施组设计下载简介：

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1、开工前组织熟练精干的测量队伍对建设单位提供的基线水准点、施工导线点、曲线要素点进行埋设和复测，其精度确保满足施工测量规范和设计要求。

2、对提供的控制点和主要控制极点加以保护，按设计图顺序编号布设施工网点及线路桩，并用油漆加以清楚标注和设护桩以校准。基线验收后，方进行桩位置和中线的测量放样工作。全线的座标点、水准点、曲线要素点在施工过程中须经常复核检查并加以保护。

3、填方段路基每填一层恢复一次中线、边线并进行高程测设。在距路床顶1.5m内GB／T 13871.6-2022标准下载，应按设计纵、横断面数据控制；达到路床设计高程后应准确放样路基中心线及两侧边线，并将路基顶设计高程准确测设到中心及两侧桩位上，按设计中线、宽度、坡度、高程控制并自检，自检合格并报监理工程师确认后，方可进行下道工序施工。

4、路基挖方段应按设计高程及边坡坡度计算并放出上口开槽线；每挖深一步恢复一次中线、边线并进行高程测设；高程点应布设在两侧护壁处或其他稳定可靠的部位。挖至路床顶lm左右时，高程点应与附近的高级水准点联测。

6、根据工程需要，可测设线路起终点桩、百米桩、平曲线控制桩和断链桩，并应根据竖曲线的变化情况加桩。

7、在桥台两侧台背回填范围内，应在台背上标出分层填筑标高线。

按施工平面布置设置施工便道，施工便道设置为满足施工的运输需要，施工过程确保不影响当地交通及相应工程的施工，施工完成后自行清理现场。

在边坡较缓一侧开通一条6m宽的施工便道，施工便道在场地平整压实后填筑30cm厚的泥结碎石与15cm厚的水泥稳定石屑层。施工便道设置为满足路基开挖时土方的弃运以及主体结构施工期间材料、设备运输的需要。施工便道路面设单向1.5%的排水横坡，将路面的积水自然排入至路基外排水沟内。施工便道边坡放坡会导致局部变陡，施工过程中，将派员密切监测该路基的稳定情况，如有异常，将自行局部处理，以确保该通道的正常使用。

(1)、施工前对路基用地范围内的树木、灌木丛等进行砍伐或移植，砍伐的树木堆放在路基用地之外，并妥善处理。

(3)、路基用地范围及取土场范围内的树根应全部挖除，并将路基用地范围内的坑穴填平夯实。

(1)、路基用地范围内的旧涵洞、旧路面和其它障碍物等予以拆除。

(2)、原有结构物的下部结构应拆除到天然河床底部以下300mm，其在河床以外的部分至少拆除到天然地面以下500mm，如其整个或部分处于新建结构物的界限之内时，则应拆除到使新结构物施工不受影响的范围。

(3)、所有指定为可利用的材料，都避免不必要的损失。为了便于运输，我司分段或分点，按监理工程师指定的地点存放;对于废弃材料，按监理工程师的指示进行处理。

场地清理与拆除完成后，进行填前碾压，使基底达到规定的压实度标准。

对沿线鱼塘进行围堰、抽水。在水沟、水田范围内的路基，采用排水清淤，再进行换填。

软土地基处理包括挖除换填、抛石挤淤、设置垫层、超载预压、袋装砂井、塑料排水板、粉喷桩、碎石桩、铺设土工织物等一系列施工方法

挖除换填、抛石挤淤、砂或砂砾换填

采用干净的中风化强度以上的混合开山石料，石料最大粒径不大于800mm，含泥量不大于10%，同时石料必须级配良好，大小各半，满足监理工程师要求。

石料抛填，应以挤淤为目的，抛填石块应先由设计中心两侧抛填，呈“凸”字型进行，若两侧淤泥隆起影响填石施工时，及时将隆起淤泥挖除；抛填的厚度严格按图纸施工，同时，作到满足设计要求，施工过程中，密切与监理、业主、设计院联系，随时按其指示进行抛填作业。

在抛填过程中，采用10~18吨振动压路机进行反复碾压，对于淤泥及时用长臂挖土机挖出运走，同时做好对邻近构筑物的施工观测，作好基坑周边支护工作。

在路基施工范围内遇到原地基土质为淤泥时，根据淤泥量的大小，一般采用挖除换填或抛石挤淤的方法处理。

当原地基的淤泥量较小时，可以直接挖除换填。将一定深度和范围内的淤泥挖除，换填符合规定要求的材料。换填时，应分层铺筑，逐层压实，使之达到规定的压实度。

当原地基的淤泥范围、深度较大时，一般采用抛石挤淤处理。抛石挤淤应按图纸或监理工程师的要求采用符合要求的片石，从路基中部向两侧对称地抛填，使泥沼或软土向两侧挤出。待抛石填出水面后，应用较小石块填塞整平，用重夯或重型振动压路机压实。直到最后两遍夯击或碾压石面下沉不超过20mm为达到要求。压实结束后在其上用碎石或砂砾铺设500mm以上作为反滤层。

