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某围护桩施工组织设计-secret

上海申创建筑工程有限公司

施工现场平面布置图

该工程位于上海市普陀区澳门路北侧，东为规划路（目前为一幢4层混合结构）、西为月星家具停车场、北为月星家具展览中心。整个地块东西宽，南北长81.5DB13∕T 5086-2019 公路水泥混凝土路面 再生利用技术规范，基地总面积约。

拟建的上海纺织博物馆为地上9层、地下1层建筑物，地下室基坑总面积。

根据现有基坑围护方案及地质报告，拟建场地地段土层物理力学性质参数如下表所示：

详细地质情况见该工程《工程地质勘察报告》。

1.3工程特点及施工条件

本工程基坑南侧退红线9.75，红线外是澳门路，路下自近及远的地下管线有：150配水（离红线/离基坑最近距离）、300煤气（/）、300污水（/）、300雨水（/）、12孔信息（/）、供电1（/）、供电2（/）、供电3（/）、供电1（/）。

东面有一幢4层（天然地基）原建筑物，离基坑最近距离为。北侧离红线为月星家具展览中心4层混合结构（估计为天然地基上独立基础）。西侧为停车场，离围墙最小距离。

本工程0.000=，自然地面标高为，相当于。基础面标高为，板厚，中央主楼为筏型基加承台基础，承台加深,垫层厚，坑底标高为，最深挖深，周边地下室挑出部分为平板基础，板厚,垫层厚，坑底标高为,则挖深；局部电梯井坑加深约,整个地下室拟同时开挖。

本工程基坑采用内插型钢SMW工法；设一道钢筋混凝土圈梁加D609 16钢管作为支撑的围护结构。基础部分加深部分用搅拌桩作为挡土。围护桩内部局部加暗墩加强。

2.1 本工程围护设计方案；

2.2 现行相关规程和规范：

4）《地基基础设计规范》 　　　　　　　（DGJ ）

2.3 本公司制定的有关技术规程和规定；

详细地质情况见本工程《岩土工程勘察报告》。

4.1　SMW三轴工法

三轴水泥土搅拌桩采用Ø850＠600三头桩型，钻头直径不小于，定位误差不大于，桩体垂直偏差小于1/300；

三轴搅拌桩采用普通硅酸盐水泥（32.5级），浆液水灰比1.6左右，水泥掺量a为水泥重量和被加固土体重量的比值（土容重取18KN/m3），a＝20%；

施工时第一批桩（不小于4根）必须在监理人员监管下施工，以确定水泥投放控制方式、浆液水灰比（宜用比重法控制）、搅拌下沉、提升时间及桩长、垂直度的控制方法；

桩体施工必须保持连续性，桩与桩的搭接时间不大于24小时。若因特殊原因造成搭接时间大于16小时，则接桩时在原施工桩位进行复打喷浆后再施工后续三轴桩。若因时间无法进行复打则需给出补桩等补强方案经同意后方可施工；施工至与第一根桩连接时，则需补桩（补桩方案需报设计认可）；

三轴桩养护期不小于28天，支撑以下土方开挖时三轴水泥土试块qu＞1.0Mpa，若因工期原因开挖时搅拌桩养护期不能满足要求，则应掺入T.M.S水泥土专用早强剂（掺量见供应商技术指标）。

、支撑立柱桩采用钻孔灌注桩，设计强度为水下混凝土C30；

、钻孔灌注桩应满足桩身质量及钢筋笼焊接质量要求，不得有断桩、混凝土离析、夹泥现象发生。

、混凝土应连续灌注，每根桩的浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，混凝土浇注应适当大于桩顶的设计标高，凿除浮浆后的桩顶混凝土标号必须满足设计要求。

、钻孔灌注桩工序：钻孔灌注桩定位、钻击成孔(泥浆护壁)。第一次清孔、下放钢筋笼、下导管、第二次清孔、水下浇筑混凝土。

、泥浆：槽内泥浆液面应保持高于地下水位以上，泥浆的比重配置应保持稳定。

、清孔：清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后进行。第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。

