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5000m3球形储罐安装工程施工组织设计第二章 工程量一览表 2
第三章 施工组织设计编制依据 2
CJT506-2016 堆肥翻堆机第五章 工程质量目标 4
第六章 施工中主要执行标准和规程及技术条件 5
第七章 球罐的特征参数 5
第九章 保证质量控制措施 49
第十章 保证施工进度控制措施 52
第十一章 保证施工安全措施 54
第十二章 现场文明施工管理及措施 56
第十三章 球罐雨季施工技术措施 58
1.2 主要工程量：四台5000m3 球形储罐
3.2 设计图纸、设计技术文件
3.3 质技监局锅发[1999]154 号《压力容器安全技术监察规程》
3.14 JL.A5《建筑安装工程安全技术操作规程》
4.1 施工进度计划具有严肃性，严格按照建设单位工期要求，按时或提前竣工，愿接受建设单位的处罚。
4.2 贯彻“营造业主满意产品”的质量方针，工程质量达到优良工程。
4.3 施工组织设计是全面组织施工的指令性文件，是组织施工的主要依据，一经批准，并经建设单位认定后，参与施工的全体人员必须严格执行，不准随意更改。
4.4 施工中必须严格按图纸及施工程序施工，认真遵守相关规程、规范、标准。
4.5 与施工进度同步建立工程技术档案，其内容必须完整、全面、真实，反映工程的实际质量。
4.6 施工现场应做到文明施工，施工必须安全。
4.7 施工中凡属特殊工种，必须持证上岗。
5.1 分项工程合格率100%；
5.2 单位工程一次合格率达到99%以上；
5.3 单位工程一次交验率100%；
5.4 单位工程一次验优率100%；
5.5 球罐安装质量达到优质工程。
施工中主要执行标准和规程及技术条件
6.1 质技监局锅发[1999]154 号《压力容器安全技术监察规程》
6.7 球形压力容器现场组焊《质量保证手册》
6.9 “5000m3 球罐施工图”
7.2 球罐的结构形式
球罐结构形式为四带混合式。
施工准备是一个重要的阶段，它是工程总工期长短和工程质量优劣具有决定性的前期工作。施工准备包括技术文件的准备、施工现场准备、人员组织培训等。
8.1.1.1 审核球罐施工图及有关技术文件，必须明确以下问题：
a.设计是否符合现行规范、规程及技术的要求。
b.图纸是否齐全，能否满足施工的需要。
c.零部件的规格、型号、材质、使用部位是否明确。
d.焊接、试压及检测等技术要求是否明确。
8.1.1.2 按球形压力容器现场组焊《质量保证手册》有关部分的要求，编制施工组织设计。
8.1.2 施工现场准备
8.1.2.1 施工现场平面布置应满足施工程序要求，必须清理平整施工现场，安排球壳板和附件的运输道路及存放地点，设置水、电线路。
8.1.2.2 安排临时设施。
8.1.2.3 调入设备进场，并对其进行功能检查。
8.1.2.4 调入仪表应计量合格，并在有效期内。
8.1.2.5 组织技措用料进场。
8.1.2.6 组织有关施工机械进场。
8.1.2.7 将周转使用的工装卡具进场。
8.1.2.8 平台的搭设，施工现场铺设具有足够钢度的5×20m 平台二个，用水准仪对平台进行找平，在平台的四角和中间部位选取找正点，各点应在一个水平面上，不水平度<5mm。
8.1.3 施工人员组织
8.1.3.1 人员组织，根据施工现场的情况及工期要求，由项目部负责调入管理人员及施工操作人员，确定其岗位和责任。对特殊工种必须持证上岗。
8.1.3.2 组织全体施工人员学习，由有关责任工程师向参加施工的全体人员进行技术交底。