在路基施工范围内遇到原地基部分位置土质湿度过大，且位于地下水最高水位以下时，宜采用排水性能好，被水浸泡仍能保持足够承载力的砂或砂砾换填。

根据设计和监理工程师的要求，在清理的基底上分层铺筑符合要求的砂或砂砾，分层铺筑松铺厚度不得超过300mm，并逐层压实至规定的压实度。若换填位置达到路基边缘，则应宽出路基边脚不少于500mm，侧端用片石护砌

施工准备→疏、排地基表层积水→测量放边线→土工织物等→分层摊铺砂垫层→密实砂垫层→验收检查→路基填土施工。

2、在地下水位高于路基底面施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑保持无积水状态

3、在地基表面铺设土工聚合物，在土工聚合物上再铺排水砂石垫层

4、砂垫层底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步或斜坡搭接。搭接处应注意捣实，施工应按先深后浅的顺序施工。

5、分段施工时，接头应做成斜坡，每层错开0.5~1.0m，并应充分捣实。

6、砂垫层的捣实，视不同条件，可选用振实、或压实等方法。施工时应分层进行，在下层密实度经验收合格后

施工时的最佳含水量(%)

用平板式振捣器往复振捣

不宜使用于细砂或含泥量较大的砂所铺筑的砂地基

6~10吨压路机往复碾压

1，适用于大面积砂地基

2，不宜用于地下水位以下的砂地基

7、砂垫层宽度应比路基宽0.5~1.0m。

(1)、本工程道路填土高度大于路床厚度80cm,采用加筋砂垫层再回填土。加筋砂垫层施工厚40cm,中间为一层土工格栅，土工格栅采用单向拉伸型土工格栅。

(2)、铺设加筋砂垫层前应清除表土或翻挖夯实松散素填土，并整平压实场地。

(3)、为防止砂的流失，坡脚30cm厚干砌片石护脚在加筋砂垫层施工完毕后施工。

(1)、铺设土工格栅时要求平整拉直，保证连续性，不使出现扭曲，折皱和重叠，

(2)、土工格栅强度大的方向垂直线路方向。

(4)、土工格栅铺设时，随铺随盖砂。

(5)、土工格栅上砂垫层采用轻型机械运砂进场，散铺整平，且应待上覆20cm填土后再从两边开始循序向中间进行压实。只有当土工格栅上砂垫层和填土厚度大于40cm后，才能采用重型压实机械

(6)、第一层填土整平时，须确保平地机的刮土板不损坏所铺垫的土工格栅。

(7)、土工格栅的端部要先铺填，中间后填，端部锚固必须精心。

(8)、在存放和铺设过程中，应尽量避免长时间册暴晒而使材性劣化。

(9)、对有土工格栅的局部地方，不要加过重的局部应力。

土工织物隔离层的施工步骤如下:土工织物准备→场地清理→土工织物摊铺→土工织物连接→路基摊铺。

(1)、土工织物材料应储存在不被日光直接照射和不被雨水淋湿的地方。

(2)、根据工程结构情况，选择土工织物的长度、幅宽，施工前应做好剪裁和连接工作。

(3)、摊铺时，下承层全断面必须平整，表面严禁有碎、块石等硬凸出物。

(4)、土工布运到现场后，用人工将土工布在预铺场地平行铺开，将土工格栅强度高的方向垂直于路堤轴线方向。土工格栅应拉直平顺，紧贴下承层，不得出现扭曲、折皱重叠。

(5)、按设计要求，采用双排线重叠，用电动缝纫机将2块土工布缝合，重叠缝合宽度大于30cm。各块土工布用“T”字形缝合连接，搭接宽度大于lm，搭接处应防止混入砂土及杂物。

采用厂家专用的连接铆钉或尼龙绳进行缝接，缝接宽度应不小于50mm。并用U型钉固定

(6)、铺好土工布后周边用砂袋叠压固定，并在中间压砂定位。土工布铺完一段后即进行土方的填筑。

(7)、土工格栅摊铺后应及时填筑填料，以避免其受到阳光过长时间的直接暴晒。一般情况下，间隔时间不应超过48h。在距土工格栅层80mm以内的路堤填料，其最大粒径不得大于60mm。

(8)、铺设时密切注意天气变化，注意施工安全。

2、土工布规格及质量要求

幅宽度不小于5.0米；

单位质量不小于400±10g/平方米

双向抗拉强度不小于80kN/m；

根据设计图纸所示，本路段均采用袋装砂井超载预压法处理。同时为增加软基排水固结预压时间，应视稳定、沉降监测情况，加快填土速率，尽早产生预压效果。

1、袋装砂井按菱形型全断面布置（雨污水管处另做基础，不需做砂井），桩径为7cm，间距为0.8m，桩长7.2~14.5m。

2、袋装砂井所用砂袋抗拉强度（应变为10%时）应大于2100N/5cm；砂井用砂应为含泥量不能大于3%，渗透系数不应小于0.005cm/s，细度模数>2.7的干砂。

