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新井口嘉陵江特大桥和井口货车双线特大桥

1.编制依据、编制原则及编制范围

花园绿化工程施工组织设计方案（1）新建铁路兰渝线新井口嘉陵江特大桥和井口货车双线特大桥初步设计图纸。

（3）铁道部颁发的现行规范、规程和规则等各项技术标准。

（1）严格遵守国家、铁道部施工技术规范、规程、验收等技术标准。

（2）全面响应招标文件和设计图纸要求。

（4）争创行业一流，建造优质工程，创国优。

（5）坚持文明施工，注重环境保护和水土保持。

（6）力求施工方案的适用性、先进性相结合。

新建铁路兰渝线新井口嘉陵江特大桥0#～70＃墩台和井口货车双线特大桥0#～92#墩台桩基础。

七分部承建新井口嘉陵江大桥DK940+878.81～DK943+593.85及井口货车双线特大桥DHK6+591.3（根据投标推算起点里程）～DHK9+599.42段。

主要工程为新井口嘉陵江双线特大桥2715.04m，新井口货车嘉陵江双线特大桥3008m。

新井口嘉陵江双线特大桥位于重庆市重庆枢纽内，属蔡家至重庆北段，横跨嘉陵江，跨越既有厂区、既有铁路渝怀线、襄渝线、212国道及城市主干道。其中24＃、25＃墩位于既有渝怀线左侧，井盛路西侧的空地上，该处空地也是分部驻地。33＃墩位于既有渝怀线右侧的空地上，该处空地作为分部搅拌站及加工场地。

工程所经区域出露白垩系、侏罗系、三叠系等中、新生代的泥岩、砂岩、灰岩等地层。主要持力层为泥岩夹砂岩和砂岩。地表上覆第四系全新统人工堆积层（Q4ml）、冲积层（Q4al）、冲洪积层（Q4al＋pl）、坡残积层（Q4dl＋el）土层；下伏基岩为侏罗系中统上沙溪庙组（J2s）泥岩夹砂岩和砂岩层。

区域风向受地形影响较大，各地均有差异，一般以东风、东南风为主，而北部多西南风、西北风，最大风速可达17～26m/s。风向为西风、西北风。

本桥址范围除14#、15#、16#墩和45#、46＃、47#在鱼塘外，其余全部在旱地；无地下水。

3.施工现场管理组织机构构成

单位工程一次验收合格率达到100%，综合工程质量满足全线创优规划及要求。

确保施工过程中施工安全，杜绝四级及以上重大安全责任事故和人身重伤责任事故的发生。

4.3.文明施工及环境保护目标

在施工中做到文明施工，科学组织施工，做好施工现场的各项管理工作。

⑴、24＃、25＃墩左侧，井盛路西侧的空地作为分部驻地。33＃墩右侧的空地作为分部搅拌站及钢筋加工场地。

⑵、施工便道：所经地区较为发达，有多条国道、高速以及多条既有省道和县乡道路，施工中充分利用既有道路，结合引入便道，形成完善的道路系统。

便道设置按单车道考虑，便道引至施工的每一个工作面。便道总长16km，设置标准：为便于桥墩的施工，特桥梁沿线修筑施工便道，在充分利用既有公路的原则下，为满足施工运料需要，在困难地段可设置干线便道，便道干线标准按山区四级标准修建，道路路面宽4.5m，路面为泥结碎石，适当距离设置错车道；引入线道路路面宽3.5m，路面为泥结碎石，道路不满足通车条件的按照相应标准进行拓宽或整修；每300m设会车道一处，宽6.5m，视线不良地段不大于200m设一处；弯道急且为下坡处，为保证以后运送材料的大车顺利通过，向内侧扩宽3m，设置好超高；弯道处至少能满足11.5m长的车辆顺利通过。设置必要的标示标牌。在便道两侧不利于排水段设排水沟，沟底宽和深度均为40cm，保证排水通畅；由于靠近既有铁路涵洞池塘边的原有混凝土路面已经被破坏的，要求对其进行整修，先挖除原有路面，整平后从新打上混凝土，做成防滑路面，在路面宽度允许的情况下，在路线右手边做个回车道。

