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（佛山一环禅炭路西侧至桂和路段）管线九标

编制单位： 审批单位：

编 制 人： 审 批 人:

编制日期： 2009年6月26日 审批日期：

（1）本工程顶管综合技术含量高，从工程的规模及需要采用的技术工艺(机械出土、纠偏技术、中继环技术)及沿线地质情况来看，施工难度较大DB37／T 5144-2019 600MPa 级普通热扎带肋钢筋应用技术规程，技术含量高。我司将组织具有多年顶管工程施工经验、计划性强、质量意识强的精英力量负责本工程的施工管理；投入先进的机械设备进行施工。

（2）工程穿越地质情况较差，管道所经过的道路的地下有电缆、通讯、供水、排水、煤气等众多管线，顶管顶进过程会对其有影响。施工前需探明地下管线在顶管沿线的详细位置，并在施工前进行管线迁移工作，同时，施工过程中采取必要的监测手段监测，以保证漏迁移地下管线的安全。

本工程中顶管工作井2座、接收井2座。工作井和接收井均采用钢筋混凝土沉井工艺施工。工作井和接收井沉井均为矩形沉井，沉井长19.1m,宽12.6米。

井体采用C30、S8商品混凝土，底板采用C30商品混凝土，封底采用C25水下混凝土。

1、根据设计要求，工作井与接收井均采用两节制作，分两次下沉。沉井第一节高度为第二节根据沉井总高度调整，且每节高度不宜大于。下沉采用不排水法下沉施工，下沉挖土采用履带吊和抓铲取土，封底采用水下混凝土封底。

沉井封底后，浇筑底板，进行顶管施工。由于沉井施工时低于地面，下沉时按设计施工图，沉井顶应高出地面150mm，所以下沉接近设计标高时，应严加注意，切不可超沉。

为了保证沉井能顺利下沉，沉井下沉系数Kst应满足下式条件：

Kst=（G1k+Ffw.k）/Ffk≥1.05

G1K——井体自重标准值（包括必要时加助沉重量的标准值）（KN）

Ffw.k——下沉过程中水的浮力标准值（KN）

Ffk ——井壁总摩阻力标准值（KN）

沉井要进行下沉稳定性验算。而对侧阻又较大，不能靠自重下沉，必须采取侧壁减阻措施帮助其下沉。

F′fw.k——验算状态下水的浮力标准值（KN）

F′fk——验算状态下井壁总摩阻力标准值（KN）

Rb ——沉井刃脚、隔墙和横梁下地基土极限承载力之和（KN）

计算结果满足下沉稳定性要求。

沉井抗浮验算公式及过程如下：

GK1——井重（KN）

GK2——封底砼重量（KN）

F ——浮力（KN）

当K≥ 1.0 （不计侧壁摩阻力），当计入侧壁摩阻力时，K≥ 1.25 能满足要求。

根据计算当计入侧阻力时，工作井和接收井都满足抗浮的要求。

垫层施工前，根据设计图纸坐标及甲方提供的基准点测量定位，同时在沉井周围，且在施工影响范围之外布置坐标控制点和临时水准点，建立的控制点精度为±1mm。并填写测量复核单，由甲方和监理认可，施工过程中控制点要加以保护，并定期检查和复测。用石灰粉划出，井中心轴线、基坑轮廓线，作为沉井制作和下沉定位的依据。

导线根据总平面图布设，所选点位最好选择净空地带，并要考虑便于使用、安全和长期保存。

本工程高程测量控制网采用三、四等水准测量方法建立。水准网的绝对高程从业主提供的高级水准点引测并联系于网中一点，作为推算高程的依据。

导线控制点和高程控制点均远离沉井下陷区范围以外，保持350m以外的安全距离，桩要深埋，并设置保护装置，定期检查和校核。

场地平整结束后，为了扩大沉井刃脚的支承面积，减轻对地基的压力，在土层上铺上一层C10素混凝土垫层。

工作井和接收井素砼垫层的厚度均取20cm，素砼宽度分别取井壁外30cm。素砼垫层保证水平，误差小于5mm，以便模板施工，且表面抹光以此作为刃脚的底模。

根据沉井的实际情况，沉井结构在制作及下沉阶段，选用一台25t汽车吊作为起重设备。

脚手架是直接在沉井外的素砼垫层上搭设的。在沉井制作期间，由于沉井可能出现不同程度的沉降，为安全起见，内、外脚手架与井壁应脱离，距离约30cm。

本工程内外脚手架均为扣件式钢管脚手架，钢管为外径48mm，壁厚3.5mm的高频焊接钢管。外脚手沿沉井井壁四周组成整体框架结构，每4m设抛撑一根，外侧用粗眼安全网封闭，内外脚手架的作业层均铺胶合板。

