选用的种类：选用平垫铁，斜垫铁和开口垫铁

1）在安装较大型的立式或卧式静设备，我们选用平垫铁，斜垫铁。在使用斜垫铁时，应注意两垫铁的斜面要相反使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°，垫铁下面垫有平垫铁，较小型静置立式设备支座是支腿形式的，我们选用开口平垫铁和斜垫铁。

2）应尽量减少每一组的垫铁数，一般不超过4块并应少用薄垫铁，放置垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间。待设备定位完成，则将垫铁用点焊固定。

2.4.1.7.4静止设备的安装找正与找平

（1）设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、方位标记、水平标记对应设备上的基准点进行调正和测量。

（2）设备标高同样以基础上的标高基准检测，我们在设备体上作的设备安装高度的标高线，设备中心线位置应以基础上的中心线为基准，立式设备的铅垂度应以设备两端为准。

（3）设备找平时应根据要求并保持设备水平状态下用垫铁调正，不应用地脚螺栓紧固和放松的方法，设备安装允许偏差应符合设备技术文件的规定，如无规定时可按下表进行。

设备安装允许偏差（mm）

注：D—设备外径，L—卧式设备两支座间距离H—立式设备两端部测量点间距离，设备安装调正完毕后应立即做好《设备安装记录》并经检查监督单位验收签证。

2.4.1.7.5设备的试压与清扫

（1）对在制造厂已作过耐压试验，且有完备证明文件的设备，安装前可不作耐压试验。如果设备技术文件或建设单位要求测试，可在设计压力下用气体或液体检测其强度和严密性，试验压力应符合设备技术文件的规定，如无规定时可按下表进行。

注：PT—试验压力Mpa，η—超载系数

1）水压试验的水温对碳素钢和16MnR钢设备不得低干5℃，对其他合金钢设备（不包括低温设备）不得低于是15℃，水压试验时设备外壁应是干燥的，试验宜在环境温度5℃以上进行，否则应有防冻措施。

2）设备充满水，待设备壁温与试验水温大致相同后缓慢升压到规定试验压力稳压30分钟，然后将压力降到设计压力至少保持30分钟，同时检查有无损伤，外观是否变形、泄漏及微量渗透，水压试验后，应及时将水排净，排水时不得将水排至基础附近，可用压缩空气或其它惰性气体将设备内表面吹干。

（2）设备试压与安装就位完成后，应对设备进行清扫干净，并做好设备体上各个所有的管口封闭工作。

2.4.1.8转动设备的安装

（1）转动设备验收：转动设备基础验收在前面的概述中已经说明。

（2）垫铁的安装：垫铁的安装与静止相同，只有垫铁的布置稍有差别，传动设备的垫铁布置主要有以下几种方法：标准垫付法，十字垫法、井字垫法、筋底垫法。

（3）本项目中转动设备：具体安装方法见本章2.4.2节机械类设备安装。

2.4.2机械类设备安施工工艺

机械类设备安装包括双螺杆空压机、螺杆冷水机组、离心式压缩机的安装、泵类设备的安装、起重机的安装等。

2.4.2.1螺杆式压缩机安装

2.4.2.1.1安装前的检查

（1）检查主机和附属设备的防锈油封是否完好，并除尽清洗剂和水份。

（2）检查设备应无损伤等缺陷，工作腔内不得有杂质和异物。

（3）复测土建工程实测数据是否与压缩机底座外形尺寸、螺栓孔位置相符，以及检查预埋件是否符合安装要求。

2.4.2.1.2压缩机的安装

（1）整体安装的压缩机在防锈保证期内安装时，其内部可不拆卸清洗。

（2）整体安装的压缩机纵横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在主轴外露部分或其它基准面上测量。

（3）当无公共底座机组找正时，应以驱动机或变速箱的轴线为基准，其同轴度应符合设备技术文件的规定，其联轴器的连接应符合国家现行标准《机械设备安装工程施工及验收规范》第五章的规定执行。

