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2桥梁工程的施工工艺

钻孔灌注桩根据地质状况采用冲击钻机，泥浆护壁法成孔，混凝土由拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，钢筋笼分节加工成型，吊车吊装焊接，导管法灌注水下砼。水中基础根据水深情况，浅水基础采用草袋围堰施工，深水基础采用钢板桩围堰施工，并搭设钢管桩作业平台进行钻孔灌注桩施工。

2.1.1.1施工准备

（1）施工前根据地形、水文、地质条件及机具、设备、材料运输情况，规划施工场地，合理布置临时设施；

（2）开钻前按照施工图纸要求在选定位置进行试桩，根据试桩资料验证设计采用地质参数某小区总平施工组织设计方案.doc，并根据试桩结果确定是否调整桩基设计。根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具；

（3）对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好；

（4）浅水基础利用草袋围堰构筑工作平台，一般水深基础采用钢板桩构筑水中工作平台。

2.1.1.2护筒就位

护筒采用钢制护筒，由单节长度2m护筒组成，护筒间由平头螺栓连接。其内径大于钻头直径200mm～400mm。护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶部高出施工水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。陆地、浅水中桩基护筒埋设采用挖埋法，水中桩基护筒埋设采用打入法，利用平台上钢制导向架导向和振动沉桩锤打入，必要时辅以射入下沉。埋设应准确、稳定，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

2.1.1.3泥浆制备

用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，经沉淀后循环利用。

2.1.1.4钻孔施工

①开孔前在护筒内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，用小冲程冲砸。钻进0.5～1m时，再回填粘土或注泥浆，继续以低冲程钻孔，如此反复二、三次，必要时，多重复几次。待钻至护筒下3～4m后，方可进行正常冲击。根据碴样判别土层地质，砂卵石土采用中等冲程，漂石和坚硬密实的卵石层，采用高冲程。

②冲击成孔采用粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁的稳定。整个钻进过程中，始终保持孔内水头高度。不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。

破碎的部分钻碴和泥浆一起被挤进孔壁，大部分钻碴用掏碴筒清出孔外，冲击一定时间后，提出冲击钻头，换上掏碴筒，掏取钻碴。掏碴后及时向孔内添加泥浆，以维护水头高度。

⑴终孔检查后，要立即清孔，不得停歇过久。

⑵采用抽碴法清孔。清孔时，及时向孔内注浆。灌注混凝土前用吸泥法进行二次清孔，利用简易吸泥机将高压空气经风管射入孔底，使沉淀物随强大的气流经吸泥管排出孔外。沉碴厚度满足设计要求。

2.1.1.6钢筋笼加工及安装

⑴钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。

⑵钢筋骨架用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点吊法。在吊起后，如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，直至下到设计标高，同时要保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。骨架顶端要支撑和加固，支撑系统要对准中线，防止浇注混凝土时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。

⑶钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求焊接定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。

2.1.1.7混凝土浇注

(1)砼采用200～300mm钢导管灌注，采用吊车分节吊装，丝扣式快速接头连接；灌注前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。

(2)安装储料斗及隔水栓，储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，将砼搅拌运输车内的混凝土倒入入封底料斗内，由专人统一指挥，待全部准备好后将隔水栓拉起进行封底，同时砼搅拌运输车快速快速反转，加快出料速度。

(3)灌注开始后应紧凑连续的进行，不得中断，同时要防止混凝土从漏斗内溢出或从漏斗外掉入孔底，在灌注过程中技术人员经常检查孔内混凝土面的位置和混凝土质量，掌握拆除导管时间，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。使导管埋入混凝土内的深度始终保持在2～6m，并作好灌注记录。测深时采用专用测绳及测锤进行，每测一次用钢尺检查深度，以钢尺测量为准，探测至砼面时手感有石子碰撞测锤为准，否则为砂浆或沉渣。

(5)灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。

(6)桩身砼灌注顶面高出设计桩顶高程1.0m，以保证桩头质量。

2.1.1.8桩基检测

施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。

本标段大部分桥梁基础采用钻孔桩基础，但当基坑深度软土小于6m，开挖工程量不大且基底应力和沉降满足要求时采用扩大基础。明挖扩大基础基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土。石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。开挖后有水的基坑，底部四周设置汇水沟和集水井，潜水泵抽水。分阶组立模板，按常规方法浇筑混凝土。桥墩及台前采用原土回填，台后采用C20混凝土回填。

2.1.2.1基坑开挖

基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当位置设截水沟，防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。

基坑开挖采用挖掘机为主，人工配合，对挖掘机不能开挖的岩石部分，采用风动机具凿除。采用支挡护壁，垂直坑壁开挖。对无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm，对有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm；直壁开挖的基坑，基底尺寸应满足基础设计尺寸。开挖时坑缘留护道，直壁基坑边的护道应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m，并及时清理。施工时应注意观察基坑周围地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。

对挖掘机无法够到的深基坑或由于支挡使挖掘机不能挖掘的基坑，由人工开挖，弃土提升采用搭设井架或斜轨道，卷扬机牵引，手推车或爬坡车运输。

2.1.2.2坑壁支挡

用木挡板支护。支护木材用质量较好的松木、杉木。根据计算确定挡板的厚度、立木及撑木的截面尺寸。

根据坑壁的土质情况，采用挡板紧密铺设或间隔铺设，一次挖完或分段开挖，但每次开挖不宜超过2m。挡板与坑壁间的空隙用原土填实，使挡板与土壁严密接触。施工中应注意防碰撑木，在有可能碰撞的撑木部位，应加设垂直护板或采取其他有效措施。