球罐的组装是将成形的球壳板及附属件组对成球形体的过程，是球罐安装工程的关键环节，根据我单位的施工经验，本工程采用散装法，以达到组装速度快，焊接变形小，容易保证球体的几何形状及尺寸之目的。
8.2.1 球罐各部件的复验
8.2.1.1 球壳板的复检
球壳板应具有良好的表面质量，不应有压坑、麻点、划痕等表面缺陷，其中尖锐有害的伤痕必须修补。
球壳板测厚检查、内部缺陷检查按无损检测工艺进行。
8.1.2.2 附件的检查
a.人孔、拉杆、接管法兰等所有制造厂供件应符合设计图纸及其标准和规范的要求。
b.所有配件的油漆、防腐均应良好，法兰的密封面不许有腐蚀坑及机械损伤等缺陷。
c.球罐支柱全长的直线度偏差不大于12mm。
d.支柱与底板焊接后保持垂直，其垂直度允许偏差不应超过2mm。
8.2.2 基础的检查和验收
8.2.2.1 球罐安装前，应按设计图纸和基础施工单位的交工资料对基础各部位进行检查和验收。
8.2.2.2 检查项目及允许偏差表
8.2.3 基础的准备
赤道带组装前应进行基础的准备工作，基础准备的目的是使吊装的各支柱到位后能在同一水平面上，基础准备应按设计要求进行，按照施工经验，为保证球罐安装符合规范要求，基础可做如下准备。在混凝土基础上平面增加4 组垫铁，每组高度不应小于25mm，且不宜多于3 块，斜垫铁应成对使用，接触紧密，找平完毕后，应点焊牢固。
8.2.4 上、下支柱的连接
8.2.4.1 上、下支柱的连接是球罐组对的关键步骤，应在现场平台上进行，球罐组装前焊接完。为保证赤道带组对的几何尺寸，支柱与赤道板连接的尺寸应仔细测量，如图示按下列二个方面找正。
8.2.4.2 组对前先把带上段支柱的赤道板放平垫实并找正，然后分别画出赤道带板中心线和支柱中心线，赤道带板中心点为O。在赤道带板中心线上找两A 及A’，使OA=OA’=α。对准上段支柱与下段支柱中心线，在下段支柱定一个B 点，找正支柱左右偏差，使AB=A’B=β。为避免支柱组焊后的钩头变形，可通过赤道带板上下口中心拉一根钢丝，使下段支柱与粉线平行，即C=C，然后进行焊接与检测。
上、下段支柱的组对示意图（略）
1、胎具；2、档；3、柱头；4、柱腿
8.2.5 组装夹具的定位
定位块的布置是为了保证调整错口和间隙达到规定公差要求为目的。根据球壳板的几何尺寸来确定定位块的数量。
8.2.5.1 定位块应采用与容器机同或焊接性能相似的材料。
8.2.5.2 组装夹具的拆除，必须在焊接完毕后进行，定位块不能强力拆掉，切割时应保留不小于2mm 的余量，用磨光机磨平后按无损检测工艺要求进行检验。
8.2.5.3 定位块应在球壳板吊装前焊完，焊接前应画出焊接位置，确保全部壳板定位块的一一对应和调整卡具使用合适，允许偏差±5mm。
8.2.5.4 定位块应焊在壳板内侧 ，因定位块在安装中还是吊装吊点及球壳板支撑点，焊缝应连续满焊，焊角高不小于20mm，以保证定位块的连接强度。
8.2.6 内脚手架、外防护棚的搭设
8.2.7 球罐安装程序
8.2.7.1 球罐安装程序
8.2.8 球罐组装方法：
8.2.8.1 球罐赤道带板组装
球罐赤道带板的组装采用插入法，具体步骤如下：
a.赤道带板应在安装前在板中划出中心线，以保证安装时赤道板处于一个水平度，按排版图吊装带支柱的赤道板，用钢丝绳 牵引，准确就位，使座板十字中心线和柱底板十字中心线吻合。采取临时固定措施，防止倾倒，安装柱间拉杆，调整支柱垂直度，以利相邻赤道板的组装，且有利于控制支柱最终垂直度。
b.吊装其它赤道板，安装组装夹具进行固定，根据球壳板复检计算调整间隙、错边、棱角度、端口水平度。