2.4.2.1.3压缩机的试运转

（1）压缩机试运转前应按设备技术文件的规定进行检查并应符合下列要求：

①润滑系统清洗洁净后，加注润滑剂的规格和数量应符合设计规定。

②冷却水系统，进、排水管路应畅通，无渗漏；冷却水水质应符合设计要求，供水应正常。

③油压、温度、断水、电动旁通阀、过电流、欠电压等安全联锁装置应调试合格。

④压缩机吸入口处应装设空气过滤器和临时过滤网。

①启动油泵，在规定的压力下运转不应少于15min。

②单独启动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符，当驱动机与压缩机连接后，盘车应灵活、无阻滞现象。

③启动压缩机并运转2~3分钟，无异常后其连续运转时间不少于30min；当停机时，油泵应在压缩机停转15分钟后方可停止运转，停泵后应清洗各油路的过滤网。

④再次启动压缩机，应连续进行吹扫，并不应少于2小时。

①检查各种测量仪表及有关阀门的启闭应灵敏、正确、可靠。

②启动压缩机空负荷试运转不少于30分钟。

③应缓慢关闭旁通阀，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运转，使压缩机缓慢地升温；升压至额定压力下连续运转不少于2h。

④在额定压力下连续运转中，应检查润滑油压力、温度和各部分的供油情况；各级吸排气的温度和压力；各级进排水的温度和冷却水的供水情况；各轴承的温度；电动机的电流、电压、温度。

⑤压缩机试运转合格后，应彻底清洗润滑系统，并应更换润滑油。

2.4.2.2螺杆冷水机组安装

2.4.2.2.1安装前的检查

（1）整体出厂的冷水机组在规定的防锈保证期内安装时，油封、气封应良好无锈蚀，其内部可不拆洗；当超过防锈保证期或有明显缺陷时，应按设备技术文件要求对机组内部进行拆卸、清洗。