3、袋装砂井堆载预压法路基填土采用“簿层轮加法”进行路基填筑。袋装砂井处理过的路基填土速率应控制在1.96Kpa/d，即10mm/d以内。

4、袋装砂井堆载预压法观测稳定标准可按中心沉沉降小于1cm/d，侧向位移小于0.5cm/d，孔压系数（B=u/p）小于0.6来控制。

5、当地面总沉降量达到预压荷载下最终沉降量的80%以上；理论计算的地基总固结度达90%以上；地面沉降速度已达到0.5mm~1mm/天以下时，可认为软土已经处理完毕。

7袋装砂井处理后的地基承载力为120KPa，总沉降按软土层实际厚度而定，容许工后沉降为≤0.3m。

1）、施工前应疏干地表水，清除地表基底范围内杂草、淤泥，开挖纵横排水沟，以利于排水。

2、）按照路宽范围填砂平整土地作砂垫层，砂垫层面按1%横坡向两路旁边沟铺垫，砂垫层应延伸出坡脚外1m，砂垫层采用含泥量不大于5%的洁净粗中砂。

3）、道路两旁设排水边沟，排水边沟的纵坡与检平线纵坡一致并不得小于0.5%。在最低点设收水井把水抽干，收水井间距150m。

4）、打砂井所用的钢管内径宜较砂井外径大1.0～1.5cm，采用管靴是活瓣式或混凝土活动式。采用混凝土桩靴时直径和钢管外径相同。

5）、导管沉到预定深度（穿过淤泥至淤泥底50cm）后插入编织袋（袋内先装入一定长度的砂作压重），把袋的上口固定在装砂用的漏斗上，通过振动将干砂填装密实，装满后将砂袋从漏斗口卸下，袋口用麻绳或铅线扎紧；也可采取将装满干砂的砂袋从导管顶送入直至管底。然后拧紧导管上盖，拔出导管。此时，砂桩袋口应高出孔口40~50cm以便埋入砂垫层，并不得卧倒。如果出露过少说明没有装满；出露过多说明已被导管“带起”，同样都应拔出重新施工。

桩距：允许偏差+150mm；

桩长：允许偏差不小于设计长度；

垂直度：允许偏差不大于1.5%。

袋装砂井的施工方法(1)

施工准备→测量放样→沉入套管→沉放砂袋→填砂成井(或沉放预制砂袋)。

在袋装砂井的施工过程中，应满足以下几方面的要求:

(1)、定位要准确，砂井垂直度符合要求，这样就可确保排水距离和理论计算距离一致。

(2)、砂料含泥量要小，含泥量要求小于3%。

(3)、砂袋必须选用透水性、耐久性好及韧性较强的麻布、再生布或聚丙乙烯编织布制作，灌入砂袋的砂应捣固密实，袋口应扎紧。

(4)、聚丙烯编制袋在施工时应避免太阳长时间直接照射。

(5)、砂袋入口处的导管口应装设滚轮，避免砂袋刮破漏砂。

(6)、施工中要经常检查桩尖与导管的密封情况，避免导管内进泥太多，影响砂袋的加固深度。

(7)、确定袋装砂井施工长度时，应考虑袋内砂体积减小，袋装砂井在孔内的弯曲、超深以及深入水平排水垫层内的长度等因素，避免砂井全部深入孔内，造成与砂垫层不连接。

(8)、施工结束时，袋装砂袋顶端应露出地面至少0.5m理入砂石垫层中。

(1)、施工前准备:包括整平施工场地，机具配备，砂料和砂袋以及成孔用的套管、桩尖等一系列准备工作的完成。

(2)、测量放样:采用全站仪和皮尺确定砂井轴线位置，并撒划石灰线放样，然后采用卷尺确定桩的位置。

(3)、沉入套管:将带有可开闭底盖的套管或带有预制桩尖的套管(内径略大于砂袋直径)按井孔定位沉入到要求的深度。

(4)、沉放砂袋:袋子灌砂压重沉放管内，扎好砂袋(袋长比井深约长2m)下口后，在其下端放人20cm左右高的砂子作为压重，将袋子放入套管中沉入到要求的深度。如不能沉至要求深度，会有一部分拖留在地面，此时需作排泥处理，直至砂袋能沉到预定深度。

(5)、填砂成井:将袋口固定在装砂用的漏斗上，通过振动将砂填满袋子，卸下砂袋，拧紧套管上盖，然后一边把压缩空气送进套管，一边提升套管至地面。如果采用预制砂袋，则按(6)、步施工。

(6)、沉放预制砂袋:也可以在填砂成井之前，采用预先在袋内装砂，扎好上口，成为预制砂袋，运往现场，弯成圆形，成圈堆放，成孔后将砂袋立即放入孔内。

(7)、袋装砂井成孔方法:目前，国内采用的成孔方法有下列五种:锤击沉人法、射水法、压入法、钻孔法以及振动灌入法等。五种方法均有专用的施工设备，一般为导管式的振动打桩机械，只是在进行方式上有差异。各种成孔方法所选用机械及工效见表