对于较大基坑，土质较差或地下水位较高时，宜采用钢木混合支护或钢结构支护坑壁，挡板采用组合钢模板，立木、纵横撑采用型钢（工字钢、钢管或槽钢）。坑壁立柱间距根据水平挡板长度确定，纵横支撑及中间立柱需根据基坑开挖及基础施工所需空间，是否设置工作平台等因素合理布置，支撑截面形状、大小应根据坑壁土压情况，通过结构内力计算选定。

2.1.2.3排水及水中挖基

开挖基坑如有渗水时，沿坑底四周基础范围以外挖集水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周集水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中间挖土部分无水，当挖至接近有水时，加深集水沟和集水坑，保持坑底和水沟底有一定高差，达到排水通畅，使坑底始终处于无水状态，以提高挖土效率。

2.1.2.4基底检验

土质基坑开挖至设计标高后，清除松散土；石质基坑应清除表皮风化层，并呈新鲜岩面，及时报请监理工程师检查，如检验符合设计和规范要求，可铺垫一层水泥砂浆封闭，然后于最短时间内浇筑基础砼，以免基坑暴露过久。

2.1.2.5基底处理

基底地质情况与设计相符时，将表面松裂碎石块清除并清理平整、冲洗干净。如基底平面存在软硬不均现象，需设置混凝土补块。补块与基础圬工分开浇注。

基底地质情况与设计不符时，则检查判定地基承载力能否满足需要和保证墩台的稳定，当不能满足需要时，与设计人员协商确定处理方法。

2.1.2.6基础浇筑

模板采用整体钢模板。混凝土在拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，输送泵入模，砼连续浇筑，每节基础砼一次浇筑完成。混凝土水平分层进行，层厚控制在30cm以内，用插入式振捣棒分层捣固。

砼浇筑期间设专人值班，观察模板的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。砼收浆后立即覆盖养生。

2.1.2.7基坑回填

基础强度达到100%后进行基础回填，采用浆砌片石回填至基础顶面，然后用非渗水性土回填至原地面。

本标段部分桥梁基础位于浅水中，基础施工时采用草袋围堰筑岛施工。澴水特大桥河面较宽，洪水季节汇水面积较大。蒋家湾特大桥、李家湾特大桥等部分墩位位于深水中。桩基施工采用钻孔作业平台，承台施工时采用钢板桩围堰的方法进行施工。

2.1.3.1草袋围堰

施工时先清除围堰底河床或塘底的树根、石块等，自上游开始填筑到下游合拢。用草袋盛装粘性土，施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。内外边坡1：0.5，夹心粘土层厚度不小于1m，粘土层填筑时注意夯实。为便于钻孔桩施工，在围堰内回填粘土，做钻孔作业平台。围堰高出施工水位0.75m以上。

2.1.3.2钻孔平台及钢板桩围堰

2.1.3.2.1钻孔平台施工

钻孔平台基础：采用Ф40cm，壁厚8mm的钢管桩。

平台面；采用I28工字钢做棱，其间距为50cm，为在减轻平台自重同时增强平台面的刚度，在两工字钢中间再加设一道28×28cm的方木，上铺设8mm厚的钢板作为施工作业面，平台四边设置安全栏杆。

2.1.3.2.2承台施工

①钢板桩运到工地后需进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。

②锁口检查：用一块长1.5m～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口检查。

③板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。

④钢板桩采用组桩插打，每隔4～5m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用。组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减少插打时的摩阻力并加强防渗性能。

⑤拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩。

钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼。内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm～10cm，以利钢板桩的插打。围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。

安装导框前，先进行测量定位。导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。导框在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。

①打桩选用震动打桩机打钢板桩。经过整修或焊接后的钢板桩，要用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。

②在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。

③钢板桩采用逐块(组)插打到底或全围堰先插合拢后，再逐块(组)打入，先插上游边，在下游合拢。

④插打钢板桩时从第一块(组)就要保持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作。钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。

⑤钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。凡带有接头的钢板桩应与无接头的桩错开使用，不得已时其接头水平位置至少应上下错开2m以上。

⑥保证钢板桩插打正直顺利合拢的措施是随时纠正歪斜，歪斜过甚不能用拉挤办法整直者要拔起重打，纠正无效时,应特制楔形桩合拢。

⑦钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏(黄油∶沥青∶干锯末∶干粘土=2∶2∶2∶1)，以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力。

三道围囹均采用框架式整体下沉，分别固定在钢管的托架外侧。施工时用吊车将中部及底部围囹框架整体下沉至河床顶面。先安装顶部支撑；有了顶部支撑后，进行钢板桩围堰内挖土工作，施工中随开挖随抽水，每一道围囹露出水面后，围囹与钢板桩间空隙用木楔塞紧，以改善钢板桩与围囹的支撑情况。

钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水，抽水时检查各点是否顶紧、板桩与导框间木楔是否挤紧，抽水速度不宜过快，要随时观察围堰的变化情况并做出相应处理。当发生锁口渗漏时，用棉絮在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量木屑或谷糠，使其由水流夹带至漏水处自行堵塞。桩脚渗漏时采用在桩脚处填筑土袋的止水方法，若桩脚渗漏是因河床透水引起的，则采用向透水层压注水泥砂浆。

钢板桩全部施工完成后，用吸泥泵抽出围堰内的泥砂至封底混凝土的底标高，边吸泥边向围堰内注水，使内外水头高差相同。封底混凝土的厚度，根据施工的水位通过计算确定，保证封底抽水后，围堰不上浮。

封底混凝土按水下混凝土施工，采用多导管灌入法。泵送至导管的料斗，封底混凝土顶面高度与承台底标高平齐。

①钢板桩拔出前，应先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并陆续灌水使内外水压平衡，使板桩挤压消失，拔桩设备可用打拔桩机等，拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。

②拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地应坚实平整，堆放时应按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。

