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1南京六合钢结构制安施工方案

南京六合经济技术开发总公司

标准化厂房建设项目厂房

编制： 日期：

暖通工程施工方案--.doc审核： 日期：

批准： 日期：

江苏龙海建工集团有限公司

第二章 钢结构制作方案

六、构件外形尺寸验收标准

七、抛丸除锈、油漆喷涂

第三章 钢结构安装方案

第四章 质量保证措施

第五章 安全保证措施

附表一（施工进度计划表）

附图一（现场施工总现面图）

第一章 总说明

本方案适用于南京六合经济技术开发总公司标准化厂房钢结构工程。

标准化厂房为单层工业厂房钢排架结构，位于南京苏特电气股份有限公司六合开发区。钢结构包括钢架系统、屋盖系统、吊车系统和围护系统。钢架系统由钢柱、钢梁、柱间支撑、屋系杆组成，钢柱、钢梁、吊车梁结构形式为实腹式焊接H型钢。

3.1根据中煤国际工程集团南京设计研究院设计的图纸。

3.3本公司有关施工、质量、安全生产、技术管理等文件。

3.4本公司在同类工程中的施工经验。

3.5适用于本工程的施工机械及技术参数。

将整个厂房按一、二号划分两大部分,根据业主的要求,；在钢结构生产车间先加工w~k/1~3区、a~x/4~5区钢架，待将此区钢结构及行车安装完毕后,把设备及人员调到现场制作其它区钢架。

4.2编制施工进度计划(后附表一)

4.3编制施工总平面图(后附图一)

第二章 钢结构制作方案

1.2焊材

对用于工程的所有材料，到厂后由专人负责对其外观、规格等进行检验，及时填写材料验证记录，并检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等质保资料，符合设计要求后，方可投入使用。如不具备或对材料有怀疑时，应补做检验，对检验验收不合格的做清退处理。对设计有要求复检的材料须按要求进行复检，复检合格方可使用。钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许偏差的1/2，否则不得使用。材料不得随意代用，如须代用的必须书面上报项目部经设计部门同意。E50焊条、埋弧焊剂等焊接材料在使用前须按规范规定进行烘培，烘培的温度及时间须满足要求。恒温箱存储温度在80～之间。

建立严密的计划、调度体系，减少材料占用地，按质、按量、如期满足加工需要，确保正常生产的关键环节。

正确按定额计量使用材料，加强材料限额管理和发放工作，对所使用的钢材进行标识、记录，保证所用材料使用的可追朔性。

2.2放样、下料、切割

板材进入车间后应先核对其规格、材质及编号并清除表面杂质，钢材表面质量如果每米有以上偏差的须先在九辊平板机上进行矫正平直。号料前核对施工图并掌握工艺要求，按图对每个零件进行放样、展开，编制数控切割软盘、号料划线草图、零件配套表及加工检验样板，并注意以下各点。

铆工下料之前应根据图纸情况进行放样。下料时应根据板材情况及图纸尺寸进行套裁，最大限度的节省材料。

a、切割前，应将切割区表面的铁锈，油漆等清除干净，严格按画线下料的标注进行切割，断口处不得有裂纹和大于的缺棱，并及时清除边缘的溶瘤和飞溅物，否则严禁进行下道工序。

b、切割中发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知技术人员处理。

c、板材切割宜采用多头直条或数控切割机切割，型材采用手工切割，坡口加工采用数控切割机或刨边机加工，如采用半自动切割机进行切割要采取措施防止变形。板厚小于的加劲板、零件板采用剪板机剪切，剪切板的剪切边必须有剪切控制线，保证剪切后大小一致，切割后打磨毛边及飞刺。

在放样前必须对各零件的焊接收缩变形进行计算，结合本公司在以往各项工程中的经验与记录，确定各零件的收缩变形量进行放样。

按施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。

放样和样板（样杆）允许偏差表

钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。

下料与样杆（样板）的允许误差表

根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

零件的切割与下料线的允许偏差符合下表规定：

零件的切割与下料线的允许偏差表

切割截面与钢材表面不垂直度大于钢板厚度的10%，且不得大于。

精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于.