c.组对成环后，按技术要求进行检查、调整，重点注意调整上、下环口的椭圆度和周长，以利于极带的组装，且在支柱下端用水准仪测出各支柱的水准线，以便检查，调整赤道线水平度。
8.2.8.2 上温带板的组装
上温带第一块板吊装时，下弦口与赤道上弦口用组装卡具固定，上弦口与中心柱用钢丝绳及倒链连接固定，以后安装时每隔两块板与中心柱连接一次，直到上温带组装完毕。
8.2.8.3 下温带板的组装
下温带第一块板吊装时，上弦口与赤道下弦口用组装卡具固定，下弦口与中心柱用钢丝绳及倒链连接固定，以后安装时每隔两块板与中心柱连接一次，直到上温带组装完毕。
8.2.8.4 下极板的组装
在赤道带吊装前，下极侧板应排列在基础内，利用壳板上的定位块做为吊装点，按排版图吊装，起吊就位时，壳板上端用组装夹具与赤道带下端连接，壳板下端用φ20mm 圆钢及倒链钩挂在伞形架上，调整好间隙、错边量、棱角度后，再依次吊装。下极中板最后组装。
8.2.8.3 上极板的组装
按排版图依次吊装，吊点利用壳板上的定位块，起吊前应调节好吊装角度，起吊就位时，壳板下端用组装夹具与赤道带上端连接，壳板上端用φ50mm 的松紧顶杠支撑。调节松紧螺母，调整好间隙、错边量、棱角度后再依次吊装。
8.2.8.4 组装后必须符合下列数据的要求。
8.2.9.1 定位块应采用与容器相同或焊接性能相似的材料。
8.2.9.2 定位块的布置必须按图施工，以保证调整错口和间隙达到规定允差要求。
8.2.9.3 组装夹具的拆除，必须在焊接完毕后进行，定位块不能用强力拆掉，要用气割，切割时应保留不小于2mm 的余量，用磨光机磨平后按无损检测工艺要求进行检验。
焊接是球罐组焊中的特殊过程，为了建造优质工程确保球罐的质量，焊缝质量是一个关键的因素。可行的焊接工艺，合理的焊接施工方法，是保证球罐质量的重要措施，参加施焊的焊工在施工中必须严格遵守焊接工艺规程。
8.3.1 焊缝名称、数量及编号
8.3.2 坡口型式：坡口全部采用偏X 型坡口。
8.3.3 控制焊线能量
8.3.3.1 焊接时控制每个焊工的线能量。线能量记录员要及时准确的
测量记录线能量，检查员随时检查，及时做好记录。
8.3.3.2 线能量计算公式如下：
Q=60×A×U
V
式中：Q—焊接线能量 A—焊接电流 U—焊接电压 V—焊接速度
8.3.4 焊前预热及层间温度的控制
8.3.4.1 球罐由于是厚板，根据焊接工艺的要求，焊前应预热，预热温度为：75 ~ 125℃， 预热宽度在焊缝中心线两侧 各不少于100mm范围，预热在焊缝背面进行。层间温度起着预热一样的作用，层间温度不得低于预热温度，层间温度不得大于75℃。焊接过程中，检查员要检查层间温度如温度不符合要求，及时调整，定位焊或卡具焊接时，预热可在焊缝侧进行，预热范围包括焊接处为中心半径不小于100mm。温度测定用半导体表面温度计，测温点在距焊缝中心线50mm 处对称测量，每条焊缝温点不少于3 对。
8.3.4.2 预热方法
a.采用液化石油气加热及层间的控制，加热系统由液化气钢瓶、气带、分气缸及加热管组成。
b.焊缝预热采用背面加热法。
8.3.5.1 焊接全部采用手工电弧焊，对称退焊法。
8.3.5.2 焊接材料
8.3.5.3 焊接设备：ZX5—400 型硅整流焊机。
8.3.5.4 电流极性：直流反接。
8.3.6 焊后后热消氢处理
嵌入式接管与球壳的对接焊缝焊后进行后热消氢处理，焊后后热的目的是为了减慢焊缝的冷却速度，使扩散氢充分逸出，达到改善接韧性、防止冷裂纹产生。焊缝焊接完毕立即进行后热消氢处理，后热规范为：200~250℃，恒温0.5~1 小时，后热方法及操作与预热相同。每一道焊缝因故中断焊接时，须立即进行后热消氢处理。下次焊接前，要经着色检验，确认合格后方可施焊。