1）钢筋笼宜分段制作。分段长度应视成笼的整体刚度，来料钢筋长度及起重设备的有效高度等因素合理确定；

2）钢筋笼制作前应将主钢筋校直，清除钢筋表面污锈蚀等，钢筋下料时应准确控制下料长度；

3）钢筋笼外形尺寸应符合设计要求，钢筋笼主筋混凝土保护层，允许偏差±20㎜；

4）环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定；

5）成形的钢筋笼应平卧堆放在干净的地面上，堆放层数不应超过2层；

6）钢筋笼应经中间验收合格后方可安装；

7）为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼的两侧应焊接定位垫块，钢筋笼水平方向每侧设两列，每列垫块纵向间距为；

8）钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形，起吊吊点宜设在加强筋部位；

9）钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差±；

4.3　三轴搅拌桩施工要求

搅拌桩采用φ三轴搅拌桩，桩体搭接长；

采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入量为13%，水泥浆液的水灰比为0.55；

桩底标高误差不大于，桩底标高以搅拌头片的中线为基准。

搅拌桩施工应连续，不得出现24h施工冷缝，如应特殊原因出现施工冷缝，有接缝处补桩及做出明显标记，开挖前再需注浆补强。

搅拌桩施工定位误差不大于，垂直度误差小于1.5%，桩径误差小于，施工时要求连续、封闭、搅拌均匀；

成桩采用二喷三搅的施工工艺（上、下三次，其中第一、第二次提升时喷浆）喷浆提升速度/min；

搅拌桩施工时，应控制施工速度，防止周围建筑、道路隆起开裂；

基坑开挖时，深搅桩的龄期不宜小于28天，设计强度为0.8MPa。

4.4　SMW工法之H型钢

H型钢定位误差不大于，桩体垂直偏差不大于1/150；

H型钢与钢砼圈梁在基坑内侧接触面应采用牛皮纸或油毛毡作为隔离介质；

在穿力带处需凿出搅拌桩，在H型钢之间采用牛皮纸或油毛毡隔离；

结构施工至±0.000后，外墙与围护桩之间采用好土回填密实后，可拔出H型钢；

后浇带处H型钢宜待后浇带封闭并回填土后再行拔出；

H型钢拔除时需跟踪灌沙密实；

支撑圈梁为C30砼圈梁，支撑系统均为钢支撑；

地面超载应控制在20KN/m2以内；

基坑内降水应在水泥土搅拌桩初凝后开始降水；

挖圈梁、支撑以下土方时，必须待圈梁、支撑达到设计要求的强度以后方可进行。

在开工前各岗位的相关人员要做到熟悉施工图纸，参加图纸会审及技术交底会议，踏勘施工现场，在掌握情况的基础上，合理选用施工工艺方案，编制施工组织设计。

汇同甲方、设计人员及监理做好技术交底工作，领会设计意图，明确技术要求，并逐级交底落实到生产第一线。

对施工人员进行三级安全教育和安全技术总交底，并针对各专业人员进行各专业安全技术交底。

做好用于施工的各种原材料的取样测试工作，落实原材供应和废浆排放、外运等事宜。

5.2 施工现场准备工作

施工现场平面布置，敷设好电力线路、走水管道。

测量人员根据设计图纸进行定位放样并复核。

依照甲方统筹安排，搭建场内临时设施。

根据业主及甲方提供的各种障碍物的详细可靠资料，清除场地障碍物。

根据施工要求开挖SMW工法搅拌桩沟槽和灌注桩使用的泥浆池。

施工设备的安装、调试、试运行，水泥仓库、搅拌台搭建好，H型钢拼桩场地处理，按照不同长度的H型钢加工好以准备开工。

六、施工方案和主要项目施工工艺及施工方法

准备工作完成后首先进行围护SMW工法三轴搅拌桩的施工和H型钢的插入，而后可以进行立柱桩灌注桩和井点降水的施工，围护SMW工法完成后及时浇筑顶圈梁进行养护，工法桩施工开始一个礼拜左右开始施工坑内加固搅拌桩，土方开挖到支撑面后进行钢支撑施工。分块挖土施工至基坑底进行基础施工，基坑施工完成后进行下面受力带施工，再进行钢支撑拆除。地下结构施工结束土方回填后，再将SMW工法搅拌桩内H型钢拔出回收。