待砂垫层上素砼达到一定强度后，根据设计井位在素砼垫层上精确测放沉井平面位置，进行砖胎模施工，砌砖时应用低标号水泥砂浆，并确保刃脚斜面平整，用石灰和少量水泥拌和物粉刷砖砌胎模，砖砌胎模应预留沉井井壁模板拉杆螺丝的孔位。

模板拼装、围檩、立筋应按模板的大样图施工，模板要有脚手架提供操作立模条件，预埋件及穿墙洞应在内模架立后完成，并应确保其位置、标高、轴线的正确。

模板采用组合式定型钢模，由U型卡连接。在预留洞、井壁底板位置等特殊部位采用木模，在沉井插筋部位用2英寸木板间隔拼装，拼装的木模其表面应进行刨光，拼缝严密平整不漏浆，所有模板表面平整后符合规范要求。围檩立筋采用Φ50钢管或8#槽钢，拉杆螺栓采用Φ16mm圆钢，中间设置50×50mm、δ=3mm的止水片，周边焊，拉杆螺丝设置水平间距75cm，垂直间距60cm。为防止浇砼时爆模板应加强支撑及模板接缝处检查，所有拼缝及模板接缝处要逐个检查嵌实，防止漏浆，模板架立好后应请甲方、监理进行验收，验收重要是平面尺寸和断面尺寸，平整度，预埋件、穿墙洞等项目。

内外模板立模顺序：原则上先立内模，后立外模。模板与钢筋安装应相互配合进行，若妨碍绑扎钢筋的模板、应待钢筋安装完毕后再立模。

采用满堂支架法安装混凝土支撑模板，支撑采用木模板。

1、本工程的钢筋规格、种类繁多，对进场钢筋要进行验收，按规格分批挂牌堆放在有衬垫的钢筋堆场上，防止底层钢筋锈蚀。

2、为了保证本工程施工质量，对上岗操作人员进行严格培训，培训合格者方可上岗操作，特别在本工程中所采用有闪光对焊接头，上岗人员须进场试件考核，合格者方可上机作业，做到万无一失，确保焊接接头质量。

3、制作成型钢筋，按其规格，绑扎先后，分别挂牌堆放，对其成型的具体尺寸，规格有工地质量员抽样检验把关，对直径Ф16mm以上钢筋均采用闪光对焊或电弧焊接，对小于直径16mm受拉钢筋接头，钢筋接头位置要互相错开，同一截面的钢筋接头要求严格按施工操作规程要求执行。

4、钢筋绑扎顺序：先刃脚钢筋，最后井壁钢筋。钢筋绑扎要结实，井壁的内外层钢筋之间要设定位撑。在钢筋绑扎后，采用同结配砂浆垫块，控制保护层，保证钢筋在砼中有效截面。

5、有关钢筋工程的一些要求

⑴ 钢筋要有出厂证明书试验报告单、钢筋表面或每捆（盘）钢筋要有标志。在钢筋加工过程中发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常现象要求对该批钢筋做化学分析检验。

⑵ 钢筋进场按规定分批进行验收。经过验收后的钢筋要分批按规格堆放整齐、并避免锈蚀和污染。

⑶ 钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹、夹砂等缺陷时，不准在工程中使用。

⑷ 钢筋的类别和直径要按设计中所规定的采用。以另一种类别或另一种直径的钢筋代替设计中规定的钢筋时，必须经设计单位认可，并经工程师代表批准。

⑸ 使用进口钢材时，必须严格遵守“先试验后使用”的原则，并经工程师代表批准，禁止盲目使用。

钢筋的骨架都要以定位垫块或座子稳定在设计图纸规定的位置上，所有交叉的钢筋处应用软铁丝绑扎牢固，绑扎好的钢筋骨架要有足够的刚度和稳定性。钢筋在入模前在底部位加好砼垫块（垫块厚度与设计规定保护层相同），在侧部绑好砼垫块。为使钢筋位置在灌筑时不致变动可增加扎结点或加撑筋，已绑扎好的钢筋架不得践踏或放置重物。轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均需焊接。