⑶施工用水、用电：施工用水采用自来水；用电详见《临时用电施组》。

⑸、污水处理厂：钻孔桩附近建污水处理厂，施工废水、生活废水按环保有关要求进行处理，避免直接排入农田、河流和渠道。处理合格达标后排放。

⑹、泥浆沉淀池:采用8×7m，深1.5米，一个池浸泡粘土，另一个池搅拌制浆，轮换使用。

(7)沉碴及泥浆处理：本工程位于工业园区及居民区，考虑环水保要求，沉碴及泥浆处理采用砼罐车集中外运处理，弃至指定的弃碴场。

6.进场施工机械、设备

施工机械、设备（一览表）

7.主要材料进场使用计划

8.工程试验检测工作的安排和内容

选择材料供应商。材料入库前，材料人员与质检人员应根据出厂证明认真核对材料的数量、规格及批号，并对进库材料的外观质量进行详细的检查，经检查不合格的材料坚决退回。经外观检查合格后，进行抽样试验，试验不合格的材料坚决不用。

测量人员应严格按照设计技术交底及测量要求，认真进行测量，并严格执行测量复核制度，所有测量放线及复测均应建立专用测量记录本，每次作业后参加测量和复测的技术负责人均要签字，保证测量工作的准确性。

每道工序施工都要认真执行“三检制”，质检人员及技术人员都要及时深入施工现场，进行监督检查，对发现的问题及时整改。工序完工后，质检及技术人员按照设计文件和施工规范要求，认真进行自检，关键工序和隐蔽工程自检合格后，上报请监理工程师检查，检查合格后，方可进入下道工序。

设置工地试验室，试验人员及时深入工地进行计量检测，以保证计量检测数据的真实性和准确性。

9.工程项目的施工方案、施工方法

基础部分采用人工辅助机械刷方并整平，修筑工作平台做好排水体系；除客线桥0#、1#、2#、21#、22#、34#桩基础采用人工挖孔桩外，其余桩基础全部采用钻孔桩，选用冲击钻机成孔；钢筋笼在钢筋加工场一次焊制成成品，现场直接吊装；人工挖孔桩（无水）桩基混凝土采用普通混凝土振捣灌注成；钻孔桩采用导管法水下灌注成桩。

混凝土采用搅拌站集中拌制，按照商品混凝土供应方法，采用砼运输车运送。

9.2.施工方案及工艺

采用C20钢筋砼锁口：一般地面以下1m范围设置C20钢筋砼锁口（同时锁口应高于地面30cm，以防止小型机具及积水汇入孔内），锁口采用壁厚35cm，如果表层为松软土，则锁口应穿过松软土。

采用C20砼护壁：护壁至完整基岩面（W2顶面），护壁壁厚20cm。

桩基砼渗水量满足规范要求的采用普通砼浇筑，渗水量大的采用水下砼提升导管法水下灌筑。

（2）挖孔桩施工工艺框图

开孔前，把桩位定位放样准确，在桩位外设置定位桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责看护。

桩位轴线采取在地面设十字控制网，安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖孔时控制桩位用，护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节护壁模板上，每节以十字线对中，吊大线坠作为中心控制用，并保证桩的截面尺寸。

挖孔过程中，孔内要有良好的通风、照明条件，并利用潜水泵及时排水。地下水采取高扬程潜水泵排除桩孔外，地下水较丰富的地段，应先采取统一降水措施，再进行开挖。遇有大量地下水时，可采用井点法降水。

护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，每节1米，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，然后进行浇注混凝土和下一节挖土操作。混凝土用机械拌制，用吊桶运输。

2）地层岩芯(岩样)的管理

岩（土）样应做岩（土）样盒。凡取出岩（土）样应装入盒内，每层取样数量不少于0.5kg（土、碎石、卵石土等），岩样不少于1kg。

每层岩（土）样应标明所取深度及所代表的地层厚度；土层与岩层交界处必须取样，岩层进入不同风化层处应留样，桩底处地层必须留样。

每颗桩岩（土）样标注应使用统一表格按规定于现场填写（见下表），其标签应固定在相应的岩（土）样盒中。为防止标签因水软化而失去作用，标签应浸油（腊）。

××特大（大、中）桥×墩（台）×号桩

挖孔到位后，根据岩（土）样及施工过程记录，绘制每颗桩的柱状图；当实际地层与设计不符时，应及时整理资料提出变更。

桩基开挖过程中，岩（土）样盒要妥善保存。施工完成后，待建设、监理及设计三方确认后方可弃掉。

对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为35cm，宜高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。

该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。

混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。

模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。

护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

人工挖孔允许偏差和检验方法

桩基开挖至设计标高后，须经地质、设计人员验槽后，方可进行下一步工序—钢筋笼安装。

钢筋笼采用汽车吊安装，缓慢落入孔内就位，用2根槽钢制横担穿过箍筋，悬挂在孔口混凝土护壁再卸钩，如为两节，同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用帮条焊焊接后，再将整个钢筋笼抬起，抽出横担后缓慢落入孔内就位，为保证钢筋笼不发生倾斜，采用4根Φ22㎜钢筋悬挂钢筋笼，用横担悬挂于井壁上.在吊装前，检查钢筋笼是否符合设计要求及规范规定，作好钢筋隐蔽检查记录。凡不符合要求的进行修正才能使用。钢筋笼放人桩孔内，应检查钢筋与孔壁的间距，使钢筋保证有足够混凝土保层。（7）灌注混凝土