6.2 SMW工法施工

SMW工法施工工艺流程见下图所示

SMW工法施工工艺流程图

三轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域内的表层障碍物，素土回填夯实，路基承重荷载以能行走50吨大吊车及步履式重型桩架为准。

根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。

根据基坑围护内边控制线，采用挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如图示，开挖沟槽余土应及时处理，以保证SMW工法正常施工，并达到文明工地要求。

垂直沟槽向放置两根定位型钢，规格为200×200，长约，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢，规格为300×300，长约8，定位型钢必须放置固定好，必要时用点焊进行相互连接固定；转角处H型钢根据实际情况插入，H型钢定位采用型钢定位卡。

5）三轴搅拌桩孔位定位

三轴搅拌桩三轴中心间距为（Ø），根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。

6）SMW工法桩施工顺序

SMW工法施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，该施工顺序一般适用于N值小于50的地基土，保证桩与桩之间充分搭接，以达到止水的作用。

（1）跳槽式双孔全套复搅式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。

（2）单侧挤压式连接方式：对于围墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。

（1）由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

（2）桩机应平稳、平正，用经纬仪校直桩架，然后装上吊线锤控制垂直度。

（3）三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于。

8）搅拌速度及注浆控制

（1）三轴水泥土搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于/min，提升速度不大于/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。详见下图

9）型钢加工及下插H型钢质量保证措施

三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。

（1）用前，在距型钢顶端处开一个中心圆孔，孔径约，并在此处型钢两面加焊厚≥的加强板，中心开孔与型钢上孔对齐。

（2）若所需H型钢长度不够，需进行拼焊，焊缝应均为坡口满焊，焊好后用砂轮打磨焊缝至与型钢面一样平。

（3）根据甲方提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差确定吊筋长度，在型钢两腹板外侧焊好吊筋（≥∮12线材），误差控制在±以内。型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。

（4）装好吊具和固定钩，然后用50吨履带吊起吊H型钢，用线锤校核垂直度，必须确保垂直。

（5）在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，型钢定位卡必须牢固、水平，必要时用点焊与定位型钢连接固定；型钢定位卡位置必须准确，要求H型钢平面度平行基坑方向L±（L为型钢间距），垂直于基坑方向S±（S为型钢朝基坑面保护层）；将H型钢底部中心对正桩中心并沿定位卡靠型钢自重徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，垂直度控制用线锤控制。

（6）用槽钢穿过吊筋搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。

（7）若H型钢插放达不到设计标高时，则采用提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。

施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间和H型钢的下插情况。及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。

根据设计要求，本支护结构的H型钢在结构强度达到设计要求必须全部拔出回收。H型钢在使用前型钢表面均匀涂刷减摩剂，以利拔出。

（1）清除H型钢表面的污垢及铁锈。

（2）减摩剂必须用电热棒加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。

（3）如遇雨天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。

（4）如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂，必须在以后涂刷施工前抹去表面灰尘。

（5）H型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。

（6）基坑开挖后，设置支撑钢牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除钢牛腿和牛腿周围的混凝土，并磨平型钢表面，然后重新均匀涂刷上减摩剂，否则型钢将无法拔出。

（7）埋设在压顶圈梁中的H型钢部分的保护隔离措施（由圈梁施工单位根据下述方法做）：

筑压顶圈梁时，H型钢挖出并清理干净露出的H型钢表面的水泥土后，在扎圈梁钢筋前，埋设在圈梁中的H型钢部分必须先用厚10mm的泡沫塑料片在H型钢腹板两侧各贴一块（共四块），泡沫片高度从圈梁底至超过圈梁顶10cm，再用油毛毡片在贴好泡沫片的H型钢外包裹两层，油毛毡片高度同泡沫片。再用U型粗铁丝（＞8＃）卡固定油毛毡片，保证油毛毡片不松开。