10kN绞车(卷扬机)1台，55kW电机1台，0.6t锤1个

10kN绞车2台，30kN绞车2台

本标段范围内塑料排水板施工长度平均为19.0~25.0m，间距1.2m，等边三角形布置:

主要机具是插板机，也可与袋装砂井打设机具共用，但应将圆形套管换成矩形套管。对振动打设工艺、锤击振力大小，可根据每次打设根数、导管断面大小、入土长度和地基均匀程度确定。

整平地面→摊铺下层砂垫层→机具就位→塑料排水板穿靴插入套管→拔出套管→割断塑料排水板→机具移位→摊铺上层砂垫层

(1)．插板时，插板机就位后，通过振动锤驱动套管对准插孔位下沉，排水板从套管内穿过与端头的锚靴相连，套管顶住锚靴将排水板插到设计入士深度，

(2)、拔起套管后，锚靴连同排水板一起留在土中，然后剪断连续的排水板，即完成一个排水孔插板操作，插板机就可移位至下一个排水孔继续施打。

(3)、在剪断排水板时，要留有露出原地面15~30cm的“板头”；其后在“板头’旁边挖起砂土20cm深成碗状的凹位，再将露出的“板头”切去，然后覆盖砂土，填平，插板施工即告完成。

(4)﹑严格控制塑料板的间距与深度，若淤泥层下方为非透水土层时，下端穿过淤泥进入下伏层50cm，若淤泥层下方为透水性土层时，下端且勿穿过淤泥必须与透水性土层的顶面至少保持100cm的距离。

(5)．塑料板需接长时，为减少板与导管的阻力，应采用在滤水膜内平搭接的连接方法，搭接长度应在200mm以上，以保证输水畅通和有足够的搭接长度。

(1)、注意排水板的质量，应按设计要求对进场的每批产品抽查，检验合格后方可使用；排水板在装运和储存期间，要包上厚保护层；在现场存放要注意防止曝晒和污染，并避免碰撞损坏。

(2)、排水孔的施打要采用定载振动压人的方法，一直打到设计要求的深度，不得采用重锤夯击方法施打。

(3)、塑料板滤水膜在转盘和打设过程中应避免损坏，防止淤泥进入带芯堵塞输水孔，影响塑料板的排水效果。

(4)、塑料板与桩尖锚定要牢固，防止拔管时脱离，将塑料板带出，带出长度不应大于500mm.打设时严格控制间距和深度，如塑料板拔起超过2m以上，应进行补打。

(5)、桩尖子端与导管下端要连接紧密，防止错缝，以免在打设过程中淤泥进人导管，增加对塑料板的阻力，或将塑料板拔出。

粉喷桩桩采用二喷四搅施工工艺，水泥掺入量暂定为50kg/m。石灰掺入量从现场取土试配确定，一般控制在15%，施工前通过试验确定水泥、石灰用量及施工工艺。

石灰采用磨细生石灰，最大粒径应小于0.2mm，质地纯净无杂质，石灰中氧化钙和氧化镁的总和应不少于85%，其中氧化钙的含量应不低于80%。

放线定桩位→钻机就位→钻桩孔至设计深度→边搅拌、喷粉、边提升钻杆→至桩顶以下50cm停止喷粉→全程复搅(复喷)一次，提杆至地面→移至下一桩位继续施工。

施工前，应进行场地整平、桩位放线，组装架立喷粉桩机，检查主机各部分的连接，喷粉系统各部分安装试调情况及灰罐、管路的密封连接情况是否正常，做好必要的调整和紧固工作；灰罐装满料后，进料口应加盖密封，排除异常情况后，方可开始施工。

准备好合格粉料，装入粉体发送器的灰罐内，数量稍大于一根桩的量，注意结块、失效、混入纺织带、水泥纸的水泥不准倒入斗中。

(3)、深层搅拌机就位对中

接施工顺序，搅拌机就位。调整钻机平台、导向加强，使钻机倾斜度及中桩位误差符合要求

喷粉深度在钻杆上标线控制，记录储灰罐初始读数及钻杆初始标高。

启动搅拌钻机及空气压缩机、钻头正转钻进，入土500mm后喷射压缩空气，保持钻进速度0.5m/min，转速30转/min，下钻到设计标高差lm时，最好调整钻速，保持0.3m/min，

(5)、反转喷粉搅拌提升

钻头反向旋转匀速提升，同时边通过喷粉系统将水泥，按设计配合钻头0.5m/nin的速度提升，搅拌速度30转/min.。通过钻杆端喷嘴定时定量向搅动的土体喷粉，使土体和水泥进行充分搅拌混合，喷粉压力控制在0.5~0.8Mpa,气流为20L/s。保证桩身的喷粉量。