（2）复测土建工程实测数据是否与冷水机组底座外形尺寸、螺栓孔位置相符，以及检查预埋件是否符合安装要求。

2.4.2.2.2冷水机组的安装

（1）整体出厂的冷水机组安装，可在底座的基准面上找正和调平。有减震要求的应按设计要求进行。纵横向水平均不应大于1/1000。

（2）所采用的阀门和仪表必须符合相应介质的要求；法兰、螺纹等处的密封材料，应采用耐油橡胶石棉板、聚四氟乙烯膜带、氯丁橡胶密封液等。

（3）输送制冷剂的管道焊接，宜采用氩弧焊封底，电弧焊盖面的焊接工艺。

2.4.2.2.3试运转

①脱开联轴器，单独检查电动机的转向是否符合机组的要求；连接联轴器，其找正允许偏差应符合设备技术文件的规定。

②盘动压缩机应无阻滞、卡阻等现象。

③向油分离器、贮油器或油冷却器加注冷冻机油，油的规格及油面高度应符合设备技术文件的规定。

④油泵的转向应正确，油压应调节在0.15~0.3Mpa；调节四通阀至增、减负荷位置，滑阀的移动应正确、灵敏，并应将滑阀调至最小负荷位置。

⑤各保护继电器、安全装置的整定值应符合设备技术文件的规定，其动作应灵敏、可靠。

②制冷剂为R12、R22的机组，启动前应接通电加热器，油温不低于25℃。

③启动运转的程序应符合设备技术文件的规定。

④调节油压应高于排气压力0.15~0.3Mpa，精滤油器前后压差不应大于0.1Mpa。

⑤冷却水温度不应高于32℃。

⑥吸气压力不应低于0.05MPa，排气压力不应高于1.6MPa。

⑦运转中不应有异常声响和振动，并检查压缩机轴承处的温升应正常。

⑧轴封处的渗油量不应大于3ml/h。

2.4.2.3泵类设备的安装及调试

2.4.2.3.1泵类安装

（1）设备验收按设计要求进行，设备安装前，应对设备进行检查，不应有缺件，损坏和锈蚀现象；盘车应灵活、无阻、卡现象，无异常声音。

（2）泵应按设计图纸要求设置减震台座或减震器，减震台座或减震器的选用应进行计算。

（3）由于本工程泵较多，成排安装时，相互之间应平行，其中心应为一线。

（4）管道与泵连接应按无压力要求配管，连接后不应再进行焊接或气割，如需对管路进行修改，应拆卸管道后进行，以免焊渣或割下的废料进入泵内。

（5）泵安装时，纵横水平度不应超过1/1000，测量时应以加工面为标准，设备不能倾斜；

（6）泵安装时，平面位置偏差不大于±10mm,标高偏差不大于±30mm。

（7）泵底座应调整水平，其水平度不大于1/1000

（8）泵成套设备，其安装应按厂家技术手册要求进行。

2.4.2.3.2泵类试运转

（1）泵启动前必须充满液体、排净空气，不得空泵启动；

（2）起动前，应盘车灵活，其阀门应处于下列开启位置：入口阀门：全开。出口阀门：离心泵全闭；其余泵全开；

（3）泵的运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行，泵在设计负荷下连续运转不应小于2小时；

（4）运转时，泵的填料函压盖松紧适度，滴状泄漏，温度不过高，无明显振动，声音正常，各连接部位不松动为合格。

（5）试运转结束后，应关闭泵的出入口阀门和附属系统的阀门。放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。

2.4.2.4起重机的安装

2.4.2.4.1起重机轨道和车档的检验

（1）轨道实际中心线与安装基准线的重合度偏差不大于3mm。

（2）轨道纵向倾斜度的偏差应不大于1／5000轨道长，且全行程不大于10mm.

（3）当起重机轨道跨度小于或等于10M时，起重机轨道跨度的允许偏差为±3mm。

（4）当起重机轨道跨度大于10M时，起重机轨道跨度的允许偏差应按下式计算时最大不应超过±15mm。

△S=±（3＋0.25（S－l））

式中：△S—起重机跨度的允许偏差（mm）

S—起重机轨道跨度（M）

（5）当轨道接头采用对接焊接时，焊条应符合钢轨母材的要求，焊接质量应符合电焊的有关规定，接头顶面及侧面处均应打磨平整光滑，接头处的偏差不应大于1mm，伸缩间隙的偏差不应大于±1mm。

（6）方钢和工字钢轨道的横向倾斜度不应大干轨道宽度的1/100。

（7）轨道上的车档宜在吊装起重机前装好，同一跨端两条轨道上

的车档与起重机缓冲器均应接触。

电动葫芦车轮轮缘内侧与上三组轨道翼缘间的间隙应小于3mm。

2.4.2.4.2试运转调试

试运转前的检查空负荷试运转静负荷试验动负荷试运转

1）电气系统安全联锁装置、制动器、控制器等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。

2）钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。

3）各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设技术文件的规定。

1）操纵机构的操作方向与起重机的各机构运转方向相符。

2）分别开动机构的电动机，其运转应正常，各制动器能准确及时地动作，各限位开关及安全装置动作应准确可靠。

3）当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应小于5圈，起重机的防碰撞装置、缓冲器等装置应能可靠的工作。

1）先开动升降机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试运转不应少于三次，应无异常现象。

2）将小车停在最大有效悬臂处，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地面高度100—200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，无失稳现象，车体、轨道无损坏、松动等缺陷为合格，并应按设备技术文件的规定做好试运转记录。

起重量为额定起重量的1.l倍，累计起动及运行时间不应小于1小时，各机构的动作应灵敏、平稳可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确可靠，试运转后按设备技术文件的规定做好试运记录。

2.5.1吊装时注意保护设备，以免碰撞造成设备损坏；

2.5.2设备进场、移位时注意安装方向，避免设备到位后安装方向不对，给安装带来麻烦甚至返工。

2.5.3设备的吊点不得利用罐、槽、塔等上面的管道接口等，以免对管口焊缝造成损伤。

2.5.4设备的管口应用干净的白布或薄膜绑扎保护好，以防吊装和安装过程中杂物进入。

1、管道安装主要施工程序

2.1与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求。与管道

连接的设备应找正合格、固定完成。

2.2必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。

2.3管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存杂物。

2.4管道的坡向、坡度应符合设计要求。

2.5管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用杆螺栓调整。

2.6垫板应与预埋件及其它连接件的设置应便于抢修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。

2.7合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。

2.8脱脂后的管子、管件及阀门，安装时必须严格检查，其内外表面是否有油迹污染，如发现有油迹污染时，不得安装，应重新脱脂处理，埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。