（8）挖土时对SMW工法桩和型钢的保护

基坑开挖时，随着土体不断挖去，SMW工法水泥土桩逐渐露出，为了有效保护好SMW工法水泥土桩，保证桩墙的稳定和止水性以及今后型钢能顺利拔出，要求机械挖土至离SMW工法水泥土桩边20cm时，采用人工将水泥土桩上的土体小心剥离下来；严禁挖土机械任意碰撞水泥土桩，挖去桩体水泥土，露出型钢；若水泥土桩体被挖损并碰划型钢表面，使减摩剂涂层破损，必须马上清理好型钢表面，并补涂上减摩剂；拆除钢支撑及钢围檩时，必须将H型钢表面磨光，并补涂上减摩剂，以防型钢锈蚀今后无法顺利拔出。

6.3 砼圈梁及钢支撑施工

6.3.1　施工工艺流程

凿桩头、清泥→砌挡墙→绑扎塑料泡沫→绑钢筋→预埋件制作及埋设→支模板→浇混凝土→开槽→钢支撑施工 →地下室基础底板施工→钢支撑拆除→地下室结构施工→回填→型钢回收

6.3.2.1　凿桩头

1）挖掘沟槽凿除H型钢中水泥搅拌土，水泥搅拌桩已施工至地面，对挖土机能震捣作业的部位，用挖土机在H型钢两侧震捣破除桩头后再用挖土机挖掘。

2）H型钢中间的搅拌桩用1m3空压机结合人工进行凿除并把余土清理干净。

6.3.2.2　H型钢油毛毡绑扎

当土方开挖至H型钢外露后选用牛皮纸或油毛毡，圈梁高为700mm，随H型钢绕一周用10＃铅丝进行包扎固定，使H型钢与混凝土隔开，以便顺利起拔。绑扎完成复验后浇筑砼。

第二道圈梁施工时：凿除H型钢中水泥搅拌土，采用牛皮纸或油毛毡隔离后，圈梁与H型钢直接接触。第二道圈梁施工时需设置吊筋，吊筋与H型钢双面焊，详细做法见设计图纸。

6.3.2.3　钢筋制作与绑扎

主筋通长配置，采用对接与搭接焊接头，两种接头同时施工，预计长度20m左右为一段，把接头互相错开。对接连接在35d区段内接头数不超过50%，搭接连接在35d的1.3倍范围内不得超过25%。

钢筋的间距、成型按设计图纸要求执行。

6.3.2.4　砼浇筑

1）浇筑砼前，各部分模板需充分浇水湿润。并办理砼浇捣令，做好钢筋的隐蔽验收，检查模板的支撑牢固及定位断面尺寸、标高，经复核验收后方可执行浇筑；

2）砼采用C30商品砼，用人工装入模板内后振动棒震实，棒插距离不大于500mm；

3）砼浇筑完毕初凝后用加厚草包覆盖，进行保湿养护，并指派专人负责保养工作。

4）本工程中：圈梁截面尺寸为1100*700，详细配筋见设计图纸。

6.3.2.5 混凝土圈梁及钢支撑要求

本工程支撑立柱采用钻孔桩D800,用水下C30砼,砼灌到坑底为止,内插钢立柱用角钢拼焊而成采用H700＊300＊13＊24型钢；主撑采用Ф609*16钢管，次支撑采用H300*300型钢；

1）当压顶圈梁浇设好后按图纸标示支撑位置及施工进度要求位置将土方开槽一次性挖至第一道支撑底以下30CM，根据钢支撑安装进度由基坑内端向基坑大门逐根开槽摆放支撑（将横向支撑开槽惯通安装，并将当中的纵向支撑安装好），原则上应先将南北向单根支撑贯通安装，再随挖土进度将东西向支撑贯通。每根支撑贯通后应及时施加第一级预应力，支撑全部贯通后再施加第二级预应力。