⑼ 未经工程师代表对已绑扎好的钢筋检查和批准之前，不准开始浇捣混凝土。

⑽ 钢筋加工、钢筋的弯钩或弯折要符合下列规定：

① I级钢筋未端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径 d不得小于钢筋直径d的2.5倍，平直长度不宜小于钢筋直径d的3倍。用于轻骨料砼时，其弯曲直d不得小于钢筋直径d的3.5倍。

② Ⅱ、Ⅲ级钢筋未端需作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径d不宜小钢筋直径的4倍，Ⅲ级钢筋不宜小于钢筋直径的5倍，平直长度需按设计要求确定。

③ 弯折钢筋中间部位弯折处的弯曲直径d不得小于钢筋直径d的5倍。

④ 箍筋的末端要作弯钩，弯钩形式要符合设计要求，其弯钩的弯曲直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，对一般结构不宜小于钢筋直径的5倍，对抗震要求的不小于10倍。

⑤ 所有钢筋遇洞口折弯250，切断。

① 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊合格后方可施焊。

② 焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。

③ 焊接接头要饱满，长度：双面焊是钢筋直径的5倍，单面焊是钢筋直径的10倍。

④ 设置在同一构件内焊接接法要相应错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍，且不小于500mm的区段内同一根钢筋不得有二个接头。

⑤ 焊接接头距钢筋弯曲处，不得小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。

（12）钢筋绑扎与安装

① 钢筋绑扎与安装需按图纸设计绑扎牢固不偏位。受力钢筋的箍筋叠合处要错开设置。

② 钢筋绑扎标准（规范）

A、网的长、宽 允许偏差±10mm

B、网眼尺寸 允许偏差±20mm

C、骨架的宽及高 允许偏差±5mm

D、骨架长度 允许偏差±10mm

E、箍筋的间距 允许偏差±20mm

F、受力钢筋的间距 允许偏差±10mm，排距为±5mm

③ 采用C30混凝土的受力钢筋的搭接长度：Ⅰ级钢筋为35d，Ⅱ为30d。

④ 钢筋混凝土保护层厚度：30mm。

本工程井体砼采用C30、S8商品砼，由搅拌车送至施工点，泵送到位的方法。每井由一台汽车泵输送。砼浇筑时浇筑的自由高度不得大于2m，如超过2m需加串筒浇筑。砼浇筑时需对称平衡进行，采用分层平铺法，分层厚度控制在30cm左右，振捣时防止漏振和过振现象，以确保砼的质量。

在浇筑过程中，加强沉井平面高差、下沉量的观测，随着砼浇筑总量有增大，测量密度相应增大，如出现意外情况采取相应措施确保沉井施工安全。

每次浇筑砼前充分做好准备工作，搅拌车到达现场及时测定砼坍落度，每次浇砼根据规范做好抗渗、抗压的试验工作。钢筋、模板及各类预埋件经隐蔽验收合格。

施工中严格控制层差，杜绝冷缝出现，砼振捣时振捣器插入下层砼10cm左右，注意不漏振、过振，钢筋密集处加强振捣，分区分界交接处要延伸振捣1.5m左右，确保砼外光内实，钢筋工、木工加强值班检查，发现问题及时处理，保证正常施工，交接班时交清情况后才能离岗。

施工缝处理，在沉井上、下节井壁间设置施工缝，施工缝表面砼凿除松散部分，并用水冲清，充分湿润，但不得有积水，在井壁宽度内设置凸槽作为施工缝，中间采用300*3mm热镀锌止水钢板，宽度为井壁厚度的1/3宽。沉井接高前，施工缝进行凿毛冲洗干净，使骨料外露。1：2水泥砂浆或水泥浆，厚10mm。新混凝土要在砂浆初凝前浇注。施工缝不允许使用砂浆掺合料。