2.9埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽验收。并填写《隐蔽工程记录》，及时回填土，并分层夯实。

2.10管道穿越道路，应加套管或砌筑涵洞保护。

2.11与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一般远离设备。

2.12当设计或设备制造厂无规定时，对不容许承受附加外力的传动设备，在设备法兰与管道连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应在所规定的允许偏差之内。

2.13管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备连接轴上架设百分表监视设备位移，设备位移值应在所规定的范围。

2.14管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。管道试压、吹洗合格后，应对该管道与设备的接口复位检查，其偏差值应符合规定，如有超差，应重新调整，直至合格。

3管线支、托、吊架安装

3.1现场制作接管线支、托、吊架按标准图制作，不允许用临时支托应付，同时制作的管支、托、吊架应有防腐涂漆，否则不予安装。

3.2管道安装时应及时进行支、托、吊架的固定和调整工作、支、托、吊架的位置应正确。安装平整、牢固且与管子接触良好。无热位移管道其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊秆在位移相反方向，按位移量的一半倾斜安装。两根热位移方向相反或位移不等的管道不得使用同一根吊杆。

3.3固定支、托、吊架应严格按设计要求进行安装。导向支架或滑动支架滑动顺应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值为位移值一半。

3.4支、托、吊架不得有漏焊，假焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时管子不得有咬口、烧穿等现象。支、托、吊架安装完毕后按设计要求核对其形式。

3.5不保温的不锈钢管线在与支撑面之间加2~3mm的不锈钢板做垫板，以防止管线腐蚀。

4碳钢、不锈钢管道安装

4.1到货的管材、管件运至二级仓库后，要有规律地摆放。不锈

钢管及管件要采取防渗碳措施，要求在室内保存，且需保持堆放场地清洁。不锈钢管材及管件、碳钢管材及管件、塑料管材及管件不得堆放一起。室外保持的管材应储存在较高位置，并用木方垫好，同时对各种管材、管件要有明显标识，对要求涂刷色标的管件、管材，要按规定执行。对标识不清的管材、管件严禁使用。

4.2对到货管材、管件等材料在使用前严格对规格、材质、型号、同时进行外现检查。

4.3管材的表面质量应达到：

（1）内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得超出规定的负偏差值。

（2）清洁无针孔、裂纹、夹渣、折叠、皱皮和腐蚀等缺陷。

（3）不超过壁厚负偏差的腐蚀和凹陷。

4.4管子切口应符合下列规定

（1）切口表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、溶渣、氧化物、铁屑等杂物。

（2）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。

4.5管道的坡向、坡度应符合设计要求，管子对口应检查平直度，在距坡口中心200mm处测量，允许偏差为1mm/m，全长允许偏不超过10mm。

4.6法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%不大于2mm，绝对不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

4.7管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时不得强力组对。

4.8法兰连接面应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓能自由穿入，法兰连接应使用同上规格、同一材质的螺栓。安装方向应一致，紧固螺栓应对称、均匀、松紧适度，紧固后露长度不大于2螺距。

4.9管道焊缝位置若设计无要求时应按下列几点要求：

（1）直管段两环缝间不小100m，在管道焊缝上不得开孔。

（2）焊缝距弯管起点不小于100mmDB／T 29-268-2019标准下载，且不小于管外径。

（3）环焊缝距支吊架净距离不小于50mm。

4.10穿墙管线应加套管，但管道焊缝不得于套管内。穿过屋面的管道一般应有防水帽和防水肩，不锈钢与碳钢管不得直接接触。

4.11管线安装工作中如有间断，应及时封闭管口，不锈钢管道安装时，不允许用铁质工具敲击。

4.12所需要的所有固定材料、支架、悬吊架应该与有关管子一起安装，以保证管线安装在应有位置上，并且避免施加外力到已经连接的管子上，这对泵和压缩机管线尤为重要。

DB44／T 985-2012 工程用非织造土工布产品规范.pdf4.13不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢垫片或氯子含量不超过50ppm的非金属垫片。

4.14管道安装的允许偏差应符合下表规定：

管道安装允许偏差（mm）