承台基坑采用挖掘机放坡开挖，人工修整，施工时根据边坡稳定情况采取方木及钢板桩进行支护。模板采用组合钢模板，钢筋在加工场加工成型，现场绑扎，砼由拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑。

水中承台按水深情况采用草袋围堰或钢板桩围堰进行施工。

土层部分以挖掘机为主、地形条件困难时，采用人工开挖。岩层开挖采用轻型凿岩机打眼，浅孔松动爆破。机械或爆破开挖时应距设计基底标高30～50cm，剩余部分采用人工开挖。基坑开挖采取放坡开挖，并根据开挖情况设置相应的如木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

基坑开挖时，要防止地表水浸泡基坑，以避免诱发基坑边坡失稳。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，配抽水设备进行抽排。

侧模板采用组合钢模板，底模采用砼垫层；通过型钢围檩、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。

承台基坑开挖至设计基底高程并经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋集中加工，现场进行绑扎，注意预埋墩身钢筋。

承台砼的浇筑严格按照设计和施工规范的要求进行，砼在拌合站集中拌制，砼输送车运送。浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以保证砼密实度。

桥墩基坑回填土分层回填并夯实，基坑四周同步进行，回填面高出周围地面30～50cm。桥台台尾处开挖基坑采用C20混凝土回填至原地面，上设桥路过渡段。

水中承台施工拟采用钢板桩围堰施工。

一般墩台身施工采用大块拼装式钢模板，由工厂分节、分块精加工制作。实体墩墩身较低，采取吊车一次支立模板、砼一次浇筑成型；空心墩底、墩顶实心部分单独浇筑，高度小于15m的墩身一次浇筑成型，大于15m的采取分段浇筑；大于30m空心高墩采用爬模分节施工。钢筋采用汽车吊垂直运输，现场绑扎焊接；砼由拌合站集中拌制、砼搅拌运输车运输，吊车、混凝土输送泵或砼泵车灌注。

在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台顶与墩身连接处砼表面浮浆，用高压风冲刷干净，测设立模位置承台顶标高。整修连接钢筋，敲除钢筋表面的砼浆和铁锈。

墩台身采用大块定型钢模板施工，模板分块制作，节高2～4m，模板框架采用型钢，加劲肋采用扁钢。模板接缝为企口接缝形式。模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。

人工配合汽车吊进行模板安装，在接缝处平齐钢模内表面粘贴双面止浆带以保证钢模接缝密贴不漏浆。

模板安装好后，由测量人员对模板位置偏差和顶面水平进行检查，经调整满足施工规范要求后对钢模加固，保证在砼浇注过程中模板不变形、不移位。

钢筋进场经复检合格后，在加工场集中加工，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项指标严格控制于允许偏差之内。钢筋保护层使用与墩台身同标号砼垫块以保证砼表

面质量。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。

混凝土浇筑前，对模板、钢筋、支架、预埋件进行检查，清理模板内杂物、积水和钢筋上的铁锈、污垢。

砼由搅拌运输车从拌合站运送到墩台位置，根据墩身的高度选用汽车吊车、砼泵车提升，通过串筒入模，分层厚度30～50cm，插入式振捣器定人定位捣固密实。

墩台身砼施工完毕后，测量复核中线及水平标高，检验调整墩身及预埋钢筋，采用吊车分块起吊顶帽模板，人工拼装，模板安装完毕，检查模板尺寸和稳定性及钢筋、预埋件的位置和数量，砼根据墩身高度采用输送泵进行灌注。

桥墩施工完毕，及时对中线、标高及跨度进行测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线，复核锚栓孔的位置。

墩台身砼养护采用塑料薄膜包裹，顶面覆盖土工布，洒水自然养生。

2.2.2一般空心墩施工

墩台身内外模板采用大块整体钢模，选用5mm厚钢板作面板。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，加固采用内撑和外加拉杆形式。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ48钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。

立模采用汽车吊并配合人工，吊装就位后，采用垂球进行竖向较核，全站仪复核其平面位置。

承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%接头错开配置；墩身钢筋数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；采用定型塑料或同标号砂浆水泥作垫块，保证钢筋的保护层厚度。

混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心段、墩顶实体段。混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。

混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，采用振捣棒振动捣实。混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定。

在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。

墩底实体段、墩身空心段、墩顶实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别是在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，为防止混凝土表面开裂，采取下列措施降低混凝土水化热：

①采用低水化热配合比。

②骨料降温：在使用前用高压冷水冲洗，使之温度降低，但拌合时应注意含水量的变化，及时调整配合比。

③使用低温水：抽取地下水用作混凝土拌合水。有条件的话，在拌合水中加入冰块，效果将更好。

④水泥防热：拌合站的水泥棚要四周通风，保持阴凉。

⑤运输机具降温：混凝土输送车、吊斗等在使用前均先用冷水冲洗降温。

⑥浇筑混凝土前，用冷水冲洗接灌混凝土面、钢筋、模板，使其温度降低。

墩身模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面不因拆模而受损时，方可拆除。拆模时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序拆除模板。

拆模时，混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15℃。

混凝土未拆模期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至于失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿养护至规定龄期。

2.2.3空心高墩施工

墩高大于30m的空心墩采用内置液压式爬模施工。同时设置单笼工业电梯，用于人员、小型机具垂直运送。

2.2.3.1爬模构造

内置式液压提升爬模系统主要由工作平台、爬架装置、吊架、模板系统、中线控制系统、液压提升设备及辅助设备等部分组成。

工作平台：由万能杆件拼装而成。工作平台随千斤顶的爬升而提升，它既是作业及堆放小型料品的主要场所，又是爬架装置、吊架、模板系统、千斤顶的支撑体系。

爬架装置：该装置内外套架及爬脚组成，用于支承平台重量及施工荷载。

模板系统：采用双曲可调大模板及支撑系统，由大模板、收分模板、抽拉模板、钢围带、模板拉杆、倒链组成。模板间用螺栓联结，内外模板通过拉杆和内撑使之成为整体。模板拆装、爬升由人力借助倒链提升完成。