浇灌混凝土时的注意事项：

1）混凝土沿壁周的水平高度均匀浇捣，每次浇注混凝土分层高度不大于插入式振捣器作用半径的1.25倍，以免造成地基不均匀下沉或产生倾斜。

2）由于沉井工作量不大，每节沉井混凝土一次连续浇注完。

3）混凝土浇完后要注意保养，经常洒水保证表面潮湿，并盖麻袋或塑料布防止水分蒸发。冬季可用防雨帆布悬挂于模板外侧，使之成密闭气罩，通蒸汽加热养护。

4）拆模时对混凝土强度要求：当达到设计强度的25％以上时，可拆除不承受混凝土重量的侧模；当达到设计强度的70％或设计强度的90％以上时，可拆除刃脚斜面的支撑及模板。

本工程沉井均采用不排水下沉法。

下沉时沉井强度须达到设计强度100％。下沉前先凿除刃脚素砼垫层和砖胎模，垫层拆除先内后外对称进行，并用吊车抓斗将井内碎砖清理干净。在沉井四周井壁上画出测量标尺寸、并设立水平指示尺。

3、下沉控制措施主要有：

（1）出土顺序由内向外：先挖松中央部分土，吸取中间部分的土，再取井周围内侧土，最后形成全刃脚支承的大锅底，使沉井安全下沉。

（2）严格控制刃脚外土塞，为保证沉井受力均匀、内部应力没有集中现象，在刃脚全支承不能满足下沉要求时，需用铁铲在刃脚处挖土，取土时做到均匀、对称、层层剥离，循序渐进。

（3）通过电测和光学仪两种手段对下沉量，四角高差，偏位进行测量，及时了解下沉速度，并进行纠偏，当沉井达到允许偏差值1/4时必须纠偏。在开始5m以内下沉时，要特别注意保持平面位置与垂直度正确，以免继续下沉时不易调整，确保沉井在初始下沉阶段形成良好的下沉轨道。

（4）对周围建构筑物等布点监测，随时掌握由于沉井下沉引起的环境影响问题。

（5）沉井起沉阶段，当素砼垫层敲拆后，沉井重心偏高，沉井井壁的四周无摩擦力，沉井的下沉系数很大，掏挖刃脚下的砖土若不均匀，将会成沉井很大的倾斜，所以在沉井不排水下沉前，沉井的刃脚先采用人工全面同时分层掏挖，挖除的土方先集中在各仓底中央，让沉井逐渐下沉部分，使沉井刃脚埋在土层中，降低沉井重心。

（6）在距离设计标高20cm左右停止吸取泥浆，依靠沉井自重下沉到设计标高。在沉井开始下沉和将要下沉至设计标高时，周边吸泥深度小于30cm或更少一些，避免发生倾斜或超沉。

施工中，在沉井壁上设4个观测点，每天定时测量，一般不少于四次。测量结果的整理是以4个点下沉量的平均值作为沉井每次的下沉量，以下沉量最大的一点为基准与其他各点的下沉量相减作为各点的高差，来指导纠偏下沉施工。

在沉井下沉过程做到，井面标高每班至少测量二次，轴线位移每天测一次，当沉井每次下沉稳定后进行高差和中心位移测量。

沉井初沉阶段每小时至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏，终沉阶段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时增加观测密度。

尤其是本工程中沉井开始时的下沉系数较大，在施工时必须慎重，特别要控制好初沉，尽量在深度不深的情况下纠偏，符合要求后方可继续下沉。下沉初始阶段是沉井易发生偏差的时候，同时也较易纠正，这时要以纠偏为主，次数可增多，以使沉井形成一个良好的下沉轨道。

下沉过程中，要做到均匀，对称抓土土，严格控制泥面高差，当出现平面位置和四角高差出现偏差时要及时纠正，纠偏时不可大起大落，避免沉井偏离轴线，同时要注意纠偏幅度不宜过大，频率不宜过高。

沉井在终沉阶段要以纠偏为主，要在沉井下沉至距设计标高1m以上时基本纠正好，纠正后要谨慎下沉，在沉井刃脚接近设计标高30cm以内时，必须不再有超出容许范围的位置及方向偏差，否则难于纠正。

