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第一章    工程概况

某水电站坝址位于修河某峡谷出口下游约500m，坝址距修水县城14.5km。枢纽建筑物主要由混凝土坝、土坝、引水发电系统等组成，本标为引水发电系统。

引水发电系统布置于右岸，由引水明渠、发电厂房和尾水渠组成。引水渠前清库段长718.39mT／CECS 496-2017标准下载，引水渠长218.95m，渠底宽度35m;厂房布置在冲沟出口，其长度为65.4m、宽度为14m、高度为39.41m，厂房内安装2台单机容量为20MW的贯流式发电机组尾水渠长度590.06m，渠底宽15~56m。

    修河流域位于亚热带季风气候区，暧湿多雨，气候温和，多年平均气温16.50C，多年平均降雨量1618mm（修水县气象站资料），约一半降雨量集中在4 ~6月。坝址以上集雨面积为5343km2，多年平均流量为151m3/s，洪水多由暴雨形成。3月份开始涨水，4~7月份为汛期，4个月的水量占全年总水量的65.7%，全年最大洪水多出现在6月份，5月份和7月份次之，洪峰历时一般3~5d。8月~次年2月份为枯水期，尢以10月~次年1月为最枯时段，。4个月的水量占全年水量的10.2%。

线路全长约1625m，由引水明渠，厂房和尾水明渠组成。引水线路在清库段后，由北280西转向北，经Ⅱ级阶地开挖明渠进入发电厂房，再于Ⅰ、Ⅱ级阶地形成尾水明渠，渠向由北折转为北600东入修河。

1)引水明渠。位于渡槽以北Ⅱ级阶地，地面高程一般92.00～96.00m，地形平坦。明渠冲积物厚一般为5～10m，上部主要为粘土、粉质粘土，含少量砾粒、卵粒；下部为砂卵砾石加粘土，厚1.8～3.9m，局部仅0.5m。明渠右侧丘岗地带为残坡积物覆盖，厚一般为2～4m。下伏基岩为泥质粉砂岩或粉砂质泥岩，基岩面高程83.00～86.00m，强风化下限深度一般为10～15m。

2)厂房。位于六都Ⅱ级阶地，主厂房紧邻右侧的红层丘岗。阶面高程93.00～96.00m，地形较平坦。厂址覆盖层厚度一般为10～13m，近轴线附近与其东侧覆盖层较薄，为4～10m，厂房西北角部位最厚，达19.8m。冲积物上部一般为粉质粘土、粘土，含少量卵砾石；下部为砂卵砾石夹粘土，厚度1.5～3.9m，西北角处最厚达7.95m。

下伏基岩为白垩系含砾中粗砂岩、砂砾岩，两种岩性质相间或相夹产生，岩性较不均一，强度变化较大。厂址基岩面高程一般为83.00～84.00m，西北角和东南角一低一高，高程分别为73.52、90.72m。由于岩性软弱，又不均匀，岩体风化较深且变化较大。轴线附近强风化下限深度为11.80～11.75m相应高程为82.92、75.66m轴线以西风化加深，强风化深度25.00～34.65m。强风化带岩石胶结差易断碎；中等风化带中砂砾岩岩块不易掰碎；微风化岩体完整性较好。

3)尾水渠。尾水自出厂房后，于六都陈家折转至下游，途经Ⅰ、Ⅱ级阶地，地形较平坦，地面高程一般为85.00～91.00m，冲积物厚度一般为8.0～14.4m。上部土层厚度变化较大，尾水出口厚度可达8.9～10.6m，其余中段一般为0.5～3.3m；下部砂卵砾石一般为5.1～9.7m，尾水渠出口为1.2～3.8m。

尾水渠下伏基岩主要为砾中粗砂岩间夹砂砾岩、泥质粉砂岩间夹粉砂质泥岩和含砾中粗砂岩。基岩面高程70.66～74.36m。岩性较软弱，遇水易软化，风化深度较大。除尾水出口强风化深度较浅为12.5～14.4m外，其余各段强风化深度均在20.0m下以以。