当钻头提升至地面下0.5m高处时，减缓提升速度至0.3m/min，且原地搅拌l~2min。停止送灰，钻杆继续提升直至地面。

a、提升过程必须保持与送粉一致，不允许先提升后喷粉；

b、喷粉过程中，如发现套管漏气或堵管则应立即停止喷粉；

c、时刻观察供粉计量仪的数字变化，若发现明显减少或突然停止，要立即记录，以利于补粉或复搅。

为使已喷入土中的粉体与土充分搅拌均匀，再次浆搅拌机边旋转边沉入桩中，直至要求深度。

一般情况下，即浆搅拌桩边旋转边提升，再次回至设计桩顶标高，并上升至地面，整桩喷粉结束后，应检查计量仪。若喷粉量不足，应整桩复打，若中间有喷粉量不足应检查记录，部分复打，复打长度应重叠1m。

(1)、为避免桩机移动路线和管路过长，喷粉桩施工时宜采用中轴后边轴，先里排，后外排的次序进行。桩机移动最长距离不应大于50m。

(2)、搅拌钻头叶片直径要注意经常检查，发现崩缺或磨损，应及时更换或修复

(3)、喷粉量：控制深层搅拌机提升速度均匀连续，保证喷粉量满足设计要求，以确保每米和每根桩的水泥用量。

(4)、喷粉桩应自然养护14d以上，始可挖基坑土方。桩基上部500mm土层尽可能用人工开挖，避免挖土机、推土机在其上行驶或站在桩上挖土，将被头压碎或施加水平推力造成断拉。切割上部桩头时应用人工在周边凿槽，再用锤击破碎。

(1)、为防止因粉体飞扬污染或溅伤眼睛，操作人员要戴防护眼镜。

(2)、所用空压机的压力及风量要严加控制；高压管不能超过压力范围使用，使用时弯曲半径不应小于规定值，以防爆管。

(3)、喷粉系统安全阀、压力表开工前标定，并定期检查，保证正常使用；一旦发生故障，要停机排除故障后，才可继续进行喷粉作业。

(1)、垂直度偏差不大于1.5%；

(2)、桩位偏差不大于50mm，桩径偏差不超过4%；

本工程构造物桥头、挡墙、涵洞、桥头排水管网的复合地基采用水泥搅拌桩。桥头涵洞处水泥搅拌桩桩长18m，间距1.1~2.0m，桩径Ф50cm，三角形布置。

水泥搅拌桩采用二喷四搅施工工艺，水泥掺入量暂定为60kg/m，要求28天强度大于1.0Mpa，施工图纸要求施工前通过试验确定水泥用量及施工工艺。

水泥喷粉桩的主要施工工序有：定位、搅拌下沉、喷粉搅拌提升、重复搅拌下沉、重复搅拌提升、清洗、移位。施工流程图如下：

(1)、测量放线及桩位布置

施工前，桩位放线经复核无误后，方可施工，确保测量的正确和精度。

(2)、浆液配制与输送

①配合比。深层搅拌的浆液以42.5普通硅酸盐水泥为主配制，水泥用量符合设计要求，水灰比0.45~0.50。

②配制与输送。搅拌灰浆时，应先加水，然后按水泥、减水剂、石膏顺序投料，每次灰浆搅拌时间不得少于2min，应将水泥浆充分拌匀。水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，必须过滤筛，把水泥硬块剔出。集料斗的容量一般为0.2m3，就可以保证一定的余量，不会因浆液供应不足而断桩，也不会因浆液过多产生沉淀而引起浆液浓度不足。

水泥浆由挤压式灰浆泵压入内径为Ф32的胶管送到搅拌机的钻杆内，最后射入搅拌叶的出浆口。

(3)第一次钻进。在确认浆液从搅拌叶的出浆口喷出后，方可启动搅拌机，以60r/min的转速和1m/min的钻进速度，顺时针方向边钻边注浆，直至设计桩长，再继续喷浆15min后停泵，改逆时针方向搅拌提升至设计桩顶。

(4)第二、三次钻进。以同样方式再次顺时针方向钻进注浆。停止注浆的位置以水泥用量达到每根桩设计用量为准，但不能影响搅拌机的继续钻入，直至复搅到设计桩长后，改逆时针方向搅拌提升到搅拌头露出地面。

(5)三次循环钻进成桩。经过上下三次循环钻进提升，使水泥浆在桩孔内搅拌六次，最后把一个直径500mm、厚10mm、中间留有100mm孔的圆形钢板置于桩顶，用搅拌头向下压20~30cm，此桩完成作业。然后，移机到下一桩位施工

(1).搅拌桩施工的钻机，必须安装经有关部门认可的水泥浆量计量装置，每根桩施工必须有钻头各次下钻深度及提升高度的全过程记录和水泥浆量用量曲线图。

(2).桩位垂直度及偏差控制

利用桩机的四个支腿油缸进行调平，使钻杆的垂直偏差小于1.5%，桩位偏差不大于20mm。机台通过水平尺严格控制搅拌轴的垂直度。

(3).搅拌桩施工必须严格监控。应随时抽查水泥浆液比重(即水灰比)，每工作班不少于4次，同时应提交每很桩完整的现场施工记录和注浆量记录。

(4)、搅拌钻头叶片直径要注意经常检查，发现崩缺或磨损，应及时更换或修复，使钻头直径控制在Ф500mm以上。

(5)、材料控制与管理

严把水泥进场关，及时进行试验，现场待用水泥应做好防雨措施，不允许使用受潮结块或被雨淋过的水泥。

(1)、按设计要求，成桩7天后可验收桩身直径，挖出桩周边土，露出1m桩长，要求桩身的最小直径不得小于500mm，抽检桩数为总桩数的1%。。

(2)、用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据请便触探的击数用对比法判断桩身强度，抽检桩数应不小于已完成桩数的1%。