液压提升设备：由穿心千斤顶、液压控制台、高压输油管、分油阀及限位器等组成，是平台提升的动力设备。

辅助设备：包括激光铅直仪、全站仪、配电盘、砼养生水管、防雨棚及安全网等。

2.2.3.2组装爬模

组装注意事项及技术要求：平台必须对中调平，平台上机具、材料对称放置，脚手铺板必须固紧；模板必须严格按墩身尺寸拼组，保证控制中线、水平精度等质量指标，模板间接缝保证密贴；所有螺栓在安装前涂油，安装时必须加垫圈，并用扭力扳手拧紧，拆除后要浸油除锈；液压设备安装时必须严格按产品技术要求进行；电气安装必须做好接地保护，接头牢固，绝缘可靠；塔顶安设避雷装置；爬模在组装及施工过程中，必须定期和不定时检查模板状况，查出隐患及时消除，保证施工质量和安全。

2.2.3.4平台提升

墩壁砼的强度达到8.0MPa时，安牢靴座并检查角钢，确认牢固后，检查各支腿受力状态，之后将工作平台上的物料均匀对称分布，启动液压系统，当液压表读数正常后，即可开始提升，平台提升高度要能满足一节模板的组装高度。提升过程中设专人观察工作平台，随时调整油缸行程来纠偏、调平；并派专人对支腿、爬架、螺栓等跟踪检查。提升到位后将支腿伸入靴座，检查爬升架的位置及各支腿的受力情况，保持爬升架位置居中，使各支腿受力一致。

2.2.3.5模板爬升

待工作平台提升到位后，将最下层模板用挂钩吊住，拆除拉筋、围带等解体模板，然后用倒链将模板吊升至安装位置并组装好。每次爬升后，转动丝杆，改变大模板矢长和曲率，直至达到设计要求的半径，并加固。

2.2.3.6爬模拆除

2.2.3.7墩顶实心段及墩帽施工

墩顶实心段及墩帽施工：爬模到达墩顶实心段后，拆除最上节外模板以外的所有爬模设备，在设计标高处用型钢搭设实心段封底平台，型钢支撑于预埋牛腿上，在其上铺设底模，绑扎钢筋，灌注墩顶实心段及墩帽砼。

顶帽施工：拆除墩顶外模，再利用预埋的拉杆将附壁挂架及三角外挑架与墩身连接牢固，形成稳定的工作平台，利用此平台支立顶帽模板。模板立好后绑扎钢筋，安装预埋件，浇筑顶帽砼。

2.3挂篮悬灌法施工连续箱梁

2.3.1挂篮悬灌法施工连续箱梁施工方案

澴水特大桥(40+3×64+40)m连续梁，大悟跨京珠高速公路特大桥(60+100+60)连续梁，采用挂篮悬灌法施工。

悬臂挂篮法施工连续梁采用菱形挂篮分段浇筑，悬臂对称施工，0号块在墩顶托架上现浇，边跨直线段及合拢段采用导梁现浇施工，中跨合拢段采用一端挂篮施工。砼集中拌制，搅拌输送车运输，泵送入模。梁体悬灌两个主墩同时进行，各“T”构同时施工；合拢段施工顺序为：先边跨合拢，再中跨合拢。

跨京珠高速公路特大桥墩身不高，0#段和边跨直线段采用支架法施工。合拢段直接利用挂篮上的模板系统进行施工。

2.3.2挂篮悬灌法施工连续箱梁施工工艺

2.3.2.1主桥墩墩顶的0号块托架现浇施工

主桥墩施工时在墩顶以下一定距离的桥墩上预埋托架螺栓和牛腿，利用万能杆件与型钢拼成悬臂式托架桁架，其上分布型钢作为纵横分配梁，再安装底模和侧模，二者之间以木楔等调整底模标高与梁底设计线型一致。

扇形托架可在现场整体拼装，也可在邻近场地拼装成小单元再运吊就位整体组装。0#段模板安装前在永久支座两侧设临时支座，固结桥墩和梁体，承受施工时由墩两侧传来的悬浇梁段荷载。临时支座采用C40砼，并用塑料包裹的锚固钢筋穿过砼预埋在梁底和墩顶中，在砼夹层中设10～20cm厚夹有电阻丝的硫磺砂浆层，便于拆除时加热熔化。

为防止灌注的梁段因托架下沉而导致砼出现裂缝，保证梁段的线型与设计一致，为此除应提高托架的刚度，拧紧各节点螺栓减小托架上部结构变形外，在托架安装完毕后，还必须对其进行预压，以消除其非弹性变形，测出弹性变形值，为底模和侧模预留高度提供参数，并检验托架是否安全，预压方法采用水箱注水多次加压,随砼浇筑同步减载。

0#段的底模采用在组合钢模板上铺竹胶板，0#段的侧模采用大块钢框竹胶板，内模采用组合钢模，模板的支撑加固采用普通钢管架及钢筋拉杆。

墩顶0＃段一次浇筑成型，底板两端砼直接泵送入模，中部由顶板开天窗，通过串筒或导管入模；在腹板中部开设“观察窗”，腹板砼通过“观察窗”泵送入模和捣固，在灌注到一定高度后，封闭“观察窗”，通过顶板泵送砼入模；最后灌注顶板砼,砼养护至设计规定的强度及弹性模量后按照要求施工0#段预应力。