8.3.7.1 先焊纵缝，后焊环缝，具体为：赤道带纵缝—上、下温带纵缝—上、下极带板纵缝—赤道带环缝—上、下温带环缝。
8.3.7.2 每道焊接先大面坡口焊接，全部焊完后，经清根着色合格后，再从小面坡口焊接。
8.3.7.3 球罐板厚28/30/34mm，纵缝焊接共15 层，大坡口侧焊9 层，清根后小坡口侧焊6 层，采用分段追尾焊，赤道带分三段、每段焊缝要焊完，中途不得停顿，每层接头要错开60mm。
8.3.7.4 球罐板厚28/30/34mm，环缝焊接共18 层，大坡口侧11 层，小坡口侧7 层，采用分段追尾焊，罐里、罐外焊接次序相反。要对称均匀分布焊工，赤道带24 条焊缝分配12 名焊工同时施焊，要求步调一致、统一指挥，要同电流、同电压、同焊速，保持一致的焊接规范。
8.3.8 施焊技术与质量要求
8.3.8.1 焊接时采用小的焊接电流，短电弧、高焊速、运行要稳。运条至熔合线应有适当停留，以免产生未溶合，采用多层多道焊。
8.3.8.2 第一层焊道，采取直线运条，缩短电弧，尽力达到反面成型，不能因为第一层焊缝金属在清根时可以磨掉，而随便施焊。
8.3.8.3 施焊时，应采用短弧且以不摆动焊条为宜，立焊时不可避免地要做局部摆动和向上挑动，但应限制在最小范围内，每一焊道宽不大于焊芯直径的4 倍，采用窄焊道薄层多道焊。
8.3.8.4 横焊时，由于坡口上侧温度高于下侧，所以在上侧运条时，要正确掌握焊条角度，要横拉焊条，不作稳弧动作，并且每层焊道要彻底清除溶渣。
8.3.8.5 仰焊时，铁水因自重下坠滴落，不易控制熔池的形状，运条困难。因此，采用小电流，尽可能缩短电弧，采取顶弧运条。
8.3.8.6 极板焊缝拼接时，采用分段追尾焊，以减少应力。
8.3.8.7 注意加快换焊条的操作技术，要在上要一根焊条的弧坑尚未冷却的情况下，尽快重新引弧。
8.3.8.8 焊接中要注意焊道的始端和终端的质量，始端应采取后退引弧前磨光，接头处应打磨圆滑，以便熔接。
8.3.8.9 两个焊工相汇集的接头要搭好，先焊的始端要稍低，后焊的焊工要注意该段重熔，焊缝饱满，成型美观。
8.3.8.10 每条焊缝如因故中断焊接时，再次施焊前将原焊道的焊坑部分磨掉，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接。
8.3.8.11 每层焊接完毕时，应认真清理焊道内的焊渣及焊接飞溅物，并采用砂轮将焊瘤打磨至与焊层齐平后，方可进行下一层焊接。
8.3.8.12 检查员、线能量记录员认真上岗，检查每名焊工线级量，如有违反工艺要求的及时调整。
8.3.8.13 严禁在坡口外面引弧、熄弧或擦弧。引弧必须在坡口内进行，熄弧时要注意填满弧坑，以免产生火口裂纹。
8.3.8.14 定位焊所用的焊条及焊接工艺，焊接的要求与主体焊缝相同，点焊长度70~100mm，间距为300~400mm，厚度8mm。
8.3.8.15 临时附件与壳板焊接时，其焊接工艺与主体焊缝相同，严禁在非焊接部位引弧、熄弧。
8.3.9.16 球罐施焊全过程必须进行焊前检查、焊中检查、焊后检查，发现问题及时纠正。
碳弧气刨虽属于不构成工程实体的工序，但气刨质量决定焊接质量，并对施工进度和经济效益产生影响，对这一工序应进行严格控制。
8.3.9.1 清根采用碳弧气刨，层间处理采用角向磨光机。
8.3.9.2 从事气刨操作人员应是熟练者，以保证气刨槽的几何尺寸和直线性。刨槽成型就为“U”型，不允许呈“V”型，由刨槽到两侧槽壁呈圆滑过渡，槽壁呈平滑状。