①在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。

②混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，否则采用经监理工程师批准的相应措施。

③灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。

④混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。

⑤对于1米直径挖深桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。水下混凝土浇灌方法详见“钻孔桩混凝土灌注”。

当挖孔至设计持力层岩（土）面时，及时通知建设单位、设计单位和质检（监）部门对孔底岩（土）性进行鉴定。经鉴定符合设计要求后，按设计要求进行入岩挖掘或进行清理底端施工。

搬运或吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

由于该工程地点在工业园内，有可能存在地下管线，因此施工桩基础时先探桩３米，若遇到地下管线应通知有关部门研究解决。

开挖前，进行复测保证桩位准确，完善施工安全防护措施，制定孔渣和废水的处理方案。

施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，做好安全技术交底，使安全管理思想、组织、措施上都得到落实才通知开挖。

孔桩开挖过程中，专人巡视各项各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护。

孔桩开挖交错进行。桩孔成形后立即灌注桩心混凝土。正在浇筑混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。

挖孔人员经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。每孔作业应不少于三人。作业人员应自觉遵章守纪，严格按规定作业。

挖孔、起吊、护壁、余渣运输所使用的一切设备、设施、安全装置（含防毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全度。

每次作业前现通风，作业过程中必须保持继续通风。鉴于供电不正常的实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必须备用柴油发电机应急。

桩孔每挖深1米护壁一次，严禁只下挖不及时护壁的冒险做法。第一节护壁要高出孔口30厘米作孔口周围安全踢脚拦板，护壁拆模须经施工技术人员签证同意。

桩孔护壁后，无可靠的安全技术措施条件，严禁破砼壁修孔。入岩部分需爆破时，必须制定方案报当地公安部门审批，孔内爆破时，现场其他孔下人员必须全部从桩孔内撤离，在孔内人工凿岩要有防尘措施。吊渣桶上下时，孔下人员应避于护板（网）下、护板（网）位置应随孔深增加在孔内上下递物或工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。成孔或作业下班后，必须在孔的周围设不低于80厘米的护栏或盖孔口板。

孔壁塌方一般情况下不会发生，当有流砂层或上层滞水过多情况发生．采用木板支撑或用砂袋阻挡．阻止进一步发展。对孔下有害气体一般是有机腐植质产生，如沼气等，凡有这种气体的地段，人工下孔作业前地，应将桩孔口盖板掀开，用鼓风机和输风管向桩孔中强行送人新鲜空气；当柱孔比较浅时可用提土桶在孔内上下来回提升几次，使孔内空气流动，转换有毒气体。

桩孔上口边缘应设置临时护栏杆，挖到3米深后，应设置钢网板。

垂直运输机械要定期检查维修，严禁带病操作。下孔人员必须戴安全帽和系安全带、安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。上下孔必须使用软爬梯、严禁用手脚爬踩孔壁或乘吊渣上下。

孔上和孔内人员必须随时保持有效的联系，应采用有线或无线对讲机，步话机等良好的通讯设备，或其他可靠的联络通讯方法。

电工必须持证。电器必须严格接地接零和使用漏电保护器三种安全保护。电器安装后经验收合格才准接通电源使用，各空用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线，电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮等保护措施。孔内作业面照明应采用安全矿灯或36伏以下的安全电压。

工作人员上下桩孔所使用的电葫芦、吊笼必须是合格的机械设备，同时应配备自动卡紧保险装置，以防止停电。不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸上下桩孔。电葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后应专人严格检查并且每天加足润滑油，保证开关灵活、准确、链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。支撑架应加固稳定，使用前必须检查其安全起吊能力。桩孔内必须放爬梯或放置尼龙绳，并随挖孔深度增加放长至工作面，作求急之备用。

桩孔开挖后，现场人员要注意地面和建筑物的变化。挖出的土石方及时运走，孔周围2米范围内不得堆放淤泥和杂物。机动车辆通行时，应作出预防措施或暂停孔内作业，以免挤压塌孔。

每天将孔内的积水抽干，并用鼓风机或大风扇向孔内送5分钟，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10米时，地面应配备向孔内送风的专门设备，，孔底凿岩时应加大送风量。