整个厂区新建和在建的公路网已初步形成。汛期渡口码头已在施工，厂外省道、国道四通八达滿足整个施工要求。运输方便。

第二章  主体工程施工

厂房是本工程的重点施工部位，也是难点部位，长65.4米、宽14米，高39.41米，柱、梁截面大，砼方量大，含筋量高等特点。

施工的总体思路：以主机间为重点部位，控制整个施工工期、强度、劳动力，同时协调好挡水墙砼、闸墩砼、安装场、回车场段砼施工使整个施工形成良好的流水、机械、人员调配。

主要工序施工方法如下：

本工程基础开挖一般进行负挖，开挖机械设备以反铲挖掘机为主，使用自卸汽车运输至指定位置卸弃，利用推土机平整松散杂土或平整场地。

土方开挖将遵循从上到下，依次分层开挖的原则，每一层开挖厚度为3~4米。

利用机械开挖至基底设计标高时，将预留至少150毫米保护层，以免机械挖掘破坏基底土的天然结构，从而降低地基承载能力。保护层的开挖将采用人工挖掘整平至基底设计标高。

基础四周边坡按1：0.75~1.0坡度进行开挖修整，基础底部开挖尺寸将按技术规范要求预留，见土方开挖图。

基础土方开挖程序见下图

①首先将开挖区范围内浮土彻底清理干净并运走，然后对整个工作区进行一次测量，定出基坑开挖和沟槽开挖的边线及开挖深度。

②基础开挖深度较深，采用分层爆破开挖，分层厚度约2~3米，开挖边坡为1：0.1~1:0.25。

a. 先打预裂孔，预裂爆破能保证爆破开挖的边界与设计轮廓线相符合，不出现超挖或负挖，保证开挖边界线上岩体的完整性。为保证爆破深度，采用中深孔钻机凿岩爆破施工最佳，可采用Φ70mm液压潜孔钻，在基础四周边界打垂直炮孔，孔点直径约0.5m，间隔孔装药，每孔又分段装药，每孔装药量将严格按规范要求进行计算，各种爆破参数应合理分析选用。

b. 待第一次开挖深度完成后，再进行第二层开挖，具体施工方法同第一层。

c. 开挖到位后，将岩碴清理干净，不够位的局部可用风镐或人工斫出，小量的可用浅孔凿岩机打眼装药爆破到位。

④爆破后石碴清运：用挖掘机配合人工清碴，使用自卸车配合运送。

基础开挖回填工艺流程图

回填是施工中的项目关键工作，因此，我们将认真做好此项工作。基础回填前，将清除填方区域杂物、积水、淤泥等，将对填方基底和已完隐蔽工程进行检查和中间验收，并作出记录。

回填材料将尽可能采用现场开挖土及爆破石碴。若现场开挖土不能满足回填要求，可采用中粗河砂、粘土或碎石类土予以回填。

填方施工前，将根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并通过压实试验确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实遍数等参数。

回填料用自卸汽车运至回填区，推土机结合人工将料铺平，然后用压路机或打夯机压实，回填将分层进行，每层铺填厚度为200~300mm。

在基坑底部开挖轮廓线外缘的一侧或四周设临时排水沟，在四角或每40~50米设一个直径（或边长）80~100厘米的集水井，排水沟做成一定坡度，将水导入集水井内，用抽水泵将水井内水抽入基坑外排水沟内。为避免渗水造成边坡塌方，渗水性土质边坡可适当用草袋或木桩支护边坡，排水沟亦可用草袋砌护，以保证排水畅通。

此方法适用于浅挖基础。

由于本工程均需要对地基进行处理，工作量十分繁重，根据设计的特点(各地底面高程不同)和工期要求，体的设想是：直段进行砼浇筑，完工后一月后分段进行固结灌浆。为确保位置的准确和便于施工，采取先预埋等径套管，按设计要求布置等到底板施工完后，按分段进行灌浆确保工期、质量，具体方法如下：