如在下沉过程中发生下沉困难，可采用在沉井斜面、刃脚下掏土的方法助沉。

1、造成沉井产生倾斜偏转的常见原因：

（1）沉井刃脚下土层软硬不均匀；

（2）没有均匀除土下沉，使井孔内土面高低相差很多；

（3）刃脚下掏空过多，沉井突然下沉，易于产生倾斜；

（4）刃脚处出现涌砂，沉井受力不均导致倾斜；

（5）刃脚一角或一侧被障碍物搁住，没有及时发现和处理；

（6）由于井外弃土或其他原因造成对沉井井壁的偏压；

沉井在下沉过程中发生倾斜偏转时，要根据沉井产生倾斜偏转的原因，可以用下述的一种或几种方法来进行纠偏。确保沉井的偏差在容许的范围以内。

沉井在入土较浅时，容易产生倾斜，但也比较容易纠正。纠正倾斜时，一般靠近刃脚高的一侧抓土。随着沉井的下沉，在沉井高的一侧减少刃脚下正面阻力，在沉井低的一侧增加刃脚下的正面阻力，使沉井的偏差在下沉过程逐渐纠正，这种方法简单，效果较好。

纠偏位移时，可以预先使沉井向偏位方向倾斜。然后沿倾斜方向下沉，直至沉井底面中轴线与设计中轴线的位置相重合或接近时，再将倾斜纠正或纠至稍微向相反方向倾斜一些，最后调正至使倾斜和位移都在容许范围以内为止。

（2）井外射水、井内偏除土纠偏

当沉井入土深度逐渐增大，沉井四周土层对井壁的约束力亦相应增加，这样给沉井纠偏工作带来很大的困难。因此，当沉井下沉深度较大时，若纠正沉井的偏斜，关键在于破坏土层的被动土压力。

高压射水管沿沉井高的一侧井壁外面插入土中，破坏土层结构，使土层的被动土压力大为降低。这时再采用上述的偏除土方法，可使沉井的倾斜逐步得到纠正。在有条件时，还可以在沉井顶部加偏压重的方法来纠正沉井的倾斜。

在沉井高的一侧压重，最好使用钢锭或生铁块，这时沉井高的一侧刃脚下土的应力大于低的一侧刃脚下土的应力，使沉井高的一侧下沉量大些，亦可起到纠正沉井倾斜的作用。这种纠偏方法可根据现场条件进行选用。

（4）沉井位置扭转时的纠正

沉井位置如发生扭转，可在沉井偏位的二角偏吸土，另外二角偏填土，借助于刃脚下不相等的土压力所形成的扭矩，使下沉过程中逐步纠正其位置。

本工程顶管进出洞口采用单管作为止水桩。

施工准备→测量定位→机具就位→钻孔至设计标高→旋喷开始→提升旋喷注浆→旋喷结束成桩。

a场地平整 先进行场地平整，清除桩位处地上、地下的一切障碍物，场地低洼处用粘性土料回填夯实，并做好排浆沟。

首先采用全站仪根据高压旋喷桩的里程桩号放出试验区域的控制桩，然后使用钢卷尺和麻线根据桩距放出旋喷桩的桩位位置，用小竹签做好标记，并撒白灰标识，确保桩机准确就位。

c机具就位：人力缓慢移动至施工部位，由专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机，使桩机水平，导向架和钻杆应与地面垂直，倾斜率小于1.5%。对不符和垂直度要求的钻杆进行调整，直到钻杆的垂直度达到要求。为了保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差不大于5cm。

d启动钻机边旋转边钻进，至设计标高后停止钻进：

采单管旋喷法施工。该方法插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，高压水喷嘴边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa，至设计标高后停止钻进。

e浆液配置：高压旋喷桩的浆液，采用抗腐蚀的矿渣水泥，水泥浆液配制严格按设计要求控制。搅拌灰浆时，先加水，然后加水泥，每次灰浆搅拌时间不得少于2分钟，水泥浆应在使用前一小时制备，浆液在灰浆拌和机中要不断搅拌，直到喷浆前。喷浆时，水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，过滤筛，把水泥硬块剔出。水泥浆通过胶管送到旋转振动钻机的喷管内，最后射出。

在插入旋喷管前先检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。各部位密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，并做高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。