2）—单组支撑安装首先在立柱位置以立柱为中心挖开3M见方1.5M深的坑,以便安装搁置点，首先将钢支撑安装标高引到挖出的立柱、混凝土圈梁预埋铁上，统一标高，所有同一道支撑保持在同一水平面上，将安装用搁置点按标高焊接在立柱、混凝土圈梁预埋铁上，再将十字节安装至立柱上，当相临两组井字节安装完毕后，使用609*16钢管按支撑轴线将其连接到位，逐渐向外扩散直至钢支撑安装完毕，并及时施加预应力。

3）支撑系统钢支撑预应力施加采用活络头施加。按设计要求，为有效控制支撑围护结构的位移和地面沉降，支撑设计预应力为600KN每根支撑，分两次施加预应力，第一次在单组支撑贯通时施加设计预应力的二分之一，即为300KN，第二次第一道支撑全部贯通时施加至设计预应力值，即为600KN，支撑预应力应两头分别施加。预加应力使用工具，使用上海千斤顶厂制液压油泵操纵平台一只，QF100—20分离式千斤顶4只。

4）单根支撑安装施工程序

①、钢支撑先在仓库分7M—10M之内一节预拼装到设计长度，拼装连接。

②支撑运到工地后利用立柱搁置点及预埋铁搁置点由50T履带吊采用二吊点吊，逐根按轴线拼装到位，先安装角撑，后安装对撑。支撑必须做到随挖随撑，由总包方负责在安装支撑时与挖土单位的协调问题。

（1）钢支撑尽可能在地面拼装面较长的安装段，以减少在基坑内的拼装节点；

（2）拼装前由测量人员根据设计图纸确定支撑构件安装轴线及标高，验收无误后方可进行安装；

（3）钢支撑安装完成后，每根型钢施加预应力600KN，预应力分二级施加。

（4）预应力施加过程中应注意对圈梁和支撑的观察、监测。

6.3.2.6钢支撑拆除：

结构底板混凝土浇筑完成后，四周浇筑厚300mm，C20砼传力带混凝土到围护桩，混凝土达到设计强度80%后方可逐道拆除支撑；

7.4.2、拆除顺序：先拆除有应力部分，再拆除中间支撑，而后由中间向四周拆除，由里面向大门处的方向拆除，以便能使运输方便。

拆除时先用汽车吊吊起后开始割除，边拆边进行装车，及时运走。

6.4.1 测量定位及护筒埋设

1）设置、复核测量基准线、水准基点，提交发包方授权代表批准，经核准认可后，方可进行测量定位和护筒埋设；

2）测量复核好的桩位、轴线等要作好明显的标志并加以保护好；

3）护筒埋设时，采用“中点校正尺”，确保其中心与桩位中心的允许偏差不大于20mm，并应保持垂直，护筒应埋设至原土层；

4）护筒埋设深度一般为1.0～1.5m；若填土较厚时，应将护筒埋入新鲜土层20cm以上，并在护筒周围用粘土分层夯实；

5）护筒一般采用钢板卷制，有足够的刚度且护筒内径比桩身设计直径大100mm；

6）在固定护筒前，应进行复核，确保偏差在允许范围内。

6.4.2、设备的就位及钻具的检验

为了保证施工中成孔不发生倾斜或尽可能减少倾斜，要求：

1）安装设备就位时，确保设备周正、水平、稳固，机座梁全部均匀承压并使设备的天车、游动滑车及转盘中心保持“三点位于同一垂线”上，并保证施工中设备不发生倾斜、晃动；

2）成孔前，检查所用钻具，剔除不合格的钻具。

为保证合理的桩径和桩形，获得较大的桩基承载力，并避免出现孔斜超差和缩径现象，成孔过程中采用如下技术保证措施：

1）根据本项目软土地层的特点，拟采用成孔速度较快的三翼单腰带钻头成孔。

2）开钻时采用轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，确保钻孔的垂直度，进尺后根据地层变化和钻进深度增加，适时调整钻进参数，常规技术参数为：

