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北京地铁十号线一期(含奥运支线)工程光华路站西北竖井施工方案

北京地铁十号线一期(含奥运支线)工程光华路站

(东 南 竖 井 砼 )

2004年11月15日

北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程光华路站施工竖井（风井）施工方案编制过程中主要依据下述资料:

DB23／T 2761-2020 自然资源遥感综合调查技术要求（1：10000）.pdf1.1.1北京地铁十号线一期工程光华路站施工竖井（风井）施工图。

1.1.2总包方的交底会议内容。

1.1.3北京城建勘测设计研究院有限责任公司的《岩土工程勘察（详勘）报告》。

1.1.4相关地铁工程技术规范、行业标准及国家法规。

1.1.5本公司在地铁及地下工程施工中的成熟施工技术及施工管理经验。

1.1.6施工现场调查情况。

2.2 工程地质、水文地质与周围环境条件

光华路车站站区位于永定河冲积扇的轴部，地形起伏不大。地层由填土、粘性土、粉土、粉细砂、中粗砂、圆砾卵石及细中砂等交互沉积而成，下部地层主要受永定河冲洪积扇的控制，上部地层受全新世古河道的控制。

本工程所涉及到的地下水类型：按地下水的赋存条件为第四纪松散岩类孔隙水；按水力性质又分为上层滞水、潜水和承压水。

风井分布在东三环路两侧，东南竖井位于中央电视台新址场地内,西北竖井位于东三环家具商城，为简易平房且在北京财富中心工程的用地范围内，具备拆迁条件。

西北风井范围内有1根DN15的煤气管线，施工时需要改移，详图2－3。

图2－3 西北竖井管线分布及改移

按照目前施工准备及场地拆迁移交等情况，东南竖井和西北竖井同时开工，计划从2004年5月1日起施工：

圈梁施工5天，时间为2004.5.1～2004.5.5；

龙门架安装5天，时间为2004.5.6～2004.5.10；

竖井初支及临时支撑施工22天，时间为2004.5.11～2004.6.1；

马口门大管棚施工7天，时间为2004.5.20～2004.5.26；

马口门段初支分步破除5天，时间为2004.6.2～2004.6.6；

马口门段土方开挖及初期支护施工5天，时间为2004.6.4～2004.6.8；

井身下部防水及保护层施工1天，时间为2004.6.9～2004.6.9；

竖井底板二衬施工6天，时间为2004.6.11～2004.6.16；

竖井井身防水及二衬施工22天，时间为2004.6.17～2004.7.8；

10.井身脚手架撤除3天，时间为2004.7.9～2004.7.11；

根据施工监测，如果竖井结构变形稳定、周围环境（包括地表和提升架）不出现明显变形，则先施工风道再继续施工竖井二衬结构，否则应完成整个竖井二衬施工后方可施工风道初支结构。

1.分包工程质量合格。

2. 争创长城杯， 力争“鲁班奖”

3.1.3安全目标：杜绝重伤以上（含重伤）伤亡事故，轻伤率控制在5‰以内。

3.1.4文明施工目标：创建北京市安全文明工地。

3.1.5 环境保护目标：噪音、粉尘不超过国家规定的三级标准，废气、废水（液）、废弃物按行业规定处理。

3.2施工组织机构设置

东南竖井施工区，现场是已拆迁的一片空地，施工、临设(办公室、住房)占地由总包方提供;西北施工竖井场地现为东三环家具城，施工占地面积1385平方米，由总包方提供住房200m2及材料库、空压机房用地。

3.3.1主要临时设施安排

（1）施工围挡及便道（由总包方负责）

在东南竖井和西北竖井处各设置1套提升龙门架，每套龙门架配备2套10吨电葫芦。

办公用房采用活动装配式房屋结构，生活配套设施用房、生产用房及库房采用砖墙结构。包括办公用房、厨房、空压机房、库房等。

两个竖井施工区均采用集中供风方式供风，东南竖井和西北竖井场地内各设置一台20m3/min空压机。施工场地内设空压机房，满足噪声控制要求。

从总包方提供的供水点接驳φ100mm供水管，引至各生产、生活区域。管路每100m设置一个阀门。竖井施工用水以φ100mm供水管为主管路，施工的工作面采用φ50mm供水管供水。布设线路位置及走向详见平面布置图。