（1）旋喷灌浆固结施工工序

主要施工顺序为：钻孔、贯入喷射注浆管至钻孔底设计标高后喷射注浆，当压力流量达到规定值后，随即摆动和提升，进行自下而上喷射。其施工流程如下图：

（2）旋喷灌浆施工技术措施

②材料检验：由材料组对每种进场材料进行材质检验，材料复试，到场材料必须具有符合要求的合格证书。

A、水泥：采用普通硅酸盐水泥，水泥标号应不低于425#。

B、水：应符合水工混凝土拌和用水的要求。

C：掺合料：有特殊要求时可掺下列掺合料。如膨胀土、粘性土、砂、其它掺合物、外加剂等。掺合料和外加剂的质量要符合设计要求，种类及掺入量应通过试验确定。

b:造孔:把钻机移至钻孔位置，对准孔位用水平尺掌握机台水平，立轴垂直、垫牢机架，经技术人员验测合格后方可开钻。孔深小于30M时，孔底偏斜率不大于1.5%，如果发现钻机倾斜超标，则停机找平后再开钻。

    钻进过程中，遇到异常情况及时查明原因，采取相应措施，对地层变化、颗粒大小、硬度等要详细记录，钻孔结束后，由技术人员进行质量检查，合格后，方可移位进行下一个孔的钻进。

c:下喷射管:将喷射架移至成孔处，先在地面进行水、气试喷，检查各项工艺参数符合设计要求后将喷射管下到设计深度，经现场技术人员检查认可后方可高压摆喷灌浆施工，喷射过程中如遇到特殊情况，如水压过高或喷嘴堵塞等，应将喷射管提至地面进行处理好后再进行施工。

d:制浆:按设计配比进行搅制浆液，如制浆过程中遇见故障，应立即通知喷射人员停喷，处理好后再进行施工。制浆过程中应随时测量浆液比重，一孔高喷灌浆结束后要统计该孔的材料用量。

e:喷射提升:当喷射管下至设计深度，开始送入符合要求的水、气、浆，待注入浆液冒出孔口时，按设计的提升方式及速度自下向上提升，直至提升到设计的终喷高度停喷。

f:回灌:喷射结束后，随即在喷射孔内进行静压充填灌浆，直到浆面不再下沉为止。回灌浆液采用邻孔高喷冒浆自流充填。

旋喷灌浆施工属于隐蔽性工程施工，因此要根据设计要求和实际的地质情况，选择合适的工艺参数，如：a:高压水。B:压缩气。C:浆液。D:提升速度与摆角等。才能保证施工质量。

   （4）特殊情况处理

    由于高喷施工是在永久的土石坝和临时的一、二期围堰的松散透水地基中进程的，施工中遇到的难题一是造孔难度大，二是漏浆严重，面对两大难题采取下列相应措施：

    a:改进钻孔机具，加快造孔进尺。

钻进时，在钻孔机具上增加使用金刚石钻头，钢粒钻头，牙轮钻头及冲击钻，针对不同岩性及时更换合适的钻头及钻具，使造孔进尺加快，以确保工期。

    b:钻孔充填级配料、创造形成板墙条件

    高喷轴线多为块石的抛填堆积层，由于受河水的冲刷将充填物带走，使块石架空，如遇大风大浪冲刷，在浪压力作用下，河水直接从高喷孔涌出来，在这样条件下进行高喷会发生严重漏浆，造成截水墙不连续，因此高喷施工第一步首先在漏浆部位进行充填级配料，创造高喷成墙条件。

    C:旋灌浆施工中漏浆处理

钻孔在漏浆部位充填级配料时，其扩散范围往往会受到限制，当进行高压喷射灌浆时，地层受到高压水冲击及压缩气扰动作用，未充填级配料的地层还会发生漏浆现象，这时采取措施为：

（A）             漏浆不严重时，在灌注水泥浆同时，从孔口抛填级配料直至到显浆正常为止，同时将喷射管下放0.5M继续喷射，以保证凝结体连续性。

（B）漏浆严重地层，除从孔口抛填级配料外，适当降低高压水压力，减少供水量，灌浆时应掺入一定比例的速凝剂，使灌入地层的水泥浆液在短时间内迅速硬化，控制水泥浆液流动范围，达到节约材料，保证质量的效果。

本工程帷幕灌浆主要是在进水和尾水重力坝段，有一定的施工难度。

.2坝基帷幕灌浆工艺流程图(如下)