0＃段完成预应力施工后人工先绑扎1＃段底板、腹板钢筋，安装底板预应力管道，支内腔模板，最后绑扎顶板钢筋及有关预埋件、预应力管道等。检查钢筋、波纹管及预埋件的位置无误后采用泵送法对称浇筑完1＃段砼，砼养护至设计规定的强度及弹性模量后按照要求施工1＃段预应力。

当完成1#段预应力施工后，采用吊车安装菱形挂篮。挂篮安装好后，根据最大浇筑段梁重采用堆砂袋（或土袋）法预压，实测挂篮变形量并与理论计算量对比，作为线性控制依据之一。预压结束后人工绑扎底、腹板钢筋，安装竖向及底板部位预应力管道，支立端模及内模就位，绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力管道，采用砼泵对称浇筑梁段砼，当砼达到设计强度后对称张拉预应力筋并压浆，移动挂篮移位于下一梁段。重复以上工序，如此循环推进，直至完成悬浇梁段施工，采用吊架法施工中跨合拢段。

2.3.2.2挂篮选型、制作及安装

选用自锚平衡式菱形挂篮，由质量过关的专业工厂加工制作，对底模前后横梁上的吊带、菱形桁架等重要部位逐一进行探伤检查并加载试验，合格后方可出厂。

菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架由型钢加工而成，分三片立于箱梁腹板位置，其间用I字钢组成平面联结系，每片桁架均用40号槽钢组焊而成，节点处用δ20节点点板和M30螺栓联接。在菱形桁架的前上节点和后上节点处各设一片由槽钢钢组拼而成

的桁架式横梁，前后两片桁架横梁之间用角钢联结。前上横梁上设14个吊点，其中2个吊外侧模，4个吊内模，8个吊底模。后上横梁上设2个吊点，位于后上横梁两端，供吊底模纵向移动使用。

前吊带:将悬臂灌注的底板、腹板、顶板砼及底模板重量传至桁架上。前吊带由200×32和200×20两种16Mn钢带用Φ60钢销组合而成。前吊带下端与底模架前横梁连接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个32t螺旋千斤顶及扁担梁调节底模标高。

后吊带:将底模模板荷载传至已成箱梁底板。后吊带用200×32的16Mn钢带加工而成。上部设置若干调节孔，以适应梁底板厚度的变化，下端与底模架后横梁连接，上端穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个螺旋千斤顶及扁担支撑在已成箱梁的底板上。

外模:框架由槽钢与角钢组焊而成，模板围带采用槽钢，模板面板采用6mm厚钢板制作。外侧模分上下两部分，以箱梁外侧下倒角以上30cm处为分界线，外上侧模为架桁。链挂在前上横梁上，后端通过吊杆悬吊在已灌好的箱梁顶板上（在灌注顶板时设预留孔），吊杆与走行梁间设有吊架，吊架上装有滚动轴承。挂篮行走时，先将外下侧模拆除，外上侧模落放于外侧模走行梁上，外模走行梁与外上侧模一起沿吊架向前滑行。

内模:内模由内模桁架、竖带、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架、竖带和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模走行梁上，走行梁前端通过倒链悬吊在前上横梁上，后端通过吊杆吊在已灌好的箱梁顶板上（在灌注顶板时设预留孔），吊杆与走行梁间设有后吊架，吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，内模走行梁与内模一起沿吊架向前滑行。

底模:底模直接承受悬浇梁段的施工重力，由底模架和底模板组成。底模纵梁由槽钢和角钢组焊成桁架式，底模横梁分前后横梁，采用槽钢制作,底模面板采用6mm厚钢板。底模的后横梁通过后吊杆吊在已灌好的箱梁底板上（在灌注底板时设预留孔），前横梁通过前吊带吊于菱形桁架的前上横梁上。底模架前端连有角钢可组成操作平台，供梁段张拉及其他操作。挂篮行走时，底模通过前后吊装置吊挂于菱形桁架上，与桁架同时向前移动。

走行系统:在每片菱形桁架下的箱梁顶面各铺设一根轨道（轨道用钢板组焊），轨道锚固在梁体的竖向预应力筋上，主桁前端设有前支座，沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯滑板），主桁后端设有后支座，后支座用反扣轮沿轨道下缘滚动，不需加平衡重，用三个5t倒链牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度按梁段长度制作。

锚固系统:挂篮的锚固是借用箱梁的竖向ΦL32预应力精扎螺纹粗钢筋把轨道锚固在已成箱体上，再通过后锚扁担梁把菱形桁架后节点锚固在轨道上。需锚固的竖向预应力粗钢筋每片桁架用4根，整套挂篮共用12根。

在墩顶0＃段和1＃段现浇段施工完成后（含预应力施工及压浆），桁架纵桁梁、横桁梁和底模先在地面拼装为整体，然后用汽车吊进行挂篮吊装工作。安装时注意桥墩两侧的挂篮应对称同步安装，不均衡荷载控制在10t以内。

对拼装就位待浇砼的挂篮，采用水箱试压法检查挂篮的性能和状况。加压水箱设于菱形桁梁的前上横梁吊点处，后吊杆穿过已浇箱梁中的预留孔，锚于梁体，在后吊杆的上端装设带压力表的千斤顶，反压菱形桁梁的后上横梁，计算前后施加力后，分级分别进行灌水和顶压，记录全过程挂篮变化情况即可求得控制数据。