(3)、桩长验收用抽芯法检查桩长，抽检桩数应不小于已完成桩数的1%。

(4)、定期进行沉降观测，对采用深层搅拌加固土层的工程，应定期进行沉降观测、侧向位移观测。

旋喷桩施工(≤70cm,单重管)

旋喷桩采用单管法施工，桩径70cm，，采用32.5水泥，水泥浆水灰比宜为1.0。石灰掺入量从现场取土并根据设计要求的加固土试块的立方体抗压强度平均值进行试配确定。

施工前，做好工艺性试桩，试桩根数不少于2根，以确定各项施工技术参数。

旋喷桩的施工程序为：机具就位→贯入注浆管，试喷浆→旋喷注浆→拔管及冲洗等。

(1)、钻机需平置于牢固坚实的地方，钻杆(注浆管)对准孔位中心。

(2)．在插入旋喷管前，先检查高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭，

(3)、试管，插入后先作高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。如因塌孔插入困难时，可用低压(0.1~2MP)水冲孔喷下，但须把高压水喷嘴用塑料布包裹，以免泥土堵塞。

高压喷浆由下而上连续进行，注意检查浆液初凝时间，注浆流量、风量、压力、旋转和提升速度应符合设计要求。

(5)．喷嘴直径、提升速度、旅喷速度、喷射压力、流量等旋喷参数根据现场试验确定。

旋转速度(r/min)

提升速度(mm/min)

(6)、喷浆结束并拔管

喷浆由下而上至设计高度后，拔出喷浆管，把浆液填入注浆孔中，多余的清除掉。

喷浆结束后，立即清洗高压泵、输浆管路、注浆管及喷头。

旋喷桩的桩位允许偏差±50mm，垂直度偏差不超过1%。

本工程在BK0+145~BK0+235及BK0+550~BK0+650路段需做软土地基处理。碎石桩按梅花形布置，桩径为80cm，桩间距除两侧各10.5m范围内采用2.0m外，其余均为1.7m。

软基处理范围以地质详勘中软土范围为准，处理宽度包括远期须扩宽的车行道绿化带，旧有路面范围内若施工过程中旧有路面未遭破坏的不处理，已遭破坏的要处理。

平整原地面→振冲器就位对中→成孔→清孔→加料振密→关机停水→振冲器移位

按图纸进行总体测量放线，把工程总体布局放出，对控制桩位进行绑点记录，并进行认真复核，确保测量精度满足设计和规范要求。

施工前应探明管线位置，碎石桩施工时应保证与管线净距不小于50cm。

(3)、施工临时排水系统

根据实地调查，现场排水问题，如采用自然排放，易造成污染。为此，利用已征用的空地，设立两个沉淀池，容积为50m3，此次生产用水均考虑采用循环水进行，水池壁考虑用砂袋护壁。并设置盲沟和纵向排水沟，盲沟尺寸为50×50cm，用7.5号的水泥砂浆砌筑片石而成，盲沟内填入较大粒径碎石以方便排水，沟底纵坡≥0.3%。

碎石桩施工前先平整场地，挖除地表坚硬物体，使振冲器能顺利下钻、然后铺设30cm的砂垫层及30cm的碎石垫层，垫层按道路横坡向两路旁盲沟铺垫。

施工前应按规定做成桩试验，记录冲孔、清孔、制桩时间和深度、冲水量、水压、压入碎石量及电流的变化等。经验证设计参数和施工控制的有关参数作为碎石施工的控制指标。

主要是机具是振冲器、吊机或施工专用平车和水泵。选择振冲器型号应与桩径、桩长及加固工程离周围建筑特距离相适应。同时配备适用的供水设备。

(1)、根据图纸放出桩号，小木桩标示，桩位偏差±5cm。

(2)、碎石采用连续级配，填料方式采用“间断填料法”即每次加料前把振冲器提出孔口，再往孔内填料，桩的施工顺序采用“一边推向另一边”。

(3)、制桩操作步骤：

①、振冲器对准桩位，开水开电，检查水压、电压和振冲器的空载电流值得否正常。

②、启动吊机的卷扬机，使振冲器以均匀的速度在上层中徐徐下沉。

注意：振冲器在下沉过程中的电流值不得超过电机的额定值。万一超过，必须减速下沉，或者暂停下沉，或者向上提升一段距离，借助高压水冲松上层后再继续下沉。

③、当振冲器达至设计加固深度以上30~50cm时，开始将振冲器往上提，直到孔口，提升速率可5~6m/min。

④、重复步骤一至二次。如果孔口的泥块堵住，应把它挖出，最后将振冲器停留在设计加固深度以上30~50cm处，借循环水使孔内泥浆变稀，这一步叫清孔，清孔时间一、二分钟，然后将振冲提出孔口，准备加填料。