.3坝基帷幕灌浆施工技术措施

1)在帷幕灌浆范围实地测定坝轴线中心线，并实地测定出钻灌孔平面

2)为进一步查明帷幕范围内的地质情况，指导各孔段的灌浆工作，以

前排第一孔为勘探孔。勘探孔在钻进时应取出岩芯，进行流水试验，认真做好记录和分析工作〈作各钻孔编号和孔序，孔位平面布置图〉。

3)灌浆孔开钻前，钻机必须准确对位，孔位误差不得大于5cm。钻机

必须调整水平，安装牢固，钻孔的垂直偏差不得大于1%，孔底偏差不得大于0.5m。

4)对坡积土和全风化土的孔质，不作洗孔，可作注水试验；对强风化

带和基岩孔段应进行洗孔，开钻前作注水试验。

5)开始灌浆前，灌浆泵和制浆机必须安装平稳，状态良好；注浆管内

应干净，上通无阻；射浆管的下端应放至距孔底0.5m左右。

6)灌浆必须根据各灌浆孔段各土层的不同采用不同的灌浆材料。

①对于坡积土及全风化土的孔段，采用土料渗15%左右的浆液进行灌注。所用的土料应符合《土坝坝体灌浆技术规范》。

②对于强风化带及基岩的孔段，采用水泥浆液进行灌注。所用水泥要求新00，不能有00块或受潮；采用425#00砖水泥。

③灌注浆液必须搅拌均匀，搅拌时间需符合标准，并经筛网过滤后进行灌注。

②对水泥浆液的水灰比（重量比）采用8：1，6：1，3：1，1：1，0.6：1的五级浆液。

灌注浆液从最稀一级浆液开始，遵循由稀变浓，逐级提高的原则。

①对于土料浆液的灌浆量以孔涤计，每次每米的灌浆量为700L。

②对于水泥浆液，前两级水灰比的灌浆量为600L，后两级的灌浆量为1800L。

当某一孔段在设计压力下，吸浆量W<0.04/min，维持30min为结束标准。

灌浆结束后，对于强风化带及基岩的钻孔，采用0.6：1的水泥浆封孔。对坡积土及全风化土的钻孔，拔一节套管，封一节孔，采用6：1砂浆封孔。

灌浆排序为先前排孔（下游面孔），再第二排孔（上游面孔）。先第一次序孔再第二次序孔。钻一孔灌一孔。

1)     灌浆施工用水泥一律采用新鲜的425#普硅水泥，并应有生产厂家合格证，并应抽检复试合格，才能使用。

2)     灌浆所用的粘土料宜选用重粉质粘土，在现场选择土场并经取样进行室内土工试验后确定。应选用粘粒含量20~30%；粉粒含量20~30%，砂粒含量10~30%，塑性指数土的有机质含量满足规范要求的土料。

3）添加剂选用40Be的Na2sio3，掺加量约为干土重的0.5%~1%，添加剂必须有出厂合格证。

4）现场施工管理人员必须严格遵守岗位职责。严格按技术保证措施进行施工。

5）每班施工必须有明确的施工记录，由质检员签字后汇总归案，保证原始记录齐全、准确、工整。

工程施工模主要采用组合钢模板或新型胶合大模板。

      采用组合钢模或木模，模板根据具体模数采用水平或竖向组合，用120×120mm方木或槽钢作主档、横杆，按模拼装长度而定。在模板两侧主档牵杆1.5m左右设定一道，并用对拉螺栓或φ6.5对拉箍筋加固，立档上下每1.2m一道。见图：基础承台侧模图。

      工程施工中，梁底、梁侧模板采用钢模，用方木搁栅加固，钢管或门架作垂直支撑，间距通过计算决定，见附图：梁模板及支撑示意图。走道沿梁两侧搭设与支撑架连成整体或独立成体系。走道底及外侧挂安全网。

   柱子模板使用钢模或新型胶合模板，加固围楞用120×120mm方木或槽钢，柱底围楞依靠浇筑承台时预埋的φ25钢筋加固，往上模板两端加一道围楞，所有围楞之间用φ16螺栓对拉加固，模板沿垂直度方向布置，当柱高超过3.5m时，应于H/3处加水平支撑，以保证柱子的垂直度，不变形扭转，并在侧模留设浇筑砼的孔洞，洞口留设在每隔3.0m左右范围同时考虑作平台位置。见附图：立柱模板图。