转速：20～40转/min；

泵量：50～108m3/h；

3）特别注意淤泥质地层及砂层的钻进，合理调整泥浆性能参数，并在成孔过程中分地层经常检测泥浆性能参数，防止出现缩径或坍孔现象；

4）成孔过程中的注入孔口泥浆性能确保满足下列要求：

泥浆密度：≤1.15；漏斗粘度：15”～20”

泥浆密度：≤1.30；漏斗粘度： 20”～26”

5）加接钻杆时应先将钻具提离孔底，待泥浆循环2～3分钟后再加接钻杆；

6）成孔深度、孔径、孔斜均须满足设计及规范要求，经检测合格后方可进入下道工序；

7）钻进过程中，应及时作好施工原始记录；

8）为确保成孔的质量，每根桩钻孔完成后对孔深进行检测，达到设计要求后方可进行下一道工序。

6.4.4 孔底沉渣控制

1）使用好泥浆，成孔时控制好泥浆各性能参数，不定期进行检测，按照施工要求及时调整泥浆性能指标；

2）根据地层特点，合理控制钻进速度，以利排渣；

3）坚持“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则，切实做好第一次清孔换浆工作。

6.4.5 钢筋笼、钢立柱制作和吊放

2）主筋采用电焊单面搭接，开工前必须进行接头试焊，并以300个接头为一组进行抗拉、抗弯试验，确认合格后可正常生产；焊接要求：宽度为0.7d，厚度为0.3d，焊接长度（单面焊）为10d（d为钢筋直径）；

3）钢筋笼的规格按设计施工图的规格制作；

4）钢筋笼的制作采用箍筋成型法，分段制作；主筋接头间距大于50cm，且同一截面上的接头数不大于50%。成型钢筋应保证平直不坍腰，焊点牢固；

5）钢筋笼的制作偏差应达到下列标准：

主筋间距≤±10mm；　　　　　　箍筋间距≤±20mm；

钢筋笼直径≤±10mm；　　　　　螺旋筋间距≤±20mm；

钢筋笼长度≤±50mm；

6）成型钢筋笼由制作者自己按规范、设计要求自检后，经质检员会同监理等验收、并记入专用验收表，钢筋笼经验收合格后，方可下入孔内，严禁不合格的钢筋笼下入孔内；

7）成型的钢筋笼应平卧堆放在平整、干净的地面上，堆放层数不应超过2层；

8）吊放过程必须轻提缓放，若下放遇阻应停止，查明原因进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落，强行下放；