施工用电从总包方提供的电源接口引至各施工工区。在东南、西北施工竖井处设置一个灯塔，并配备足够的高压钠灯帮助局部照明。

在东南、西北施工竖井场地内设临时存碴场，临时存碴场位置和面积详见场地布置图。

竖井四周设置防护栏杆，高约1.2m，采用φ42mm钢管制作，管间采用扣件连接，并涂刷成红白相间的警戒色。

3.3.2 临时设施计划表

3.4.1主要工序进度指标

3.4.2施工进度计划横道图

根据前期进场场准备和施工竖井的施工特点,先安排60人进场进行各种临建的施工。每个竖井开挖分为三个班组，每个班组12人。同时各种技术工人到位，其中钢筋工10人，电焊工6人，混凝土工8人，操作手10人，普通壮工72人。竖井二衬时，钢筋工20人，电焊工14人，混凝土工20人，架子工30人。

竖井圈梁开挖尺寸为14×8.6m，圈梁结构尺寸为2.0m×1.45m，圈梁埋深为1m。圈梁土方开挖采用人工开挖，遇有硬物时用风镐破碎。沟槽开挖到设计高程后，人工修底修边。

圈梁开挖到设计标高后按设计要求绑扎钢筋，并预埋竖井初支纵向联结筋和二衬结构钢筋，初支纵向联结筋为Φ22的钢筋，向下预留长度为20mm，环向间距1m，内外交错布置，二衬钢筋的预埋应和二衬结构竖向钢筋一致，预留长度满足规范要求。圈梁的钢筋应在钢筋加工厂进行加工，然后运至现场绑扎。若龙门架基础设在圈梁上，则其预埋钢板位置应准确定位。

圈梁钢筋安装完成经监理检查合格后，支立圈梁模板，模板采用组合钢模板。圈梁混凝土采用C30S8商品混凝土浇筑，浇筑时采用溜槽，人工配合。

4.3.1龙门架的安装

竖井龙门架由工字钢、圆钢、角钢等各种型钢材料焊接拼装而成。施工前，编制详细的组装方案，绘制组装图，并进行横梁计算、安全系数、刚度校验、螺栓强度校验、立柱的稳定验算等验算过程，使其确保工程安全正常使用。

本工程两座竖井外轮廓均为13.4×5.6m， 龙门架布置详见现场平面布置图。龙门架主要由主梁、立柱、托架梁、排架斜撑、斜拉杆、扫地撑、联结板、防雨蓬、斜撑等组成。安装时选用一台16吨汽车吊现场吊运型钢协助安装。首先测量好龙门架基础位置，除设在锁口圈梁上的基础外，其余均在相应位置设置钢筋混凝土基础，每一个龙门架基础的断面形式为1.5×1.5×2m（长×宽×高），浇筑C30混凝土。龙门架立柱和基础之间采用高强螺栓连接。龙门架立柱与横梁用高强度螺栓连接，两侧加垫板，或用焊接方式连接。

4.3.2垂直运输系统

施工竖井提升容器验算：

根据施工布署，出渣高峰时期，每日出渣量约为：240m3。

提升系统的提升时间取12小时/日，每次提升所需时间取15min；每日提升次数：（12×60）/15 ＝48（次）；每次提升量为：240/48=5m3。

因此选用两套电葫芦和3m3吊斗可满足施工要求。

4.4 竖井初期支护施工

龙门架及竖直运输系统完成，具备垂直运输条件后，开始竖井初期支护施工。

4.4.1 超前小导管和自钻式锚杆超前支护

4.4.2 初支结构施工

竖井临时支撑采用钢管支撑。地面以下6.0m范围内，采用Φ152mm(壁厚10mm)横向设置2道，间距为4.5m，竖向间距0.75m。6.0m以下，钢管支撑改为Φ180mm(壁厚10mm)，竖向间距0.5m。马头门以下横向支撑并排支撑于风井中隔墙位置。在现场施工时，钢管支撑竖向间距可根据现场监测反馈信息进行调整，钢管支撑与对应高度的水平格栅之间用钢板栓接成整体。钢管支撑通过电葫芦吊至竖井内，其长度比竖井尺寸小1cm，以方便安装。钢管支撑的施工要确保其稳定性和牢固性。

竖井开挖到设计深度后，在竖井内部以间距1.0m设置格栅，每榀格栅之间用Φ25钢筋连接，间距0.5m，喷射350mm厚C25混凝土。

4.4.3 监控量测

（2）大管棚施工完成后，破除Ⅰ号导洞开挖面内的竖井格栅混凝土，施工风道Ⅰ号导洞初支。Ⅰ号导洞初支分上下台阶开挖，设I27工字钢临时仰拱，间距500mm，两端与格栅采用钢板连接。风道钢格栅应准确就位并与破开的竖井初衬格栅焊接牢固，同时将竖井竖向连接筋与风道初期支护的纵向连接筋焊接牢固，喷射混凝土。