⑤、往孔内倒填料，将振冲器沉至填料中进行振实，桩体密实电流15A，桩顶密实电流为20A。

⑥、重复上一步骤，自上而下制作一根桩。

(1)、碎石桩施工应根据制桩试验成果严格控制水压、电流和振冲器在固定深度位置的留振时间。

水压视土质及其强度而定，一般对强度较低的软土，水压要小些；对强度较高的软土，水压宜大。成孔时水压宜大，制桩振密时水压宜小。水量要充足，使孔内充满水，以防止塌孔。

应严格控制电压稳定，一般为(380±20)V。应制加料振密过程中的密实电流，密实电流的规定值应根据现场制桩试验定出，宜为潜水电动机的空载电流加上10A~15A，或为额定电流的90%左右；严禁在超过额定电流的情况下作业。

振冲器在固定深度位置的留振时间宜为10s~20s。

(2)、填料要分批加入，不宜一次加料过量，原则上要“少吃多餐”，保证试桩标定的装料量，一般制作量深桩体时填料偏多。每一深度的柱体在未达到规定的密实电流时应继续加料，继续振实，严格防止“断桩”和“颈缩桩”的发生。

(1)、碎石桩施工完毕四个星期以后方可做单桩复合地基荷载试验，要求复合地基容许承载力不小于120kpa。

(2)、填料：应由未风化的干净砾石或轧制碎石而成，粒径宜为30mm~80mm，最大粒径不大于12cm。采用连续级配。

(3)、碎石桩桩底伸入持力层0.5m。

软土路基沉降与稳定的观测

本工程软土地基上修筑路堤，最突出的问题是稳定和沉降。为掌握路堤在施工期中的变形动态，施工期间必须进行动态观测。通过观测既保证路堤在施工中的安全和稳定，又能正确预测工后沉降，使工后沉降控制在设计的允许范围内。

软基地段路堤完工到路面铺筑之前，应有路堤预压期。预压期应按图纸规定;如无规定，一般应为一年或按监理工程师指示办理。

本工程路堤沉降控制速率小于25mm/天，水平位移控制每天不超过5mm，孔压系数(B=du/dp)小于0.6来控制。其中侧移和孔压为主要控制指标。停止加载后，当沉降速率小于4mm/d，位移速率小于2mm/d，孔压系数小于0.25时，方能重新填土。

施工监测内容有孔隙水压力、沉降量、水平位移观测，以及预压超载前后淤泥十字板强度的对比检测等。

利用各种原位测试监测手段获取软土在加固前后的应力、应变变化情况，控制填土，并提供相关稳定、沉降控制指标。

2、孔隙水压力、沉降监测

(1)、沉降板应安装在路基顶部中心线上，纵向间距为200m。桥头引道路堤，第一块沉降板从距桥台台背10m处开始，按路基中心线、左右两侧路肩内缘设置，其后，以50m的间距设置沉降板。

(2)、浅层沉降板埋设在砂垫层底部，避开主盲沟，深层(分层)沉降标、孔隙水压力计均采用钻孔法预埋，两孔间距不小于2m，其中安放孔隙水压力计的钻孔要求距离袋装砂井不能太近，并采用干膨胀土球封孔。分层沉降标应埋入淤泥下卧层不小于2m，深层沉降标设在淤泥下30~50cm。

(3)、浅层沉降板、深层(分层)沉降标、孔隙水压力计和边桩均应在填土、预压前期预埋完毕，并观测初始数据。施工过程中，应对沉降板采取可靠的保护措施，不使其变形和损坏。

(4)、沉降板由钢管或钢筋砼底、金属套组成。底板尺寸不小于50×50×3cm，测杆直径，为了使测杆始终处于自由状态，防止测杆与路堤填料直接接触发生摩擦，影响沉降量测结果，在测杆外侧加保护套，保护套的尺寸以能套住测杆并使标尺能进入套管为宜。随着填筑高度的增加，测杆和套管亦相应接高，每节长度不超过50厘米，接高后的测杆顶面略高于套管上口，以便于水准尺直接置于测杆之上，套管上口加盖封住套管，避免填料落入管内而影响测杆自由下沉，盖顶高出碾压面高度不大于50厘米。具体见下图示。

沉降板观测采用S1、S3型水准仪。S1水准仪做二等水准测量之用，主要用于工作基桩和校核基桩标高检测，以二级中等精度要求的几何水准测量高程，观测精度小于1，S3水准仪作三等水准测量，主要用做填筑过程中的沉降测量。