9）为确保钢筋笼的定位准确，采用2根主筋作吊筋进行有效定位，防止砼灌注时钢筋笼上浮或窜落，定位误差不大于50mm。

10）钢立柱在场外按设计图纸要求加工成型，分批运送到现场，验收合格后进行吊装。

1）钢立柱必须按设计图纸要求加工，并经监理验收合格后方可吊装；

2）钢立柱与钢筋笼按图纸要求焊接后一起吊入钻孔，放置时要求钢格立柱边平行于支撑轴线；

3）钢立柱安装时采用吊车吊放，吊放时保证其垂直且居桩位正中安放，其外轮廓线与上部支撑杆件处于平行/垂直方向；

4）钢立柱安装标高必须符合设计图纸要求，定位时用四根吊筋固定在钻机底座梁上。

6.4.7 二次清孔及水下砼灌注

1）要求二次清孔时输入孔内的泥浆比重控制在1.20以下，待排出孔口的泥浆比重控制在1.20以下，粘度：18＂～22＂，方才达到规范要求；

2）清孔后沉渣厚度不大于100mm；孔底沉渣的厚度用标准测绳及标准水文测锤测定，每孔清孔后必须进行检测，达到要求后方可实施下一道工序；

3）清孔结束前，请有关人员对孔深、孔底沉渣、泥浆比重等项目指标进行验收；

4）清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注砼。

5）二次清孔质量达到要求后，方可进行水下砼灌注；

6）灌注商品砼前，应严格进行商品砼验收，其质量标准要满足规范、设计规定；

7）水下砼灌注必须连续，不得无故中断；

8）砼灌注由于是商品砼灌注，可以保证灌注的连续性及初灌量；灌注前导管底端离孔底的距离应能顺利排出隔水球为宜，一般控制在30～50cm之间；

9）在灌注过程中必须及时测量孔内砼面深度，“勤拔、勤拆”导管，确保导管的合理埋深；

10）为保证桩顶质量，禁止快速晃动提拔导管，灌注砼接近桩顶部位时，应控制导管的高低和最后一罐的砼灌注量，砼超灌高度不得小于设计桩顶标高0.5—1m；

11）每班制作一组（三块）试块，进行标准养护，并认真进行记录，养护28天后及时做抗压强度试验；

12）认真做好灌注成桩后砼面的记录。

6.5加固搅拌桩施工工艺方法

根据我公司的施工经验和贵公司提供的设计图纸，本工程拟采用二次喷浆三次搅拌的施工工艺，其成桩工序包括测量定位、预搅下沉、提升注浆搅拌等多个循环环节，其工艺流程详见下图。

1) 首先依照测绘单位提供的红线定位图和设计单位提供的总平面图，用经纬仪、钢尺进行轴线定位，经业主、监理等各方复核无误后设定明显标志，并做好保护工作；

2) 根据轴线放出搅拌桩的桩位，做好标志，以便以后复核；

3) 引启程系统，并在场地内不易破坏处设置标志，用以确保搅拌桩的入土深度和桩顶标高；

4) 按图纸放出每一个桩位，并用小竹签作好标记；

5) 机具、人员移动时要保护好末端施工的桩位标记；

1) 由班长统一指挥桩机就位，移动前，判断平面和空间的阻碍情况；

2) 采用水平尺校正基座，保持基座水平，保证桩机“平稳、周正”；

3) 动力头、搅拌头、桩位三点中心位于同一铅垂线上；

4) 桩位定位偏差≤50mm，桩身垂直度偏差≤1.5%。

1) 严格控制下沉速度，密切观察动力头电机工作负荷，其电流指数不大于70A，以防烧毁电机；

2) 如遇较硬地层下沉速度过慢时，可通过中心管压入少量稀浆，以利润湿土体，加快下沉；

3) 严格控制桩底标高，搅拌头必须沉至设计桩底标高。

1) 在搅拌头预搅下沉的同时，严格按照设计配合拌制水泥浆液，水灰比控制在0.55，水泥浆液搅拌时间≥3min，以使水泥充分水化，均匀拌合；

2) 需加入外加剂时，应按比例溶于水中，然后定量加入拌制浆液中一起搅拌；

3) 搅拌好的水泥浆停置时间不得过长，超过2h后应降低强度使用；

4) 水泥浆液在灰浆搅拌机中要不停搅拌，直到送浆前。

1) 第一次注浆提升搅拌

A、预搅下沉至设计桩底标高后，即刻上提20cm并开启压浆泵送浆，并用反转在桩底原位搅拌20～30s后，以0.5m/min左右的提升速度开反转边搅拌边提升，直至设计桩顶标高；

B、送浆时压力控制在1.0～1.4Mpa，搅拌头转速控制在60r/min左右，注浆量30L/min。

注浆搅拌提升至桩顶标高后，停止送浆，开正转搅拌下沉至设计桩底标高，下沉速度控制在0.5m/min左右。

3) 第二次注浆提升搅拌

下沉至设计桩底标高后，开始送浆，开正转搅拌20～30s后，以0.5m/min左右的提升速度开反转边搅拌边提升至设计桩顶标高。

4）第三次注浆提升搅拌

再次下沉至设计桩底标高后，然后搅拌提升至设计桩顶标高。

5) 注浆管道及机具清洁、移位

成桩结束后，清洗钻杆、送浆管道及机具，进行桩架移位。

6.5.6质量控制和保证措施

1) 施工中应对每根桩进行质量检查和做好施工记录。

2) 施工中应对浆液的配合比和水灰比以及各种材料质量进行严格的质量控制，水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.55。