机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于，机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于。

如果主材长度不足，在条料切割前可先行拼接:

a. 钢柱H型钢、屋架的上下弦、吊车梁下料按排版图进行，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼接焊后下料，长度方向预留30~的荒料，翼缘板长度方向可以拼接，接料的长度方向与轧制方向一致，吊车梁上翼缘板的拼接点避开跨中1/4范围内，吊车梁下翼缘板的拼接接点避开跨中1/3范围内，吊车梁腹板的拼接点避开跨中1/5范围，翼缘板、腹板三者的对接焊缝不应设在同一截面，相互之间错开以上，与加劲板亦错开以上，对不同厚度的钢板接料其过度面的加工采用机械刨削的方法进行。板材接料焊缝两端与H型主焊缝的两端加引熄弧板，板材接料的引熄弧板的规格为δ*80*，H型钢主焊缝引熄弧板的 规格为腹板的δ*150*（开坡口），翼缘板上的为δ*200*（不开坡口），其材质、厚度、坡口形式与母材相同，所有引熄弧板由加工车间与主材同时下料。

翼腹板下料长度预留余量，腹板（δ= 30～）宽度预留1.5～；

采用半自动切割机对腹板进行坡口加工，坡口形式应严格执行工艺要领书、设计图纸等技术文件的要求。

钢板装配允许错边量要求见下表：

装配时允许的错边量

典型部位剖口图见下表：

按照图纸要求进行组立，并做反变形5~8°，

焊接及拼装工艺要求见下表：

组装前，零件、部件应检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30㎜~50㎜范围内的氧化铁、毛刺等。

板材、型材的连接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检验合格后方可封闭；完全封闭的构件内表面可不涂刷。

当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。

H型钢在门型焊机上组立，定位焊材型号均应与正式焊材相匹配，点焊高度不应超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不小于，焊点间距为450~，点焊要牢固可靠，吊点处应加长焊缝长度。

封头板在主体H型钢焊接矫直修复后组装，其它加劲板在主焊缝完矫正后再二次装焊。

焊接后的变形矫正，采用机械矫正和火焰矫正两种方法，同一部位的加热不得超过两次，加热温度不得超过。

钢柱柱肢和加劲板均与柱底板铣平顶紧后焊接，肩梁处与肩梁上的盖板连接的部位铣平顶紧后焊接。

吊车梁支座加劲板的下断刨平，在与梁焊接时，保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座加劲板下端刨平的水平度。吊车梁横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧后焊接，焊缝采用连续回焊，回焊长度为3倍的焊角尺寸，且大于以上。

吊车梁的上翼缘板对接焊缝的上表面，下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均要砂轮打磨，使之与主体金属平整，吊车梁的受拉翼缘边缘，用自动切割机精切，在制作过程中不得焊接临时固定件等，屋面梁下翼缘不得任意切割或施以横向焊缝。

钢柱的制作顺序为：直段H型钢制作，矫正以柱顶标高为基准组对劲板和连接板。

梁的制作：组对梁H型钢，然后矫正修复经检查合格再将腹杆以及其它各种连接板、加劲板在胎具上放出几何控制线，按设计要求放钢梁的坡度，几何尺寸复查无误后进行焊接，并矫正修复。