8.3.9.3 操作技术
a.气刨前要检查电源极性，根据碳棒选用并调整好电流，调整碳棒伸出长度，调好出风口，使风口对准刨槽。
b.刨削时，先打开风阀随后引燃电弧，在垂直位置气刨，应由上向下移动。
c.碳棒的倾角可在45°
左右，伸出长度80~100mm，碳棒中心线应与刨槽中心线重合，否则刨槽形状不对称。
d.要严格执行气刨规范，保持均匀的刨削速度，速度太快易短路，太慢又易断弧，每段刨槽衔接时，应在弧坑上引弧，防止触伤刨槽或产生严重凹痕，刨削结束时，应先断弧，过几秒钟后再断气。
e.消除夹碳，操作时在夹碳前端引弧，将夹碳处连根刨除。
f.防止渗铜，在焊前用钢丝刷将铜点刷干净，就可以避免母材的局部渗铜。
8.3.10 焊接环境
a.风速> 8m/s；
b.相对湿度>90%；
焊接环境温度在距球罐表面500~1000mm 处测量。
8.3.11 焊接材料的使用和管理
8.3.11.1 焊接材料的选用
8.3.11.2 焊条的储存和保管
a.施工现场设有焊条存放二级库，专储存球罐用焊条，由焊条管理员负责管理，库内有干湿温度计、去湿机，以调节储存环境的各项参数，二级库内温度不应低于5℃，相对湿度应低于60%。
b.库内焊条应放在距地面、墙面300mm 以上的货架上，并按型号、批号、规格和入库时间来分类码放，并挂有标签。
c.焊材二级库内不允许放置有害气体和腐蚀性物料，室内应保持整洁。
d.二级库内存放的焊条，不宜超过五个月，并应做到先入库先使用。
8.3.11.3 对现场二级库管理员的要求
a.要认真核对进库焊条的型号、规格和批号，并分批堆放。
b.每天查看所保管的焊条有无受潮、污损等情况发生，并及时采取措施处理，如发现焊条出现质量问题，要及时报告焊接工艺员，以便妥善处理解决。
c.焊条管理员要做好温度、湿度、入出库批量的记录，库内的温度、湿度每天记录三次，即上班、中午下班各记一次，检查员随时进行抽检。
8.3.11.4 焊条烘干
焊条在使用前，必须烘干，焊条烘干工艺为：380℃恒温1.5 小时；升温速度不大于200℃/小时。烘好后放入100—150℃的恒温箱内保温，烘干后的焊条药皮应无脱落和明显裂纹。烘干后的焊条在保温桶内不宜超过4 小时，超过4 小时需要重新烘干，但烘干次数不得超过2 次。
8.3.11.5 建立焊条发放、回收制度
焊条发放必须有焊接工艺员的指令，使用时，每个焊工必须带有性能良好的保温筒，一般一次不得超过5kg，发放要有记录，领用人使用剩余的焊条，应认真单存独放，待下批焊条烘干时，将其一起干燥，首先使用直至用完后，再发放新烘干的焊条。对于回收的焊条，按规格型号做好登记，并以明显标记单独存放，确认不能正式焊接用的焊条，要妥善处理，千万不要混入焊接用的焊条里。
8.3.12 焊工资格与焊工纪律
8.3.12.2 必须严格执行焊接工艺规程和施工方案，按规定领取电焊条。
8.3.12.3 施焊前，对焊机、测量工具、保温筒、焊条干燥、焊道清理、预热温度等进行检查，达不到要求不得施焊，发现问题如实汇报求得解决。
8.3.12.4 爱护焊接设备，严格遵守操作规程，发现问题及时解决。
8.3.13 焊缝返修
8.3.13.1 焊缝表面缺陷修补
a.焊缝表面及工卡具焊迹必须用砂轮打磨清除，缺陷消除后的焊缝要圆滑过渡。
b.对于焊缝咬边采用砂轮打磨后焊接修补，砂轮打磨时母材与焊缝之间平滑过度，修磨范围内斜度至少为3:1，且高度不大于1.5mm。对焊缝表面进行修补时，其焊补长度应大于50mm 以上，焊缝焊补后应在焊补焊道上加焊一道凸起的回火焊道，回火焊道焊完后，应磨去多余的焊缝金属，使其与主体焊缝平缓过渡。