2.1.5.4模板一般要求

（1）按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。

    （2）模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。

（1）钢模板在每次使用前清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。若检查发现在已浇的混凝土面沾染污迹，我们将采取有效措施予以清除。

（2）木模板面应采用烤涂石蜡或其它保护涂料。

    模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：

   （l）不承重侧模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除：在墩、墙和柱部位在其强度不低于3．5MPa时，方可拆除。底模应在混凝土强度达到下表所规定后，方可拆模。

                          底模拆除控制要求表

根据经验和理论计算可采用下表进行控制：

   （2）钢筋混凝土或混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸要求，并应遵守本条第（l）项的规定。

   （3）经计算和试验复核，混凝土结构物实际强度己能承受自重及其它实际荷载时，应经监理单位批准后，方能提前拆模。

2.1.6  钢筋工程

2.1.6.1钢筋采购

按标书我们将负责钢筋材料的采购、运输、验收和保管，我们知道此项工作的重要性，我们将按照ISO9002（1996年通过论证）的有关要求进行钢筋采购的过程控制，理所当然地按本合同通用合同条款第23条的规定，对钢筋进行进厂材质检验和验点入库，并且按规范的其他部位进行取样试验，将试验报告以及其他资料送监理单位认可后，方可正式入库，如试验不合格，或监理工程师对材料不满意时，在规定的时间里，我们将负责将不合格材料移出工地。如监理工程师认为有必要时，我们也通知监理单位参加检验和验点工作。

我们将对钢筋的采购和保管全过程进行控制：

   （1）钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。

   （2）每批钢筋均应附有产品质量证明及出厂检验单，承包方在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验：

    ①钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不大于60kg；

    ②根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径：

    ③在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个试件作拉力试验（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理单位规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。

（3）水工结构非预应力混凝土中，不得使用冷拉钢筋。

2.1.6.2钢筋的制作与安装

钢材：钢筋Ⅰ（φ）级、Ⅱ（ф）级、型钢A3、焊条J422、J506

对钢筋应进行外观检查验收，并按现行国家标准和有关施工规范规定抽样作力学性能试验，合格材料方可使用于工程，所有钢筋在钢筋加工厂加工制作，再运到现场绑扎安装，特殊部分在现场加工安装。钢筋在领用加工、使用过程中应进行标识，做好钢筋的使用跟踪记录。

钢筋在ф25及以下主要采用绑扎搭接，ф25以上采用焊接或直螺纹连接。钢筋的焊接连接主要采用电渣压力焊、电弧搭接焊、熔槽绑条焊，电弧焊搭接单面搭接焊长度≥10d，双面焊≥5d。搭接接头留设在规范允许的区域，并按规定抽取接头试样进行试验。合格后方可进行下道工序施工。

钢筋的保护层按图纸要求或规范留设，用同砼强度的砂浆按保护层厚度提前制作保护层垫块。

所有的钢筋在绑扎安装前，根据图纸要求校对配料加工单，检查已经加工的钢筋品种、规格形状、尺寸、数量是否正确，避免造成中途返工现象。

我们将认真控制制作和安装的全过程：

   （1）钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

   （2）钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的调直应遵守以下规定：

    ①采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4％；I、Ⅲ级钢筋的冷拉率不直大于1％；

    ②冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。

（3）钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过表所示：

园钢筋制成箍筋其末端弯钧长度值

    钢筋的弯钩弯折加工应符合SDJ202－82第3.2.2至第3.2.4条的规定。

   （4）钢筋焊接和钢筋绑扎应按GB50204－92第四节和第五节的规定，以及施工图纸的要求执行。

   （5）钢筋气压焊和安装的规定包括以下内容：

    ①气压焊可用于钢筋在垂直、水平和倾斜位置的对接焊接，当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。

    ②气压焊施焊前，钢筋端面应切平，钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜应清除干净，并经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。

    ③安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋的轴线在同一直线上，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3 mm。

    ④气压焊接时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法，在两根钢筋缝隙密合过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算应为30～40MPa。