吊车梁的装配：根据H型钢截面尺寸大小，小截面H型钢组对采用H型钢组立机或H型钢生产线组对，超出组立机范围的大截面H型钢组对采用卧式组装法，具体步骤：

a、根据将要组对的H型钢规格制作、调节好胎具使腹板厚度中心线对正盖板宽度中心；

b、将盖板平摆在地板上，画出与腹板连接的轮廓线，然后在胎具上分别放置腹板和两侧盖板并以一侧为齐头参照端并用楔块千斤顶等工具进行调节，使其符合规定的截面尺寸后定位焊接；

c、检查盖板与腹板的垂直度，符合要求后，点位固定，H型钢组装结束。施工班组进行自检。

焊接连接组装允许偏差：

钢梁、钢柱焊缝质量等级要求：柱、梁的连接板与腹板翼板为二级，板对接焊缝为二级，其它为三级。

a、焊接区域应保持干燥，不得有油、绣、水、氧化皮和其他污物。

b、 E50型焊条和埋弧焊剂使用前应按产品说明书规定的烘陪时间和温度进行烘陪。焊条烘干后应放在保温筒内随用随取。焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h。焊条烘干次数不宜超过2 次。

c、焊接作业区域环境温度低于0度时，应将构件焊接区域各方向大于或等于两倍板厚且不小于100㎜范围内的母材，加热到20度以上后方可焊接，且焊接过程中均不得低于这一温度。

d、施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现不符合要求时，应修整合格后方可施焊。

e、 焊前应对焊丝仔细检查清理，去除铁锈和油污等杂质。焊前应先打开气瓶高压阀，将预热器打开，预热10~15分钟，预热后打开低压阀，调到所需的气体流量。

f、 焊接施工操作的焊工均经过焊工培训，并经过考核筛选后持证上岗，上岗焊工人员名单及焊工证复印件报工程监理备案。

a、 电流的选择。埋弧焊熔池深度决定于焊接电流，有近似的经验公式可供估算：

H=KI 式中H为熔深、I为焊接电流A、K为系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01（直流正接）或0.011（直流反接、交流）

b、 焊丝直径。可根据焊接电流选择合适的焊丝直径：

c、电弧电压。电弧电压要与焊接电流匹配：

d、焊剂堆放高度一般为25~50㎜。高度太小时对电弧的保护不全，影响焊接质量。堆放高度太大时，易使焊缝产生气孔和表面成形不良。当电流及电压大时，应适当增大焊剂堆放高度和宽度。电流大时应选用细粒焊剂，否则焊缝外形不良。电流小时应选用粗粒焊剂，否则焊缝表面易出现麻坑。一般粗粒焊剂为8~40目，细粒焊剂为14~80目。

e、 在焊接对接焊缝时，为了防止熔渣和熔池金属的泄漏，可采用焊剂作为衬垫。对无法进行衬垫的焊缝，可先用手工焊进行封底，然后进行埋弧自动焊。

.2二氧化碳气体保护焊

a、 焊丝直径应根据工件厚度，施焊位置及生产率的要求来选择。焊接薄板或中厚板的立、横、仰焊时，多采用1.2㎜以下的焊丝。

b、焊接电流和电弧电压的选择

c、 在一定的焊丝直径、焊接电流和电弧电压条件下，熔深与溶宽都随着焊接速度的增加而减小。

d、 CO2气体留量应根据焊接电流、焊接速度、焊丝伸长度及喷嘴直径等来选择。一般气体流量约为8~/min。焊丝伸长度一般等于焊丝直径的10倍比较合适。

f、由于CO2气体纯度低，含水或氮气较多，特别是含水量太高时，整条焊缝就会有气孔，所以要做好防水工作。

g、在保护气体流量合适时，因风大，可能将保护气体吹离熔池，保护不好，引起气孔，故要在没有风的室内或是风不大的天气施焊。

焊接质量通病与控制措施

a、在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。

b、 一个节点焊接口必须一次连续焊接完成，如遇需二次焊接完成，也应在焊满节点焊口的2/3 厚度停止，大于40 ㎜的厚板，应采取预热、后热保温措施，二次施焊应按正常施焊工艺进行预热、后热和保温缓冷。 当遇特殊情况而中途停焊（如停电、设备故障维修），大于40㎜厚板焊口应采用火焰加热100～保温至故障排除，再进行施焊。

c、 采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。

d、对于对接接头、T型接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接，对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。