（3）Ⅰ号导洞施工1.5~3m后挂网喷150mm射混凝土封闭开挖面，然后破除Ⅱ号导洞开挖面内的竖井格栅混凝土，施工Ⅱ号导洞初期支护结构，Ⅱ号导洞分上下台阶开挖，施工1.5～3m后挂网喷150mm射混凝土封闭开挖面。待竖井底板二衬施工完成后依次施工Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ号导洞，各导洞错开3m。

竖井结构防水尚未出图纸，待图纸完成后加入到车站总体施工组织设计中。

北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程光华路站施工竖井（风井）施工方案编制过程中主要依据下述资料:

1.1北京地铁十号线一期工程光华路站施工竖井（风井）施工图。

1.2总包方的交底会议内容。

1.3北京城建勘测设计研究院有限责任公司的《岩土工程勘察（详勘）报告》。

1.4相关地铁工程技术规范、行业标准及国家法规。

1.5本公司在地铁及地下工程施工中的成熟施工技术及施工管理经验。

1.6施工现场调查情况。

竖井二衬施工流程为：底板清理、测量放线→拆除局部临时钢管支撑→底板防水及防水保护层施工→底板及部分侧墙钢筋绑扎→支模、浇筑底板混凝土→逐段拆除临时支撑，施工竖井边墙和中隔墙防水和结构。

（1）清理竖井底板和放线

模板主要采用组合钢模，墙角部分采用定型钢模。钢模采用U型卡固定，模板支撑采用型钢支撑。

（3）绑扎钢筋、浇筑混凝土

按设计绑扎钢筋，钢筋保护层靠隧道内侧钢筋保护层厚度为50mm，靠隧道外侧钢筋保护层厚度为35mm。绑扎时，钢筋接头相互错开，搭接长度不小于35d。混凝土标号为C30S8，坍落度控制16～１8cm。混凝土由混凝土输送泵通过φ125输送管输送入模，浇筑过程中应及时进将混凝土振捣密实，振捣间距不大于700mm，严格控制底板标高。由于是竖井底板和部分边墙同时浇筑，底板混凝土初凝后即可浇筑边墙混凝土，混凝土浇筑应保持连续性，最大间距时间不得超过两小时。

3中隔板、边墙二衬施工工艺

底板混凝土强度达到设计强度的75%以上时，分段放出中隔板施工控制线， 分段放出竖井边墙和风道锁口环的二衬结构施工控制线，然后根据设计要求分段绑扎拱墙钢筋。

由于施工竖井边墙较高、混凝土厚度大，模板主要采用组合钢模，墙角部分采用定型钢模。钢模采用U型卡固定。

(3) 中隔墙施工到锁口圈梁位置并达到设计强度后，拆除全部中隔墙模板及支撑系统施工竖井马头门。边墙混凝土施工到锁口圈梁位置并达到设计强度后，拆除全部中隔墙模板及支撑系统施工风道和车站结构。

本工程钢筋在加工厂加工，现场钢筋安装采用绑扎或焊接。

（1）各工区安排专职技术员负责钢筋工程，施工前应做到熟悉图纸、规范，编写施工方案，由总工程师审核后并交半部中建项目部审批后作为钢筋工程总体施工控制的指导，施工时，及时进行技术交底。

（2）各工区均配备专业的钢筋施工队，负责现场的钢筋安装、绑扎及连接。钢筋工必须持证上岗，施工前对钢筋工集中进行安全、质量、文明施工教育，并设专人管理，以增强其质量意识，保证施工的质量及施工的安全。

（3）在现场钢筋堆放和试拼场。场地应平整后做硬化处理，各种材料机具应设置在干燥的地方，并设遮雨棚。场地设有专用的配电柜，机具的配电严格按照“一电一箱”的原则配置堆料场应与便道相邻，方便进行钢筋的起吊和转移。

4. 2 原材料进场和堆放

4. 2.1 钢筋原材料进场

（1）进加工厂的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或进口商检报告。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进厂。

（2）钢筋进厂按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢材必须做力学试验和化学成分分析试验。经复检合格后方可使用。

4 .2.2 钢筋堆放

进加工厂的钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并有专人管理。

先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目总工程师审核，按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等，若有在使用前要清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。

钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于Ⅱ级钢筋不能反复弯，钢筋加工的允许偏差要符合规定。

钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时才吊运送至使用部位。

4. 4 钢筋绑扎、连接与安装

核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用火烧丝、工具等，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块。当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为30×30mm；当保护层厚度大于等于25mm时，采用细石混凝土垫块，垫块平面尺寸为50×50mm，墙柱、梁的垫块中埋入20＃铁丝。

竖井钢筋连接方式主要为焊接，钢筋接焊接头应按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经验收合格后，方可进行下一道工序施工。

钢筋连接时的具体要求如下：

1）钢筋连接在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。

2）当受力钢筋采用焊接接头时，设在同一构件内的接头要互相错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于 630mm的区段内，同一根钢筋不能有两个接头。

3）焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大弯距处。

4）绑扎接头搭接长度不小于35d搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25％。

（3）钢筋安装的技术措施

钢筋绑扎时需垫Φ20钢筋撑脚，梅花型设置，间距1m，以固定钢筋网的位置。底板钢筋采用搭接，在同一位置的钢筋搭接面积不得超过该位置钢筋总面积的25％，底板上层钢筋在轴线处焊接，底板下层钢筋在跨中处焊接。底板钢筋纵横交叉点用20＃铁丝间隔绑扎。

先由放线员按图纸放出墙位置线。墙水平筋先绑扎至施工缝以上800mm处，施工缝以上墙体竖向筋用水平筋按间距800mm临时绑扎固定好。

墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢。两层钢筋网之间设置S型拉筋。

5. 结构混凝土施工方法

本工程采用C30S8商品混凝土。每次施工前，厂家必须做试配，施工时必须按配合比配制混凝土，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。

混凝土施工易产生裂缝，在施工时要严格控制入模温度及配合比，保证混凝土搅拌均匀，振捣密实，养护及时。根据我公司的工程施工经验和类似工程的计算和实测情况，只要混凝土配比及原材料、外加剂选择适当，现场施工中加强保温保湿养护，能够保证混凝土内外温差，混凝土不会产生裂缝。

（1）各工区安排专职技术员负责混凝土工程，施工前应做到熟悉图纸、规范，编写实施性施工组织设计，由总工程师审核交监理工程师审批后作为混凝土工程总体施工控制的指导，施工时，及时进行技术交底。

（2）商品混凝土性能、用量准备

商品混凝土采用混凝土泵输送，坍落度控制在18～20cm。采用商品混凝土，对其质量必须在混凝土搅拌站进行监督控制，每次浇筑混凝土之前，提前通知搅拌站，备好足够的原料，对砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等按规定进行原材料检验。

（3）对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定，测定后确定所需车辆的数量。

5.2 混凝土运输和进场验收

5.2.1 混凝土运输

（1）预拌混凝土用混凝土搅拌运输车运输，装料前把筒内积水排清，运输途中，拌筒以1～3r/min速度进行搅拌，防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前，使拌筒以8～12r /min转1～2min，然后再进行反转卸料。

（2）现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇筑施工的需要。

5.2.2 混凝土进场验收

（1）搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。现场取样时，以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作、养护均由供需双方共同签证认可。

（2）混凝土拌合物质量检验及控制

在搅拌站，混凝土搅拌完毕抽检其坍落度，每工作班随机取样不得少于二次(每班第一盘除外)，其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据；

商品混凝土运送到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土坍落度，每100 m3混凝土或每工作班随机取样不得少于二次，不足100 m3混凝土按100 m3取。施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。混凝土到达现场测定的坍落度与出站前测定的坍落度允许偏差不大于20mm。

5.2.3 混凝土输送

因每次浇筑混凝土量较大，考虑工期等因素，现场配备 2台HBT80(待定)型输送泵和80mФ125输送管和各种配件。

泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土；开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，然后立即清洗混凝土泵和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。

5.2.4 混凝土浇筑与振捣

5.2.4.1 混凝土浇筑

（1）浇筑侧墙结构混凝土时，如浇筑高度超过2m时，采用加串筒或在墙模板中预设门子板的办法进行施工。浇筑混凝土时分段分层进行，插入式振动器的分层厚度最大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。

（2）浇筑混凝土连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。

（3）浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。

（4）结构墙混凝土浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆，砂浆用铁铲入模，柱墙混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。