2.3.2.3中间段悬臂浇筑施工

先拆除挂篮的外下侧模,解除挂篮与梁段的锚固系统，并解除底模与箱梁底板的后锚系统，菱形桁架在牵引系统（倒链）牵引下向前移动到待浇位置，底模与外上侧模随菱形桁架同步滑移到待浇梁段位置。利用梁顶竖向预应力筋锚固菱形桁架，同时将底模后端锚固于已浇梁段底部，调整底模前端标高至设计位置，并调整外上侧模就位，安装外下侧模。绑扎底、腹板钢筋并安装预应力管道，支立并调整内模就位，绑扎顶板钢筋并安装预应力管道后，进行梁段砼现浇施工。待砼达到设计强度后，张拉预应力筋并压浆后，拆除模板，重复以上工序，如此循环推进，直至完成全部梁段施工。

（1）菱形挂篮悬浇施工

解除挂篮与梁段的锚固系统，向前移动到待浇位置，底模与外模随菱形桁架同步滑移到待浇梁段位置；将底模后端锚固于已浇梁段底部，调整底模前端、侧模及顶模就位，绑扎底、腹板钢筋并安装预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋并安装预应力管道；浇筑梁段砼、找平并养生等强，张拉预应力筋并压浆，拆除模板，前移挂篮施工下一梁段。

待已浇筑梁段砼强度和弹性模量达到设计要求指标后，对纵向预应力筋张拉并压浆，铺设垫梁和轨道。轨道锚固后，放松底模架前后吊带并将底模架后横梁用2个10t导链悬挂在菱形桁架后上横梁上；拆除后吊带与底模架的联接，先放松所有后吊带再放松前吊带，用3个5t导链牵引前支座使菱形桁架带动底模和外上侧模前移就位，然后安装底模后吊带，将底模吊起。解除外上侧模走行梁吊杆前移至预留孔，调整立模标高进入下一循环施工。

（3）挂篮底模、侧模标高调整及位置控制

在每个承台设水准点4个，观测群桩及基础的沉降；每个桥墩在0号块顶面位置处各设水准点4个，观测墩身的压缩。

（4）绑扎钢筋、安装波纹管道

先绑扎底板、腹板钢筋，安装竖向预应力筋、底板波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件。

①钢筋按要求下料弯制，成型后挂牌分类堆放，需要钢筋时利用汽车吊装至挂篮位置，人工绑扎；

②先安装底板端头模，绑扎底板、腹板钢筋，并安装竖向预应力筋、底板波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板钢筋、安装顶板预埋件；

③全桥预应力管道，均采用有波纹管成孔，用波纹管成型机和钢带现场卷制。

④如预应力管道位置与构造钢筋位置矛盾时，可适当移动构造钢筋的位置，要绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加粗定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑砼时不移位、不破损（漏浆）；

⑤在灌注砼前应检查预应力管道的接头是否连接紧密，管身是否完好，并在预应力管道内穿入橡胶棒，在砼灌注过程中随时抽动橡胶棒，若发现管道内漏浆时，立即将橡胶棒抽出，并用高压水冲洗管道。砼捣固时，插入振动器不得直接接触预应力管道，以防其移位、破损、漏浆。

梁段砼一次浇筑成型，在底板砼凝固以前全部浇筑完毕；采用由低到高，从腹板向中间推进的方法灌筑。

①箱梁梁段砼浇筑方法为先底板，再腹板，后顶板分层进行。底板前端及两侧的砼采用泵送直接入模，中部由顶板开天窗，通过串筒入模。在腹板中部设“观察窗”，腹板砼通过“观察窗”泵送入模和捣固，浇筑到一定高度后，封闭“观察窗”，砼由顶板处入模。顶板砼按常规方法由两侧往中间对称进行浇筑。

②砼浇筑前，每个梁段均搭设工作平台，人员和机具均在平台上操作，以免压坏钢筋及预应力管道。箱梁梁段砼浇筑顺序为先梁节后端，后梁节前端，并从两侧向中间推进。砼振捣均采用插入式振动器，由经验丰富的技工操作，不得出现欠振、过振或漏振现象，确保砼密实。

梁体设纵、横、竖三向预应力。

穿束：纵、横向预应力筋穿束前用通孔器疏通预应力管道，并用压缩空气或高压水清除管道内杂质，纵向预应力筋穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束；横向预应力筋采用人工穿束。穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。竖向预应力筋依设计下料直接加工成型，并在梁段砼灌注前直接埋入梁体中。

在梁段砼强度和弹性模量达到设计张拉要求的指标，采千斤顶两端两侧对称张拉。张拉程序为：0→初应力→бcon（持荷2min锚固）。

张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以张拉吨位控制为主、伸长量校核为辅。

箱梁砼强度达到设计张拉要求后，先张拉50%的横向预应力筋，待浇筑桥面铺装和防撞墙后（封锚处防撞墙暂不浇筑），张拉剩余的横向预应力筋。张拉完毕后，及时封锚。横向预应力筋设计为单端张拉，采用千斤顶逐根进行张拉，张拉程序为：0→初应力→бcon（持荷2min锚固）。

在纵向预应力筋张拉完成后和移动挂篮之后进行，用4台千斤顶对称同时张拉，张拉程序为：0→初应力→бcon（持荷2min锚固）。竖向预应力张拉也采用双控。

①孔道压浆前的准备工作

水泥浆配合比：水灰比0.35～0.4，并掺减水剂和不含氯盐的膨胀剂。掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2%左右；水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥；若掺入粉煤灰，则符合相关规定；初凝时间大于3h，终凝时间小于24h。

切割锚外多余钢绞线：使用砂轮机切割，余留长度不低于3cm。

封锚：采用保护罩封锚，可重复使用。

冲洗孔道：孔道在压浆前用压浆机冲洗，以排除孔道和灌浆孔内杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水。检查设备完好性。

在拌浆机内先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂。拌和时间不少于2分钟，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶不停地低速搅拌，并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能连续进行。