对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊接浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。

对于一般构件可采用定位焊固定同时限制变形，对大型、厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。

e、 收缩量大的焊缝必须先焊，因为先焊的焊缝收缩时阻力小，变形就小。

焊缝表面缺陷超过质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑等缺陷应进行焊补。经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：

2.6.6.1.返修前编写返修方案

2.6.6.2根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清根彻底。缺陷为裂纹时碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端50㎜的焊缝或母材。

2.6.6.3焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑。多层焊的焊层之间的接头应错开，焊缝长度应不小于100㎜。

2.6.6.4焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次

2.6.6.5对两次返修后仍不合格的部位应重新制定返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。

2.6.6.6返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。

2.6.7焊接过程中应注意的问题

2.6.7.1废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施焊现场清洁

2.6.7.2做好工件的外观及形体保护

2.6.7.3焊接地线应与工件紧密接触

2.6.7.4严禁在焊接区域以外的母材上打火引弧

2.6.7.5检查坡口，坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、缺棱。

2.6.7.6焊后检查焊缝的外观成型，有弧坑、气孔等缺陷应立即补焊。

2.6.7.7焊缝的两端必须加设引弧板与熄弧板，引弧板与熄弧板宜与母材同厚度同坡口。

三、 构件外形尺寸验收标准

3.1焊缝坡口允许偏差：

3.2钢构件外形尺寸主控项目允许偏差：

3.3钢柱外形尺寸允许偏差

3.4焊接实腹梁外形尺寸允许偏差：

四、 抛丸除锈、油漆喷涂

4.1.1．钢构件的除锈应在构件制作质量检验合格后，方可进行。

4.1.2．设备操作人员应经过培训考试合格，并持有上岗证书后方能操作，操作时应严格遵守设备的操作规程。

4.1.3．构件表面的除锈方法和除锈等级按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中规定达到Sa2.5级，应主要采用抛丸机除锈，个别无法采用抛丸方法的小件和部位用手工和动力工具除锈。

4.1.4．钢材表面上涂有车间底漆的钢材，因焊接、火焰校正、曝晒和擦伤等原因，造成重新锈蚀的表面，必须清除干净后方可涂漆。焊接后，焊缝不宜立即涂漆。

4.1.5．涂装前钢材表面不允许再有锈蚀，否则应重新喷（抛）射除锈。如处理后表面沾上油迹或污垢，应用溶剂清洗后，方可涂装。

4.2.1施工前应对涂料名称、型号、颜色等进行检查，应符合设计要求；涂料及辅助材料属易燃品，应贮存在通风良好的仓库内，温度控制在5℃～35℃，原桶密封保管。

4.2.2涂料的配制应按涂料说明书的规定，当天使用的涂料应在当天配制，涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀而影响色泽。不得随意添加稀释剂，当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5%。

4.2.3除锈后，应及时涂上底漆，涂层与涂层之间的间隔时间，应以先涂装的涂层达到表干后才进行下一层的涂装，一般涂层的间隔时间不少于4小时。涂装底漆前，金属表面不得有锈蚀或污垢；涂层上重涂时，原涂层上不得有灰尘污垢。

4.2.5每道油漆均应保证质量，外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷，用漆膜测厚仪测量的平均厚度应达到规定的要求。

4.2.6涂覆应尽可能在室内进行，并应在清洁和干燥环境中。当相对湿度＞85%，环境温度在5℃以下时均应停止作业。

4.2.7涂件准备涂覆时，应检查基层表面质量。如不符合应停止作业。涂后4小时内严防雨淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级不宜喷涂。

4.2.8涂料色泽应符合设计要求，提供色卡经甲方认可后方可批量购入。

4.2.9 高强螺栓摩擦面上严禁有电弧、气割污点、毛刺等不洁物，其连接面及现场焊缝两侧50mm范围内严禁涂漆，涂装前高强螺栓摩擦面应采用胶带进行保护，栓焊部位50mm范围内只涂底漆。