在路堤两侧趾部及距路堤两侧趾部5m处设置混凝土侧向变位桩。其纵向间距不得超过100m，桥头引道地段不得超过50m。

(2)、位移边桩的埋设

水平位移观测边桩，在填方外侧每侧布置4根，长度1.5m，采用C25钢筋砼预制，断面采用正方形，桩顶预埋不易磨损的测头，桩顶露出地面的高度不大于10cm。

边桩的埋设方式采用打入式埋设，桩周上部50cm范围内用砼固定，确保边桩埋设稳定。

(3)、地面水平位移观测仪器与精度

路堤范围以外地基的侧向水平位移和地表隆起是通过边桩进行观测的，这是因为该方法设点简易、观测方便，并且可以兼测地表的沉降和隆起。但由于边桩埋设深度较浅，位移测值小，故边桩测量仪器要采用精度较高的水准仪。观测仪器和精度要求如下:

采用视准线法观测，仪器采用经外线测距仪；观测精度:测距仪误差≤±5mm；方向观测水平角误差≤±2.5”。

水平位移观测采用视准线法，地面隆起采用高程观测法。视准线法布置三级点位，由位移标点和用以控制标点的工作基点、以及用以控制工作基点的校核基点三部分组成。工作基点桩设在路堤两端或两侧边桩的纵排或横排延长轴线上，且在地基变形的影响区之外，用以控制边桩。边桩与工作基点桩的最小距离以不小于2倍路基宽为宜，校核基点远离现场、工作基点，而且在地基稳定的位置处。

水平位移采用视准线法观测，仪器采用经外线测距仪，地面隆起观测采用水准仪观测，具体观测方法与沉降板的观测方法相同。

(1)、施工期间，承包人应每填筑一层填料进行一次观测。如果两次填筑间隔时间较长，应每3天观测一次。路堤填筑完毕后，应每14天进行一次定期观测，直到预压期完成、多余填料卸除为止。

(2)、沉降期内，没有监理工程师的批准，除加填由于沉降引起的附加填土外，不得在预压路堤上修筑任何工程。

(3)、在预压期完成前14天，承包人应将监测原始记录、沉降记录汇总表、沉降曲线图等资料以及完成预压期的分析报告，报监理工程师批准。

(4)、路堤沉降变形达到设计预期值后，经监理工程师批准，始允许进行下一步施工工作。

5、监测资料的整理、分析

监测资料的整理和分析是本工程监测的重要环节。监测资料的整理和分析遵循以下原则:

*将所有的观测数据及时记录在相应的表格内，随时计算、校核、汇总、分析，发现问题应及时复查或复测，并即时处理。观测时应准确记录当时的天气状况及地下水位的情况；

*监测数据的计算、校核、汇总不过夜，因为这些资料所反应的是当时的地基或者路堤的位移以及应力变化情况，如果不及时地对这些数据加以整理和分析，就很难及时发现可能出现的问题，进而提出相应的处理措施。

(1)、所有的监测资料应尽量绘制出相应的曲线，将监测的结果直观化、形象化，以便做进一步的分析。这些曲线一般包括:

a沉降曲线:填土高度－时间－沉降过程曲线；

b水平位移曲线:地面位移:填土高度－时间—水平位移曲线。

(2)、利用监测资料预测地基沉降、反算地基的固结系数

(3)、利用实测的荷载－时间－沉降过程线推测t时间的沉降和最终沉降S∞,或是反算地基的竖向、水平向固结系数Cv、Ch。

由实测结果来推算地基的最终沉降和反算地基土固结系数的方法很多，常用的方法有双曲线法、沉降速率法、三点法。此外，还有日本常用的星野法等。这些方法，各有优、缺点，关键在于在根据工程的实际情况，在实践中不断积累经验，掌握应用的技巧。前三种方法相对比较常用。

GB50500-2013 建设工程工程量清单计价规范(1)软土路基沉降与稳定的观测(1)

本工程软土地基上修筑路堤，最突出的问题是稳定和沉降。为掌握路堤在施工期中的变形动态，施工期间必须进行动态观测。通过观测既保证路堤在施工中的安全和稳定，又能正确预测工后沉降，使工后沉降控制在设计的允许范围内。

利用各种原位测试监测手段获取软土在加固前后的应力、应变变化情况，控制填土，并提供相关稳定、沉降控制指标。

监测系统的平面布置见图2.2。监测仪器埋设断面图见图2.3。

每一监测断面均如上述图所示进行布设。

（1）、地基的稳定性观测可通过观测地表面位移边桩的水平位移和地表隆起量而获知。沿纵向每隔100m设一观测断面；填挖交界的填方端增设观测点；

（2）、位移观测边桩的埋设与观测。位移观测边桩埋设在路堤两侧趾部(晋)12J10 附属建筑，以及边沟外缘与外缘以远10m的地方。

（3）、水平位移观测可采用视准法；地表隆起采用高程观测法。

（1）、施工路段的地表沉降观测是在原地面上埋设沉降板进行高程观测。沉降板埋置于路中心、路肩及坡趾的基底。沉降板观测采用S1、S3型水准仪，以二级中等精度要求的几何水准测量高程，观测精度小于1mm。