③孔道真空辅助压浆施工程序

真空压浆前，采用保护罩封锚（保护罩作为工具罩使用，在灌浆后浆体初凝后拆除）。封锚前将锚垫板表面进行清理，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩套与锚垫板的安装孔对准后用螺栓拧紧，注意将排气口安装在正上方。

清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通，与引出管接通。确定抽真空和灌浆端，安装引出管、球阀和接头等，并检查可靠性。

搅拌水泥浆，使其水灰比、流动度、泌水性等达到技术指标要求。

启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体稠度与输入的相同时，将输送管接到锚垫板上的引入管，开始灌浆。压浆过程中，真空泵保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与压入的浆体相当时，关闭抽真空端的所有阀门。灌浆泵保持继续工作，当压力达到0.6MPa时停止灌浆，在0.6MPa下持压2分钟。

持压中若浆体压力无下降，则关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆；若浆体压力有明显下降，则在查找原因后决定应对和处理措施。

当水泥浆失去流动性前，拆卸外接管路、附件，并清洗干净。

针对曲线孔道的特点，在每根波纹管道的最高点设立泌水管。

灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤，以防止堵管。在现场对搅拌后的水泥浆做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。

每根孔道的压浆连续进行，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间以保证水泥浆在初凝时间内压注完为度。

孔道压浆顺序为先下后上，同一管道压浆连续一次完成。冬季或气温低于5℃情况下压浆采取可靠保温措施，或掺入不具腐蚀性的防冻剂。

压浆在张拉质量确认后24小时内完成，并尽早进行。

压浆泵上输浆管选用抗压能力10MPa以上的抗高压橡胶管，压浆系统上各连接件之间的连接要牢固可靠。

灌浆在灰浆流动性下降前进行。同一管道的压浆连续进行。因意外中断时，用高压水冲洗干净并处理好后再压浆。

2.3.2.4合拢段施工及体系转换

边跨直线段采用支架现浇，合拢段采用导梁悬挂现浇施工。

①利用万能杆件拼装导梁，设置过渡墩顶临时支墩；利用万能杆件拼装，采用墩旁塔吊架设安装导梁；安装箱梁型钢吊架施工平台（不得小于1.5米）。

②按梁段设计重量对导梁和吊架进行等载预压，消除其非弹性变形，并测定弹性变形值，对每一段梁的标高做综合分析,做为调整模板高程的依据;根据导梁及吊架施工平

台和现浇梁段重量，设置中跨平衡重。

③安装边跨直线段块箱梁底模及外模，绑扎底、腹板钢筋及安装底、腹板纵向预应力管道，安装竖向预应力管道及粗钢筋；安装内模，绑扎顶板底层钢筋，安装顶板纵、横向预应力管道，绑扎顶板顶层钢筋；一切安装到位后,采用输送泵运送砼,在底板浇筑完成后,立即对腹板进行对称浇筑，完成浇筑后，进行覆盖养生。

④拆除外模和内模，前移吊架和箱梁施工平台，浇筑边跨合拢段箱梁，等待合拢段三向预应力张拉后，落模拆除吊架及导梁，分级撤除中跨平衡重。

①拆除中跨合拢段一侧的挂篮，将另一侧挂篮前移至合拢段上方并调整就位。

②安装合拢段外模，安装并焊接合拢段体内劲性骨架，绑扎钢筋，连接预应力管道并定位，将周围钢筋与劲性骨架焊接。

③安装内模，在悬臂端设置合拢段平衡重。

④选择日温度最低的夜间浇筑合拢段砼，并逐级解除合拢段平衡重。

⑤砼达到设计强度后，张拉合拢段预应力束，拆除挂篮，解除配重。

2.3.2.5悬灌梁的线型施工控制

（1）加强过程测试，与设计数据对比分析，为施工提供资料，及时从理论上调整，控制线型，每段梁段浇筑前、后要对梁体标高进行测量汇总分析，为下一段箱梁施工标高、线型控制作好提前准备。

（2）根据设计院提供的悬灌中因梁体自重、徐变、温度、预应力等因素造成的理论线型变化数据及特殊断面的应力数据，在施工中进行相应测试、对比、分析。

（3）对施工因素造成的线型变化严格控制。

（4）砼弹性模量控制，砼弹性模量是影响梁体线型变化的一个因素，砼配合比设计时，弹性模量要作为一个主要指标，保证弹性模量达到设计指标且趋于稳定。

（5）张拉力控制：对张拉设备严格按规范校验、标定，规范操作过程，保证设计的张拉力，确保有效预应力值；

（6）托架、挂篮等施工结构均应进行预压，消除非弹性变形，并测出弹性变形数据，在施工中进行变形量预留，调整线型；

（7）挂篮的中线定位要准确、稳定，减少误差积累，保证连续箱梁的中线精度。

2.3.2.6动、静载试验

根据要求的试验项目、试验方法进行桥梁动、静载试验，验证采用的设计方案、设计参数、检测验收标准以及施工方案、施工工艺的合理性、可行性。

了解桥梁在静、动载作用下的工作状态：在静荷载下梁的应变与挠度，在动荷载下结构的动应变、动挠度、振幅、冲击系数及卸载后的残余应变；

判断桥梁结构的承载能力，测量桥梁的均匀沉降及不均匀沉降，观测梁在动静荷载下的裂缝开展情况；

研究确定桥梁结构的安全运用条件。

建立桥梁结构计算模型，进行分析计算；

试验过程中的裂缝开展情况监测；

箱梁在试验荷载下的静应变测试，计算结构应力和校验系数；

箱梁在试验荷载下的静挠度测试，计算结构校验系数。

箱梁在试验荷载下的动应变测试，计算应力的动力系数；

箱梁在试验荷载下的动挠度测试，计算挠度的动力系数；

箱梁的横向振幅、竖向振幅、横向加速度和竖向加速度；

桥梁结构的自振频率及阻尼比。

采用试验专用车辆按不同的速度运行，检测各工况下桥梁在静、动载作用下的工作状态。

静载试验：混凝土应变采用粘贴纸基电阻应变片，通过YZ22电阻平衡箱和YJ22静态电阻应变仪，测试各级荷载作用下的应变及卸载后的残余应变。挠度量测采用光电挠度仪和全站仪进行测试，量测各级荷载作用下的变形及卸载后的残余变形。