      （6）若承包方要求采用其它种类的钢筋替代施工图纸中规定的钢筋，应将钢筋的替代报告报送监理单位审批。

2.1.7  混凝土工程

2.1.7.1混凝土材料

      （1）水泥品种：承包方应按各建筑物部位施工图纸的要求，配置混凝土所需的水泥品种，各种水泥均应符合本技术条款指定的国家和行业的现行标准。

      （2）发货：每批水泥出厂前，承包方均应对制造厂水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均应附有出厂合格证和复检资料。每批水泥运至工地后，监理单位有权对水泥进行查库和抽样检测，当发现库存或到货水泥不符合本技术条款的要求时，监理单位有权通知承包方停止使用。

   （3）运输：水泥运输过程中应注意其品种和标号不得混杂，承包方应采取有效措施防止水泥受潮。

   （4）贮存：到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号、袋装或散装等，分别贮放在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥不应超过出厂日期的3个月，散装水泥不应超过6个月。超过上述规定，应对其质量进行复核，并按复核结果使用。

   （1）凡适宜饮用的水均可使用，未经处理工业废水不得使用。

   （2）拌和用水所含物质不应影响混凝土的和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。

（l）混凝土骨料应按监理单位批准的料源进行生产，对含有活性成分的骨料必须进行专门试验论证，并经监理单位批准后，方可使用。

（2）不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨材的净自由落差不应大于3m，应避免造成骨料的严重破碎。

（3）细骨料的质量技术要求规定如下：

    ①细骨料的细度模数，直在2．3～3．0范围内，测试方法按SDI 05－82第3·0·l条有关的规定进行。

    ②砂料质地坚硬、清洁、级配良好；使用山砂、特细砂应经过试验论证；

    ③天然砂料按粒径分为两级，人工砂可不分级；

    ④砂料中有活性骨料时，必须进行专门试验论证；

    ⑤其它砂的质量技术要求应符合 SDJ207－82表 4. l. 13中的规定。

      （4）粗骨料的质量要求应符合以下规定：

    ①施工中应将骨料按粒径分成下列几种级配：

    二级配：分成 5～20和 20～40mm，最大粒径为 40mm；

    三级配：分成 5～20．  20～40和 40～80mm，最大粒径为 80mm；

    四级配：分成5～20、 20～40． 40～80和 80～150mm（或 120mm），最大粒径为 150mm（或 120 mm）

    超逊径：应严格控制各级骨料的超逊径含量，以圆孔筛检验，其控制标准：超径小于5％，逊径小于10％。

    采用连续级配或间断级配，应由试验确定并经监理单位同意，如采用间断级配，应注意混凝土运输中骨料的分离问题；

    ②含有活性骨料、黄锈等的粗骨料，必须进行专门试验论证后，才能使用；

    ③其它粗骨料的质量要求应符合 SDJ207－82表 4·l·14中的规定。

四、粉煤灰和其它活性掺合料

   （1）承包方应按施工图纸要求和监理单位指示采购用于混凝土中的活性掺合料，承包方应将拟采购的活性材料供应厂家、材料样品、质量证明书和产品使用说明书报送监理单位。

   （2）活性材料应通过试验论证，其质量指标将按符合监理单位指定的下列有关标准：

    ①《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GBI 596——91；

    ②《粉煤灰混凝土应用技术标准》    GBJI 46－90；

    ③《水工混凝土掺用粉煤灰技术规范》 DL／T5055－96；

    ④其它经监理单位同意的有关标准。

   （3）掺合料的运输和储存，应严禁与水泥等其它粉状材料混装，以避免交叉污染。

（1）用于混凝土中的外加剂（包括减水剂、加气剂、缓凝剂。速凝剂和早强剂等），其质量应符合SD108－83第2·0·1条至2·0·4条的规定。

（2）我们将根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择，通过试验确定外加剂的掺量，其试验成果应报送监理单位。

（3）不同品种外加剂应分别储存，在运输和储存中不得相互混装，以避免交叉污染。

2.1.7.2混凝土制作

各种不同类型结构物的混凝土配合比必须通过试验选定，其试验方法应按  SDI 05－82有关规定执行。混凝土配合比试验前28天，我们将各种配合比试验的配料及其拌和、制模和养护等的配合比试验计划报送监理单位。