8.3.13.2 焊缝内部缺陷返修
a.依据探伤底片，用超声波进行深度定位，确定打磨清除缺陷。
b.应由技术负责人主持，焊接工程师及有关人员参加开技术分析会，查出缺从球壳板表面算起，缺陷的清除深度应在钢板厚度2/3 以内，如果清除到板厚2/3 处还残留缺陷时，应在该状态下进行焊接，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补，焊补长度应大于50mm。
确定缺陷性质深度—制定和审批返修方案—打磨缺陷—着色或磁粉检验—补焊—成型—外观检查—无损检验—合格。
d.由焊接责任工程师或焊接工艺员根据工艺评定，编制返修方案，指定优秀的焊工、打磨工担任，焊接工艺员现场监督（对超次返修工作在焊接责任工程师和质检工程师指导监督下进行），对返修后的部位、时间、操作者、次数、返修工艺以及环境条件等必须做好完整的记录存入档案。
e.焊缝返修应力求做到一次合格，同一部位的返修一般不应超过2 次，如2 次返修后仍不合格，找出缺陷原因，定出返修措施，方可进行超次返修。
f.焊接修补时的线能量应在规定的范围内，且不应在其下限附近焊接短焊缝。
g.焊接修补后，立即进行后热消氢处理，其规范为：200—250
℃，恒温0.5—1 小时。
8.3.14 球罐焊后几何尺寸检查
8.3.14.1 焊缝表面的形状尺寸及外观要求
8.3.14.2 焊后几何尺寸检查
焊后球壳两极间的净距与球壳内径之差和赤道截面的最大内径与小内径之差均应小于80mm。
8.3.15 产品试板焊接
8.3.15.1 每台球罐必须焊接立、横、平加仰位置试板各一块，且应在球罐焊接前由焊球的一般水平焊工，采取相同的焊接工艺和相同的条件下进行施焊。
8.3.15.2 焊接产品试板由质检工程师与焊接工程师研究指定焊工，并由质检工程师下达产品试板焊接指令书，由焊接工艺员与现场检查员监督施焊，试板焊后，质量检查标准与球罐相同。
8.4.1 球罐的检测方法和检测比例的规定
8.4.1.1 对球壳板的复检：
每台球罐产品试板力学性能检验要求（5000m3 氯乙烯球罐）
以上各检测环节的检测项目应做好记录，认真填写，标好检测部位，按规定填写检测报告，报告要字迹工整，不允许涂改。
8.4.2 使用仪器、设备型号
8.4.3 球罐检测人员
一名探伤负责人、三名II 级检测资格人员、五名探伤工作人员，以上资格人员均有经劳动部门考核批准颁发的超声、射线、磁粉、渗透无损检测资格等级证。
8.4.4 检测工艺范围
8.4.4.1 超声波检测
要选用精确的仪器和探头（经检验合格），要求有效灵敏度余量至少为10dB，具有衰减量不少于80dB，连续可调的衰减器，较高的分辨力，被检测的表面，应清除检测移动区的飞溅、锈蚀、油污等，露金属光泽保证良好的声学接触。
8.4.4.2 射线检测
选用γ射线源，源种类为1r192 射线能级为0.53mev，源强度为100Ci，拍片采用分部周向曝光方法透照即源置于球罐中心位置，一次贴片分上、下两部分，一次拍片50%，二次曝光即可把整个球罐焊接全部拍完，曝光时间每次约14h。射线照相质量选用AB 级，像质计每90º 放置一个，每带均应有四个，底片灵敏度要求看到标准所要求的像质指数，80 线径0.63mm，像质计为2#，指数6—12，像质计应放置在被透照胶片的1/4 处，每张底片必须有透照焊缝的中心标
射线探伤应在焊接结束后24 小时进行。
底片标记和编号位置如图：
8.4.4.3 测厚检测
球壳板用钢板厚度实测厚度允许偏差应小于或等于0.25mm，测厚点为每块球壳板不少于5 点。