2.4支架法现浇连续箱梁

2.4.1支架法现浇连续箱梁施工方案

本标段李家河2#大桥(4×32)m连续梁一联和(6×32)m道岔连续梁一联、井边付家湾大桥(6×32)m道岔连续梁一联，澴水河特大桥（40+56+40）m连续梁，采用支架法现浇施工。

2.4.2支架法现浇连续箱梁施工工艺

2.4.2.1基础处理及支架搭设

2.4.2.2支架预压

为消除基础变形和支架的非弹性变形及支架的不均匀下沉，保证结构线形和结构安全，并为预拱度设置提供依据，主体结构施工前需对支架进行预压，预压期限原则上以支架变形稳固后即可结束，预压荷载为结构自重加临时施工荷载。

加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量，测量点设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，横向均设3个点位。

加载物选用砂袋，吊车吊装，加载顺序按浇筑次序分段分层进行，加载过程随时对支架和分配木的支承进行检查。加载完成后由测量人员观测3天，直至支架变形稳定方可分层卸载。

分层卸载，卸载后量测支架顶底标高，根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线，作为调整模板预拱度的依据。

预拱度计算公式为f=f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度。预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的预拱度值后，通过支架上的砂筒对底模进行调整。

2.4.2.3侧模安装

2.4.2.4底、腹板钢筋绑扎

钢筋绑扎采用由下至上顺序进行，先根据设计位置在模板上标出纵横向钢筋及腹板钢骨架位置，安放底板和横梁处底层横向钢筋，后吊装腹板钢骨架，再安装底板顶层和腹板纵向钢筋及内模下圈构造筋。底板两层钢筋间增设架立钢筋，按混凝土保护层厚度安放塑料垫块。

钢筋在加工厂集中下料，制作成型，现场人工绑扎的施工方法。

当梁体钢筋和预应力筋相碰时，适当移动梁体钢筋或或进行适当弯折。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋。桥面泄水孔处钢筋移动后增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。

所有钢材必须有出厂合格证，并且要经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。

2.4.2.5内模安装

待底板和腹板钢筋绑扎完成后，即可进行内模支立。内模采用组合钢模板，拐角部分采用特制钢模板；支撑采用型钢拼组的框架式结构。内模在拼装前要用钢丝刷进行除锈处理，并满涂胶模剂。组合钢模预先拼装成段，每段长约4～5m，后由25T吊车整段吊装，再在梁上进行段与段之间的拼装连接。

由于箱梁采取全断面一次浇筑成型，内模底部采用临时压板支挡砼，随浇筑随安装压板。

2.4.2.6顶板钢筋绑扎

内模安放并加固完毕后即绑扎顶板钢筋，绑扎中保证钢筋定位准确、牢固、稳定，并准确设置伸缩缝、护栏钢筋和泄水孔管等各种预埋件。

2.4.2.7混凝土浇筑

采用拌合站集中拌和混凝土，搅拌运输车运输，混凝土泵车灌注。

浇筑前对支架、模板、预埋件认真检查，清除模板内杂物并用水冲洗干净。浇筑方向由低向高进行，水平分层、纵向分段、连续浇筑，插入式振捣棒振捣混凝土；选用经验丰富的作业工人，确保混凝土振捣密实。浇筑中需严格控制梁顶标高，并对梁顶面抹平、压实、拉毛。

混凝土加工生产及浇筑施工的各项工艺如下：

水泥的检查与保管：水泥采用大型合格厂家的42.5硅酸盐水泥。水泥进场之前抽取样品进行检验，并报请监理工程师检验，经监理工程师同意后进场。水泥的检查和存储、堆放都要符合规定要求。

集料：细集料选择级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂。粗集料选用坚硬、具有耐久性的碎石。粗、细集料必须满足规范中的各项指标要求，并且现场取样进行筛分、杂质含量、强度、针片状含量等试验，经监理工程师检验合格并签证后进场使用。

水：施工用水全部为淡水，选用经检验合格的水源。

化学外加剂：外加剂类型有早强减水剂、缓凝减水剂、引气减水剂、钢筋阻锈剂、防水剂等。各类外加剂的掺量经过先试验论证，后投入使用。

Q／GDW 10632-2016标准下载配合比的设计依据设计图纸和混凝土标号进行。

混凝土配合比在浇筑前至少35天完成，并将配合比详细数据，包括混凝土强度，各种集料的材质和级配、混和集配，配合比参数、水胶比及坍落度、施工工艺要求等报监理工程师批准。

混凝土在拌合站统一拌制，砂、石、水泥等材料由汽车从既有道路和便道运至施工现场。

拌合站设电子计量装置，并定期检查，确保计量误差控制如下：粗细集料±2%，其它原材料为±1%。

掺外加剂时，将外加剂配成溶液，加入拌和物中。拌和要充分，使各成分均匀、颜色一致。

依据本工程混凝土运距较远、用量大的特点，拌制好的混凝土用混凝土搅拌运输车运至浇筑现场，再用混凝土输送泵车泵送入模。

砼浇筑从两端向中间逐层浇筑，浇筑顺序为先底板后腹板再顶板。泵送混凝土时YB／T 4450-2015 一般用途涂塑钢丝，严格按照混凝土泵车的操作规程进行。