    我们按施工图纸的要求和监理单位指示，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理单位审批。

水工混凝土水灰比应通过试验确定，其最大允许值应符合表所规定。

   （3）按施工图纸要求和监理单位指示，大体积建筑物内部混凝土胶凝材料的最低用量应通过试验确定，试验成果应报送监理单位。

   （4）混凝土的坍落度，混凝土在浇筑地点的坍落度可按表8－6选定。 

混凝土在浇筑地点的坍落度（使用振捣器）

    在施工过程中，如果我们认为要改变经监理单位批准的混凝土配合比，必须重新得到监理单位批准。

    在混凝土浇筑过程中，承包方应按SD105－82的规定和监理单位的指示，在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验，并向监理单位提交以下资料：

  （1）选用材料及其产品质量证明书；

  （2）试件的配料、拌和和试件的外形尺寸；

  （3）试件的制作和养护说明；

  （4）试验成果及其说明；

  （5）不同水灰比与不同龄期的混凝土强度曲线及数据；

  （6）不同掺和料掺量与强度关系曲线及数据；

  （7）各种龄期混凝土的容重、抗拉强度、极限拉伸值、弹性模量、泊桑比、坍落度、初凝和终凝时间等试验资料。

我们拌制现场浇筑混凝土时，必须严格遵守我们现场试验室提供并经监理单位批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改配料单。              

2.1.7.3 混凝土浇筑

   （1）凡有其它承包方施工预埋件的浇筑仓面，承包方必须在混凝土浇筑前5天通知监理单位。

   （2）任何部位混凝土开始浇筑前 8h（隐蔽工程为12h），承包方必须通知监理单位对浇筑部位的准备工作进行检查，检查内容包括：地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、预埋件、止水和观测仪器等设施的埋设和安装等；经监理单位检验合格后，方可进行混凝土浇筑。

   （3）任何部位混凝土开始浇筑前，承包方应将该部位的混凝土浇筑的配料单提交监理单位审核，经监理单位同意后，方可进行混凝土浇筑。

   （1）建筑物建基面必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑工作。

   （2）岩基上的杂物、泥土及松动岩石均应清除，应冲洗干净并排干积水，如遇有承压水，承包方应制定引排措施和方法报监理单位批准处理完毕，并经监理单位认可后，方可浇筑混凝土，清洗后的基础面在混凝土浇筑前应保持洁净和湿润。

   （3）易风化的岩石基础及软基，在立模扎筋前应处理好地基临时保护层；在软基上进行操作时，应力求避免破坏或扰动原状土壤；当地基为湿陷黄土时应按监理单位指示采取专门处理措施。

   （4）基岩面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层2~3cm厚的水泥砂浆，砂浆水灰比应与混凝土的浇筑强度相适应，铺设施工工艺应保证混凝土与基岩结合良好。

三、混凝土分层浇筑作业

（1）我们将根据监理单位批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。在竖井、廊道周边浇筑混凝土时，应使混凝土均匀上升，在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始，直至保持水平面。

（2）不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。

（1）混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土允许间隔时间应按试验确定，若超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。

（2）除经监理单位批准外，两面三刀相邻邦块浇筑间歇时间不得小于72h。同一部位的上、下层的间歇时间不得小于120h。

       混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣性能及气温因素确定，且不应超过表所示：

混凝土浇筑层的允许最大厚度

六、浇筑层施工缝面的处理

    在浇筑分层的上层混凝土层浇筑前，应对下层混凝土的施工缝面，按监理单位批准的方法进行冲毛或凿毛处理。

七、混凝土结构表面修整

Ⅰ.有模板的混凝土结构表面修整

（1）有模板混凝土浇筑的成型偏差不得超过下表所示

大体积混凝土结构表面的允许偏差

   （2）混凝土表面缺陷处理

    混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷将按监理单位指示进行修补，直到监理单位满意为止，并做好详细记录。

    修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，应采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位应加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。

    混凝土浇筑块成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的 50％～100％，特殊部位（溢流面、门槽等）应按施工图纸的规定。 