3) 开钻后每天应对钻头叶片长度和磨损情况进行检查，发现长度不够、磨损严重时应进行修整，确保有效桩径，搅拌头直径为双头Ø700mm，误差不大于15mm。

4) 搅拌下钻时除非遇硬土层确实下钻速度明显降低和工作电流过大而允许适当加大助沉外，一般情况下不允许加水加快搅拌下钻速度。

5) 必须控制好喷浆提升速度进行提升喷浆，提升或下沉速度不大于0.5m/min。

6) 对每根桩的桩位、桩的垂直度，在施工中应严格控制。

7) 桩与桩搭接停工时间不应大于24小时，如间歇时间过长，应采取在接缝外侧补桩或注浆的封闭措施。

8) 喷浆时的提升速度必须根据桩径、水泥掺入比、压浆泵流量、喷浆次数和被加固土体的重度等进行控制，以保证提升速度和压浆流量相匹配。

9) 在喷浆提升的过程中若中途因故停浆时，应将搅拌头下沉至停浆点以下50cm，待恢复供浆后再提升喷浆。若停浆超过3h，应考虑拆管清洗为妥。

10) 按照两次喷浆要求分配两次的喷浆量和合理的提升速度，使第二次喷浆到桩顶后，浆液正好用完。

11)喷浆提升至桩顶标高时应停止提升，继续搅拌数秒钟，以保证桩头密实。

6.6.1　轻型井点施工工艺

轻型井点施工工艺流程为：

定位放线→铺设总管→成孔→安装井点管→填砂砾滤料→上部密封→管路连接→安装抽水设备和集水、排水管→真空泵排气→离心泵抽水→观测

井点管放置后，在管壁周围灌滤料，地面下1m用粘土填实，并压实封闭口，实现真空降水。

6.6.3井点施工的要点

1）由于开挖深度较深，需适当降低总管和真空泵的标高，才能达到设计降水标高。

3）井点施工结束，立即组织洗井，做到出水正常。

4）降水系统各部件应连接严密，不得漏水、漏电、检查泵组工作状态。

5）降水系统安装完毕，应及时组织抽水，全面检查机组的工作水压力、真空数、电流、电压，井点的出水情况，发现问题及时排除。

6）在试抽水过程中，应定时观察抽水流量，工作水压力真空度以及观测孔的水位等，并做好记录，根据水位下降的趋势，分析其降水效果，如出现与设计有较大出入，应及时调整降水方案。

7.1 施工管理机构设置

基坑围护是一项重要工作，施工中必须有一套完整和行之有效的管理体系，为加强现场管理，保证工程顺利进行，我公司针对此工程成立了施工组织管理体系。施工管理机构设置如下：

7.2 管理人员配置及劳动力组织

本工程拟安排6个施工班，及相应的勤杂、后勤、机修等班组进场施工。各专业、各工种、班组之间要互相配合，互相支持，互相帮助，紧密协作，服从统一指挥。具体施工人员组织见下表：（注：因本工程各工种不是同时施工，故人员可相互调配）

施工分设备、人员进场准备开工，SMW工法施工，砼圈梁施工，立柱桩施工，砼支撑施工，设备、人员退场等阶段。

8.1.1　SMW工法施工

本工程总计工法桩255根，拟投入1台设备每天可完成25根左右，全部完成约需12天。

2016版20kV及以下配电网工程预算定额2018年上半年价格水平调整（定额[2018]45号文 电力工程造价与定额管理总站2018年7月）8.1.2　立柱灌注桩施工

每天可完成2根，全部完成约需15天，该项目在SMW工法开始施工后3天左右开始施工，故不占用工期。

8.1.3　搅拌桩加固施工

每天可完成140m3左右，全部完成约需8天。

8.1.4　井点降水施工

井点降水施工工期约为8天。

GB50436-2007 线材轧钢工艺设计规范8.1.5 砼圈梁、钢支撑

压顶圈梁跟踪工法桩施工，约工法桩施工完成后3天可完成；而后钢支撑施工约为10天左右。