8.4.4.4 磁粉检测
8.4.4.5 渗透检测
8.4.5 对探伤人员的要求
探伤人员检验前应接到施工部门的检验申请单，必须有被检部门的表面外观检查合格确认，并有质检工艺员签字，但必须在焊后24 小时以后进行检测，返修部位必须在焊后48 小时以后方可进行检验，检测工作必须按《规程》、《标准》和技术条件进行。全面按《质保手册》和程序文件执行。
8.4.6 对球罐焊缝返修要求
发现超标缺陷，用超声波扫查定位和深度测定后及时出返修通知单，如二次返修报焊接责任师、质保工程师处理。
8.4.7 对报告的要求
施工过程中做好各项检验的原始记录，认真填写，工程结束后，应立即整理，填写好检验报告及检验部位图，字迹要工整、明了、详细、全面，完后全部资料交到责任工程师审核签字，交有关部门存档。
8.4.8 现场安全要求
8.4.8.1 在进行射线拍片作业前对射线的安全防护距离应进行安全距离的测定，测定应由当地市职防所的专职人员在施工现场进行，并标定出安全防护距离（约100m 左右），在进行射线拍片作业时应在大于或等于安全防护距离范围处设定危险标志，并设专人看护，以防非工作人员进入危险区。
8.4.8.2 在整个施工过程中，做到安全操作。进入现场戴好安全帽，高空作业系好安全带，晚间作业应检查脚手架是否牢固，防止探头跳。作业前，首先看电源、电器设备是否完好，防止漏电触伤操作人员及损坏设备，做好现场的安全防护措施。
8.5 整体热处理工艺
球罐进行焊后整体热处理。球形储罐焊后整体热处理的主要目的是消除焊接残余应力，改善球罐使用性能。
8.5.1 主要工艺参数
平均升温速度和平均降温速度在300℃以下不控制。300℃以上升温和降温时，球壳板表面上相邻两侧温点的温差不得大于130℃。
采用内部燃烧法加热，即将球罐作为炉体，上人孔加烟囱，球壳外侧设置测温热电偶并加以保温，下人孔安装一组火焰燃烧器，以轻柴油作燃料，用压缩空气雾化后燃烧进行加热，并按规定控制整个热处理过程以达到热处理目的。
球罐整体热处理装置包括燃烧系统、油路系统、液化石油气系统、控制系统、测温系统及柱脚移动系统。
a.点火：点火前，先向罐内送风10 分钟，清除罐内原有气体和灰尘，然后，先点着点火器，用点火器点着点燃器，火焰调至正常后，向喷嘴逐渐送入压缩空气，到0.4~0.5Mpa 时，再次调整火焰，至不跳动、不吹灭、能够正常燃烧为止。这时，将压出的油即被雾化、点燃，然后根据升温需要逐渐加大风压与油量。
b.升温与恒温：在300℃以下时，为避免球罐下部温度明显低于上部，应用短火焰进行加热，以风压0.2~0.4Mpa，油量80~150 升/时为宜，在0.4~0.7Mpa，油量应在150~450 升/时，在500~580℃之间，适当减小风油量，靠球壳的热传导，使各部温度趋于均衡，逐渐进入恒温阶段，恒温时应进一步减少，并严格掌握风油量，维护温度不升不降。
c.降温：达到规定的恒温时间后，停止供油供气，关闭所有阀门，此时应用保温材料适当复盖下人孔，以免降温过快，当至300℃以后即可打开下人孔与烟囱，自然冷却。
用矿棉保温被进行保温，保温被厚度为60mm。
先把焊有钉子的带钢纵向紧在球体上，然后贴保温被。保温敷设两层，但下极板和产品试板处应敷三层，上极板可敷一层，保温被边缘要搭接100mm 以上，内外层的接缝要错开与罐体相连的附件和支柱耳板以上部分须进行保温。保温被外面用带钢勒紧，以使保温被紧贴罐壁。
保温之前，将产品试板吊贴在上极带板外侧，使之紧贴球体，三块试板在同一高度上，沿圆周对称布置。
8.5.5 测温点分布