5.2.4.2. 混凝土振捣

（2）混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于500mm。

5.2.4.3混凝土的养护

混凝土浇筑完毕后，包裹塑料薄膜并覆盖麻袋相结合的养护方法，养护期不少于14d。

5.2.4.4质量控制措施

5.2.4.5漏浆、麻面、孔洞防治

（1）模板拼缝宽度超过1.0mm时，要用泡膜塑料填封，并在接缝处贴专用胶带纸，以防混凝土表面出现蜂窝。

（2）按规定使用和移动振动器，防止振捣不实或漏振，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。

（3）模板平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂脱模剂，浇捣前对模板要充分浇水湿润。

（4）在钢筋较密部位，分次下料，缩小分层振捣的厚度，以防止出现孔洞。

5.2.4.6 施工缝处理

施工缝处要按规定进行清理，在该处镶嵌的遇水膨胀止水条一定要安设固定好。开浇注前要在施工缝处适量浇浆，防止出现缝隙及夹渣。

5.2.4.7 拆模

拆模板时间必须以混凝土强度为依据，同时还要能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏方可拆除。 要安排专人定岗工作，质检员监督。

5.1.2.1 材料现场存放应符合下列规定：

（1）砂、石料应分开堆放，应进行覆盖。

（2）水泥、外加剂和外掺料应设材料库进行存放，宜架空放置，严防受潮。

原材料应严格按施工配合比要求进行称量，现场计量器具应定期进行校核。配料时应按砂、水泥、外掺料、外加剂、石子的顺序将原材料放入搅拌机的料斗。

5.1.2.3 混合料搅拌时间应遵守下列规定：

（1）采用容量小于400L的强制式搅拌机时，搅拌时间不得少于60s；

（2）采用自落式或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不得少于120s；

（3）采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于3次；

（4）混合料掺有外加剂或外掺料时，搅拌时间应适当延长；

5.1.2.4 干混合料宜随拌随用。无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应超过2h；干混合料掺速凝剂后，存放时间不应超过20min。混合料在运输、存放过程中应严防雨淋、滴水及大石块等杂物混入，装入喷射机前应过筛。

5.1.2.5 喷射混凝土

（1） 喷射混凝土时，应确保喷射机供料连续均匀，且在机器正常运转时料斗内应保持足够的存料。作业开始时，应先送风，后开机，再给料；结束时，应待料喷射完后再关机停风。喷射机的工作时，喷头处的风压在0.1MPa左右。喷射作业完毕或因故中断喷射时，应先停风，然后将喷射机和输料管内的积料清除干净。

（2）混凝土的喷射前应检查喷射机喷头的状况，使喷头保持良好的工作性能。喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜保持在0.60~1.00m的距离，喷射手应调整水量，控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈润泽光滑，无干斑或滑移流淌现象。

喷射前应用高压风或人工清理受喷面。喷射时应分片依次自下而上进行，混凝土一次喷射厚度为：边墙70~100mm；拱部50~60mm。采用分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时应先用风、水清洗喷层表面。

边墙喷射混凝土回弹量不宜大于15%；拱部喷射混凝土回弹量不宜大于25%。

（4）采用钢格栅支护时，应先喷格栅与围岩间的混凝土，然后喷射两个钢格栅之间的混凝土，钢格栅应全部被喷射混凝土覆盖，其主筋保护层厚度满足设计要求。

（5）在遇水的地段进行喷射混凝土作业时应采取以下措施：

1）对渗漏水应先进行处理，可设导管排水引流后再进行喷射；

2）喷射时，应先从远离渗漏水处开始，逐渐向渗漏处逼近。

（6）在砂层地段进行喷射作业时，应首先紧贴砂层表面铺挂钢筋网，并用钢筋沿环向压紧后再喷射。喷射时，应首先喷一层加大速凝剂掺量的水泥砂浆，并适当减小喷射机的工作风压，待水泥砂浆形成薄壳后方可正式喷射。

5.1.2.6 喷射混凝土终凝2h后应喷水养护，养护时间不得低于14d；当气温低于+5。C时，不得喷水养护。

（1）室外日平均气温连续五天低于+5。C时即进入冬期施工；

猪舍养殖场施工组织设计（投标施组）（2）喷射作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于+5。C；

（3）喷射混凝土低于设计强度的40%时不得受冻。

5.2超前小导管注浆技术

5.2.1超前小导管注浆施工工艺流程

5.2.2 小导管注浆施工工艺

Q／GDW 13003.2-2018 35kV变压器采购标准 第2部分：35kV3.15MVA三相双绕组电力变压器专用技术规范5.2.2.1封闭掌子面

用喷射混凝土封闭掌子面，喷射砼厚度一般为50～100mm。

5.2.2.2导管制作