4.2.10涂装完毕经检查验收合格后，应在构件上标注原编号及各种定位标记。

4.3.1．涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成后，都需要检查，并作出记录：涂件周围工作环境温度、相对湿度、表面洁度、各层刷（喷）遍数、涂料种类、配置、湿/干膜厚度等。

4.3.2．涂装质量应均匀、细致，无明显色差，无流挂，失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好（用划痕法或粘力计检查）。

4.3.3．漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。做出记录，不合格规定者要补涂。

测量取点：≥5点（每点三处，取其平均值）。所测点90%以上达到标准涂层厚度，最小厚度值不小于标准值70%。

4.3.4．损伤涂膜应根据损伤的情况砂、磨、铲后重新按层涂刷，按原工艺要求修理。

4.3.5．对已做过防锈底漆，但有损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零件，应做补漆处理。

5.1.1 按安装制作计划编制钢结构制品的运输计划。

5.1.2．钢柱装车时立柱宽侧面着车，柱根装在主车回转盘托架中心之上，立柱牛腿处装在炮车托架中心之上，钢柱捆绑时采用3吨倒链4道捆绑，钢丝绳接触点采用道木和软橡皮保护，防止构件侧滑和损伤。

5.1.3吊车梁装车和捆绑：

a、吊车梁装车：吊车梁的宽侧面着车，吊车梁一端置于主车回转盘托架中心之上，2/3处置于托架中心之上。

b、吊车梁的捆绑，采用3吨倒链4道捆绑，构件与主车、炮车及钢丝绳接触点采用道木和软橡胶橡皮保护，防止构件侧滑和损伤。

5.1.4屋面梁的装车及捆绑：

a、屋面梁的装车：采用如同吊车梁的装车方法，将屋面梁置于早已装好背架的拖车上。

b、屋面梁的捆绑采用采用3吨倒链4道捆绑，构件与托架、拖车捆绑，前后各两道，构件与钢丝绳接触点采用道木和软橡胶橡皮保护，防止构件侧滑和损伤。

5.1.5其余构件的外形尺寸在运输车辆的标准范围之内的，装车中心就位，捆绑在保证运输途中安全及不损伤构件的前提下进行捆绑。

5.1.6构件发运：按运输计划编制钢构件发运清单，并根据安装顺序对照构件编号、数量等。

5.1.7 运输专业人员必须对运输路线进行实地勘察。

5.1.8 构件装上车后，由于吊具造成的油漆损坏，油漆工应立即补漆。

5.1.9 发运时充分注意不宜损伤制品，尤其要对运输当中的散包和易损品采取适当的保护措施，运达现场后做进货检验。

5.1.10检查钢构件的资料，连接部位、构件表面、焊接部位、高强螺栓坚固口的检查。

5.1.11钢构件质量检查以合同为对象的构件总数中制造完成构件数量检查，确认已制造完成的构件数量对安装进度没有妨碍。

5.1.12. 全部小件应适当包装并填写包装清单。

5.1.13. 发运钢构件清单必须准确标出构件重量，总量及数量。

5.1.14. 防护措施：构件叠放中间用200*200的枕木支垫，装卸时所用钢丝绳必须用胶皮管套上，大构件运输时枕木应垫上胶垫。

5.1.15. 经检验合格的成品构件出厂时，应按批或分项进行报验，经项目部和监理等确认签字后出厂。

第三章 钢结构安装方案

本工程吊装分两个吊装班组，分别安装一号和二号厂房，结合车间的加工能力，让车间按先柱后梁及附件综合制作，以保证现场安装的要求

具体思路是：先从w线柱开始安装，当柱安装到一个单位元时安装屋架、托架支撑、吊装完后，再吊装此跨内吊车梁及制动系统和钢轨.