挖孔抽水时，须在作业人员上到地面以后进行，抽水后检查断开电源才准下孔。

做好单孔开挖、成型、护壁、孔底岩层（土质）、扩孔、桩灌注等有关技术资料的记录和汇总。

挖孔、护壁、浇注桩过程中，如遇意外，急需进行安全抢救活技术处理时，必须严密急救组织工作，要有相应的技术安全措施，避免事故的扩大和恶化。

采用冲击钻机成孔，（开工后，根据实际进度要求再考虑是否用旋挖钻）泥浆护壁。混凝土灌注采用导管法灌注水下混凝土的方案进行砼浇筑。

本桥桩基属于浅滩地和陆地钻孔桩施工

①对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m，筑岛面积应根据钻孔方法和机具大小等决定。利用暂未施工的护筒作泥浆池。

在墩位旁用挖掘机挖出一个长8m，宽7m，深1.5m的坑，内壁用粘性土抹平后作为泥浆池。

钻孔采用泥浆护壁。泥浆采用膨润土或高液限黏土造浆，钻进过程中随时检查泥浆相对密度、粘度、胶体率、失水率、静切力和酸碱度并使之满足技术规范的要求，泥浆性能指标控制见下表。

粘土质、粉质土采用中冲程（0.75m左右），输入较低稠度泥浆，防止卡钻、埋钻；易塌孔的土质采用小冲程（0.5m左右），多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并填加片石、碎石、卵石，使之被挤入孔壁；卵石夹土、砾石夹土、松散的砂或碎石层采用中冲程，必须加大泥浆稠度，添加小片石反复冲击，使孔壁被挤实。如冲至基岩和较硬密实的卵石层时，宜用高冲程（1m左右），但应注意如果基岩面倾斜过大，或高低不平，应回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。

清孔采用抽碴法：用抽碴筒清孔，掏到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒且其比重在规定指标之内时为止。为保证柱桩质量，在安放钢筋笼和下导管后用吸泥机二次清孔。清孔时及时向孔内注入清水和纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。

②陆地桩基施工时，拟在两墩之间共设一组泥浆池（约20*10*1.5m3）、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。泥浆不得顷泄场地，以免影响环境。

③钢护筒采用厚度为18mm的A3钢板卷制，内径宜比桩直径大0.2～0.4m。当覆盖层为细砂、软土层、淤泥时为防止桩孔坍塌，可考虑钢护筒跟进

④埋设护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。实测定位后，使护筒中心与桩中心重合。护筒埋设采用栽桩法，即在测量放出桩位十字中心线后，开挖一定深度埋护筒，护筒长度大约为2.5m左右。护筒对位检查后，在其四周回填粘性土并分层夯实。护筒露出地面0.5m，护筒上有十字线。

钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，其最大偏差不大于5cm。以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。

失水率（ml/min）

泥皮厚（mm/30min）

柱桩采用冲击钻钻孔。钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹粘土混合物（比值约1：1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺，坚实的过渡段，进入卵碎石层后加入大比重（γ=1.3）高质量泥浆和少量水泥。采用重锤导向冲击法钻孔，使卵碎石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。

为有效加快施工进度，个别墩台采用旋挖机进行挖孔。挖孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻杆竖直。泥浆池的护壁泥浆从孔口流入,钻机不断向下挖进。旋挖机钻头不断在压力下旋转，将泥土、卵石挖进钻头箱内。钻头箱内挖满后提出钻头清淤，然后继续下放钻头进行挖孔。当施工进入粗圆砾土层、卵石层时着重要求每2米检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0~3.0m，加强护壁，防止塌孔。

钻机钻进过程中随时取碴观测地层的变化情况，并与设计图对照比较，如出入较大，与设计单位联系处理，根据地质情况调整钻进参数，并作好施工记录。如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。

①在钻孔过程中坍孔后、尽快查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。

②钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行了反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。

③发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。

④发生掉钻时，应查明情况尽快处理。

⑤发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。

当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、孔底地质情况进行检查，孔径检查使用检孔器进行，检孔器用钢筋制作成笼形,其外径与设计桩经相同，长度为孔径的4～6倍，垂直度检测使用钻杆测斜或园球法进行。然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。

成孔工序验收合格后，进行清孔施工。清孔采用换浆法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻碴换出。在清孔排碴时，应保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。

柱桩≤5cm，摩擦桩≤20cm

（8）钢筋笼制作、安装作业

①钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。

②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。

③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。本桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于10d，双面焊不应小于5d（d为钢筋直径）。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。

④钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合下表规定：

钢筋笼制作允许误差和检验方法

钢筋骨架在承台底以下长度

①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。

②起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。

③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。

④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。

⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。

⑥钢筋笼骨架外侧应焊置控制混凝土保护层厚度的定位钢筋，其间距竖向为2m，横向圆周均匀布置4处。为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加劲筋内增设‘十’形内支撑，快要进入孔口时再将其割除。

⑦钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根φ16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

①水下混凝土浇筑前，用高压射水管冲射孔底3～5分钟，对孔底沉淀物进行翻动上浮，射水压力比孔底压力大0.05Mpa。

②导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。

③用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。导管下完后，利用灌注导管接上泥浆泵进行二次清孔换浆使孔底沉淀≯5cm。二次清孔采用气举反循环实现。

④二次清孔完毕，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。

⑤灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉碴厚度，符合规范要求之后，开始灌注混凝土。

①混凝土运抵灌注地点时，应对和易性，坍落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。使用拔球法灌注水下混凝土，开灌前，灌注漏斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球后将导管底端埋入混凝土深度1.0m以上所需的混凝土量。

首批混凝土数量计算如下：

V＝h1×πd2/4+Hc×πD2/4；

h1≡Hw×Yw/Yc

Hc：首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；

Hw：混凝土面到水面高度；

Yw：导管外水或泥浆容重；

Yc：混凝土容重取24t/m3

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25～40cm，混凝土灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否“上浮”。

②灌注混凝土开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，以致堵管。

③在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，保持孔内水头，防止坍孔。

④根据灌车混凝土方量，及时测定孔内混凝土面的高度，调整导管埋深。导管埋深一般应在1～3m（根据深度、超压力及钻机、吊机起重能力及探测手段而定）。

⑤混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高1m左右，以便在接桩前凿除桩头松散层。

⑥灌注中如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师同意后，进行处理。

钻孔桩完成后，承台施工前，对所有钻孔桩质量采取无破损检验。按照设计要求，当桩长大于40m或者桩径D≥2.0m时桩基检测应采用声波投射法。其他一般简支桥梁桩基础检测均采用“瞬态激震时域频域法”。

（10）安全、质量保证措施

施工时要充分考虑防雨要求，施工便道排水系统要专人维护，降雨后定期巡查排险，并设明显的指示标志。

桥梁作业要设立安全杆、安全网，个人要戴安全帽，系安全带。大风、大雨等不良气候条件下不得进行作业。

夜间施工要有良好的照明设备，危险地段设危险标牌和缓行标志。配备足够的交通值勤人员，组织好过往行人及车辆，确保人员、车辆的安全。

施工时应注意安全用电，严格按有关规定安装电路及设备，用电设备都要安装地线，不合格的电工器材严禁使用。库房、油库严禁烟火，安装避雷针。

钻孔桩施工中加强观测，防止坍孔，确保施工安全。

安装钻机要求钻杆位置偏差不得大于2cm，安装钻机底座应垫平稳固，以防钻架倾斜或位移。在钻进过程中保持钻杆垂直，起落钻机应避免碰撞孔壁，接钻杆时严防钻头脱落，钻进时防止扩孔和卡钻，每钻进5～8米必须检查一次钻孔直径。

吊放钢筋笼时，必须保持不变形，并防止碰撞孔壁而引起塌孔。钢筋笼入孔后即牢固定位，其标高误差不超过±5cm。水下混凝土灌注时，导管拼装必须调直并保证不漏水，砼具有较好的流动性。导管插入砼的深度不得小于1.0米；每根桩必须连续灌注，中途任何时候中断灌注不得超过30min；灌注标高必须高出设计桩顶标高0.5～1.0米。

10.文明施工、环境保护措施

10.1.文明施工措施

对施工人员进行文明施工教育，增强文明施工意识JBT 13913-2020 数控全液压模锻锤自动化生产线.pdf，树立企业文明施工形象。

施工期间，认真了解、切实尊重当地人民的宗教信仰和民族风俗、习惯，积极主动搞好民族团结。

施工现场及时完成“四通一平”，设置工点标牌，标明工程项目概况、施工、技术负责人，尽早修建排水设施，现场的施工用电安装规范、安全、可靠。

施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场设有安全操作规章制度，建设安全标准工地。

按照施工组织设计的平面布置图，认真搞好施工现场规划，做到布局合理，井然有序。

施工场地内各种器材要分类堆放整齐，挂设标牌，标明材料规格、产地等，不同材料不能混放。

工程完工后，及时清理好场地，周转材料及时返库。做到工完料净、场地清洁。

10.2.现场环境保护管理

DB12／T 598.8-2015标准下载10.2.1环境保护管理范围