旋喷作业系统的各项工艺参数都必须按照预先设定的要求加以控制，并随时做好关于旋喷时间、用浆量，冒浆情况、压力变化等的记录。

喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆旋转30秒，水泥浆与桩端土充分搅拌后，再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管，提升速度为260mm/min，直至距桩顶1米时，放慢搅拌速度和提升速度。保证桩顶密实均匀。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即检查排除故障，重新开始喷射注浆的孔段与前段搭接不小于1m，防止固结体脱节。要严格控制喷浆时间和停灰时间，不得中断喷浆，确保桩长，严禁在尚未喷浆的情况下进行提升工作。

1)清除施工区域的表层硬物；

2)按设计要求放样，使搅拌钻机就位；

3)校核钻机平面的平面放样精度和垂直精度；

4)启动钻机使其沿导向架切土下沉到设计的桩底标高位置；

5)开启灰浆泵，将水泥浆通过压浆泵，经由喷头灌入土中，等浆液灌注30s后根据设计要求的提升速度边提升边搅拌喷浆，至设计桩顶标高；

6)停止喷浆，再次校核桩架的垂直精度；

7)再次喷浆下沉至桩底，重复步骤4、5；

8)移动桩架，重复步骤2~7，在6h以内完成搭接桩的施工，直至全部桩施工完毕；

9)旋喷桩施工时尽量避免出现冷缝，将相互搭接的一组桩安排在24h内进行。

喷射施工完成后，应把注浆管等机具设备采用清水冲洗干净，防止凝固堵塞。管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成清水在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液。

在旋喷桩施工7天后可验收桩身直径，挖去桩周土，露出1米桩长，要求桩身的最少直径不得少于500mm的设计桩径，并用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便触探的击数用对比法判断桩身强度，抽检桩数应不少于已完成桩数的2%。

旋喷桩的施工允许误差：

1、沉井下沉至设计标高经过观测在8h内累计下沉量不大于10mm或沉降率在允许范围内时，沉井下沉已经稳定时CB／T 4515-2020标准下载，可进行沉井封底。沉井封底采用1900mm厚C25水下混凝土。

2、要求将井底浮泥清除干净，新老混凝土接触面用水冲刷干净，并铺碎石垫层。封底混凝土用导管法灌注。导管法的导管的直径为200~300mm，每节长为1~2m，各节用发兰盘连接，防止漏浆和漏水。使用前需将全部长度导管进行试压。导管顶部装有混凝土拌合物漏斗，容积为为0.8~1m3。漏斗和导管使用起重设备吊装。导管下口安装活门和活塞，从导管中间用绳或铅丝吊住，灌筑前用于封堵导管。活塞可用木、橡皮或钢制。

待水下封底混凝土达到所需要的强度后，即一般养护为7～10d，方可从沉井中抽水，按干封底法施工上部钢筋混凝土底板。

封底砼达到一定强度后，可从沉井中抽水，进行底板施工。在浇筑钢筋砼底板前，应将新旧混凝土接触面凿毛，并洗刷干净，钢筋砼底板钢筋与井壁予留钢筋宜采用电焊接头，沉井底板应对称一次浇筑完成。

绑扎下层钢筋时，在垫层面弹出钢筋绑扎控制线，以保证钢筋间隔尺寸，其偏差值应控制在允许范围内。所有底板钢筋应在浇筑混凝土前，按设计图纸绑扎完毕，并在适当部位用电焊固定，防止振捣混凝土时，钢筋移位。各种预埋件位置要准确，预留插筋上的铁锈、泥浆全部冲洗干净，并使钢筋的搭接长度符合设计要求和规范规定。

采用一次成型浇筑法。混凝土浇筑完成后及时整平抹面，覆盖草包，浇水养护≮14d。

底板厚度为1000mm，混凝土强度等级均为C30。混凝土浇筑前24小时内对垫层进行洒水湿润，采用“一个坡度、分层浇筑、循序推进、一次到顶”的斜面分层法浇筑。混凝土浇注要连续T CAS587-2022城镇排水管检测与非开挖修复安全文明施工规范.pdf，一气呵成，不留任何施工冷缝。

为了控制板面标高及平整度，在内衬壁的预留钢筋上要做好板面标高标记，并焊上十字筋。振捣密实后用刮尺修平，初凝后为了防止板面出现收缩裂缝，再用灰匙压抹表面。