2.1人员组织机构设置

2．2主要机械设备

3.1现场工具房2间，施工用电、水由甲方指定供应点。

3.1运输路线和吊装现场的路基需要填片石和炉渣，项目部协调完成，具备运输及吊装的路基条件：

3.2由于施工现场无有堆放构件地方,故在每四间就应浇灌一块构件堆放处

3.3由于本工程屋面梁长而重,为确保吊装安全,需搭设满堂脚手架.

3.3.1为满足钢结构施工搭设满堂脚手架,全部采用φ48*3.5钢管搭设. 满堂脚手架立杆间距纵横为1600,立杆底部增设300*300*18胶合板,立杆接长必须对接,不得采用搭接长. 满堂脚手架水平横杆沿高度每间隔1600设一道,距楼地面200设一道扫地杆, 满堂脚手架的剪刀撑纵横均要设置,每间隔4.8M设一道,从下到上全高设置,剪刀撑与屋面的解度为45度至60度,剪刀撑必须采用搭接接长,搭接长度不小于1M,满堂脚手架顶面满铺脚手板,脚手板采用钢筋跳板,脚手板下水平横杆的间距不大于600MM,脚手板与水平横杆用16#铁丝绑荦。

3.3.2脚手架的强度验算:

a、堂脚手架立杆稳定性验算：

连廊满堂脚手架搭设置高度为15M，是满堂脚手架搭设高度最高的部位，以该处立杆进行验算可以满足所有满堂脚手架的要求。

4.1对基础施工单位或建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。

4.2根据建设单位提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。

吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。

吊点位置及吊点的数量，根据钢柱的形状、断面、长度、重量、吊机的起重性能等具体情况确定。

一般钢柱弹性较好，吊点采用一点起吊，吊耳放置在柱顶处，柱身垂直、易于对线校正，对线校正。由于通过柱的重心位置，受到起重臂的长度限制，吊点也可设置在柱的1/3处，吊点斜吊，由于钢柱倾斜，但对线校正比较困难。

对于长细钢柱，为防止钢柱变形，可采用二点或三点起吊。

根据起重设备和现场条件确定，可用单机、二机、三机吊装等。

钢柱运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。(注：起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦,

同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上)

单机或双机抬吊钢柱起重机只起钩，使钢柱柱脚滑行而将钢柱吊起方法，在钢柱与地面之间铺设滑行道。

钢梁在吊装前应前仔细计算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。对于跨度大的梁，由于侧向刚度小，腹板宽厚比大的构件，防止构件扭曲和损坏，如果采用双机抬吊，必要时考虑在两机大钩中间拉一跟钢丝绳，在起钩时两机距离固定DB32／T 3383-2018标准下载，防止互相拉动。

7.2.2屋面梁的吊装

屋面梁的特点是跨度大（即构件长）侧向刚度很小，为了确保质量、安全、提高生产效率，减少劳动强度，根据现场条件和起重设备能力，最大限度地扩大地面拼装工作量，将地面组装好的屋面量吊起就位，并与柱连接。可选用单机两点或三点起吊或用铁扁担以减小索具所产生的对梁的压力。

7.3.钢吊车梁的吊装

钢吊车梁吊装可才用专用吊耳或用钢丝绳绑扎吊装。

根据钢柱的实际长度、柱底的平整度、钢牛腿顶部及柱顶距柱底部的距离南阳恒大帝景首期二标段施工组织设计，有吊车的工程重点是保证牛腿顶部标高值，来决定基础标高的调整数值。

具体做法如下：在钢柱安装前，在柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺栓，用水准仪将螺母上表面的标高调整到柱底板标高齐平，安装上钢柱后，根据钢柱牛腿面的标高或柱顶部与设计标高的差值，利用柱底板下的螺母来调整钢柱的标高，柱子地板下面的空隙用无收缩沙浆浆法二次灌浆填实，如下图：