热处理过程的温度测量应使用远距离连续自动检测系统，测量仪表应事先检定合格。测温点应均匀布置在球壳板外表面，相邻测温点间距宜为4.5m，距人孔与球壳板环缝边缘200mm 以内及产品试板上，必须设测温点。本球罐共设12 个测温点：上、下极板各2 点，赤道带6 点，均匀布置，产品试板上设2 个测温点，记录时应予注明。
8.5.6 测温与记录
8.5.6.1 使用镍铬——镍硅热电偶测温，其测温端用螺检固定在球皮上。热电偶工作端周围保温材料要包严，接线端应露出，并注明编号，用导线与 记录仪连接。
8.5.7 支柱偏斜与调整
热处理开始前，松开拉杆螺丝和地脚螺丝，热处理过程中，应监测柱脚位移，并按计算位移值及时调整柱脚位移温度，每变化100℃调整一次。降至常温后，结合水压前的柱子预找正，调到允许偏差范围内，旋紧拉杆螺丝和地脚螺丝。利用支柱基础作为固定点，制作活动支架安装在基础上，使用千斤顶移动柱脚。
水压试验是在球罐热处理完成后，经检验合格，内部清扫干净，其支柱找正固定，经验收合格后进行。
8.6.1.1 试验前的准备工作
a.试验介质为洁净水，水温不得低于5℃，球罐的试验压力为2.2Mpa。
b.进行水压试验时，应在球罐顶部和底部各设置一块量程为0~4Mpa 并经校验合格，精度为1.5 级，表壳公称直径为150mm 的压力表，试验压力读数以球罐顶部压力表读数为准。
c.试验前的各项准备工作，必须经有关工艺、检查、监察人员共同检查合格后方可进行。
8.6.2 水压试验的步骤
8.6.2.1 缓慢地充满水，排除内部空气，封好上部开孔，装上压力表。
8.6.2.2 待容器壁温与水温接近时才能缓慢升压，压力升至试验压力的50%时，保持15 分钟，然后对球罐的所有焊缝和连接部位作渗漏检查，确认无渗漏后，继续升压。
8.6.2.3 压力升至试验压力的90%时，保持15 分钟，再次作渗漏检查，确认无渗漏后再升压。
8.6.2.4 达到规定试验压力时，保持30 分钟，然后将压力降至设计压力进行检查，以无渗漏和无异常现象为合格。
b.无可见的异常变形；
c.试验过程中无异常的响声。
8.6.2.5 水压试验时严禁碰撞敲击球罐，试压结束后，应打开放空口，使压力缓慢降至零，先打开上部人孔，然后打开下部放水阀门，将水缓慢放出，严禁就地排放。
8.6.3 基础沉降观测
在水压试验过程中，对基础进行沉降观测，并作好实测记录。
8.6.3.1 沉降观测在下列阶段进行
b.充水高度到1/3 球壳直径时；
c.充水高度到2/3 球壳直径时；
d.充满水24 小时后；
8.6.3.2 观测位置为球罐各支柱下端的沉降测量板二航局方案——主塔桩基方案4.19，观测仪器为水准仪。
8.6.3.3 不均匀沉降量放水后不应大于21.2mm，相邻支柱基础沉降差不应大于2mm，不均匀沉降量大于上述要求时，由有关人员会同建设单位基础施工单位研究解决。
8.7.1 水压试验结束经无损检测合格后，吹干罐内残水即可进行气密性试验，试验介质为干燥、清洁的空气，气体温度不低于15℃，球罐的试验压力为0.80Mpa。
8.7.2 对使用压力表等的要求，按水压试验中有关规定进行。
8.7.3 气密试验按下列步骤进行：
a.试验时压力应缓慢上升，压力升至试验压力的50%时，保持10分钟JT／T 823-2019标准下载，然后对球罐所有焊缝和连接部位进行泄漏检查，确认无泄漏后继续升压。
b.压力升至试验压力时，保持10 分钟，对所有焊缝和连接部位涂肥皂水进行检查，以无泄漏为合格，如有泄漏，应在进行处理后重新进行试验。
d.夏季进行气密性试验时应随时注意环境温度的变化，监视压力表读数，防止发生超压事故。