Ⅱ。非模板混凝土结构表面的修整

（1）各种无模板混凝土表面的允许平整度偏差，见下表所示。

  （2）无模混凝土表面的修整。

我们将根据无模混凝土面结构我和不平整度的要求，采用整平板修整、木模刀修整、钢制修平刀修整等不同施工方法和工艺进行表面修整，并应达到上表规定的允许平整度偏差要求。

  （3）无模混凝土表面的养护

为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，应及时采取混凝土表面喷雾，或加盖聚乙烯薄膜，或其它方法，保持混凝土表面湿润和降低水份蒸发损失，喷雾时水份不应过量，以防止混凝土表面泛出水泥浆液，保湿应连续进行。

（1）我们按施工图纸要求，在混凝土建筑物中预留各种孔穴。我们为施工方便或安装作业所需预留的孔穴，均应在完成埋件埋设和安装作业后，由承包方负责采用混凝土或砂浆予以回填密实。

（2）除另有规定外，回填预留孔用的混凝土或砂浆，应与周围建筑物的材质相一致。

（3）预留孔在回填混凝土或砂浆之前，应先将预留孔壁凿毛，并清洗干净和保持湿润，以保证新老混凝土结合良好。

（4）回填混凝土或砂浆过程中应仔细捣实，以保证埋件粘结牢固，以及新老混凝土或砂浆充分粘结，外露的回填混凝土或砂浆表面必须抹平，并进行养护和保护。砼浇筑过程中，值班木工、钢筋工应跟班检查钢筋、模板、预埋件等，如发现变形、移位应及时进行处理。

砼浇筑前，质检人员会同相关专业的施工人员，对轴线、形体尺寸定位、预留孔、预埋件、钢筋焊接及安全情况等，进行认真的检查、验收，同时检查对模板是否浇水湿润，墙、柱模板的清扫口是否已在清除杂物及积水后封闭。核对无误、检查完毕后方可签发砼工序合格证进行砼浇筑。

在施工中我们严格控制混凝土搅拌的最短时间：自全部材料装入搅拌筒中起至开始卸料时止将按下表规定进行：

混凝土搅拌的最短时间（S）

（1）掺有外加剂时，搅拌时间应适应延长。

（2）粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10至30S

（3）在施工中我们将会根据图纸要求，在烟囱的施工中可能拌制陶粒砼，轻骨料混凝土加料顺序如下：当轻骨料在搅拌前预湿时，先加粗、细骨料和水泥搅拌30S，再加水继续搅匀。未经预湿的轻骨料先加1/2用水量，然后加粗细骨料搅拌60S，再加水泥和剩余水量继续搅拌均匀。

混凝土如需自吊机入仓时，自吊斗口下落的自由倾落高度将严格控制在2m以内，如现场实际情况无法满足要求超过2m时，我们将根据实际提供方案与监理工程师，并得到他的同意方可进行施工。

浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，我们将采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门孔洞（生口）。

浇筑混凝土时将分段分层进行，每层浇筑高度根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍、最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm 。

使用插入式振动器快插慢拔。插点要均匀排列。逐点移动，按顺序进行，才不会出现遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400 mm）。振捣上一层时将振动棒插入下层混凝土面50mm。以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距将保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

浇筑混凝土的过程将连续进行。如发生意外，必须间歇时，我们将采取措施，尽可能使停歇时间缩短，并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长时间将按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时时，则按施工缝处理。

浇筑混凝土时将派施工员在现场值班，施工员负责监督专人观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无移位或堵塞情况，发现问题将立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

2.1.7.4 桩基承台混凝土浇筑

承台梁浇筑混凝土时，将按顺序直接将混凝土倒入模板中。如留缝超过初凝时间应按施工缝处理。若使用吊斗直接卸料入模时其吊斗出料口距操作面高度，以300~400mm  为宜，不能集中一处倾倒。

振捣时将沿承台梁浇筑的顺序方向采用斜向振捣法。振动棒与水平倾角约60度左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。混凝土表面将随振捣按标高线进行抹平。

梁的施工缝宜留置于相邻两承台中间的1/3范围内，并用模板挡好，留成直槎（企口）。继续施工时，接缝处混凝土应先凿去浮浆，用水湿润并浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆。使新旧混凝土接合良好，然后才继续浇筑混凝土。

2.1.7.5 柱、墙混凝土浇筑

柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

柱墙混凝土将分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点将分散布置循环推进，连续进行。

浇筑墙体洞口时，要使洞两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。

构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm.

施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨度1/3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设将由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面、吊车梁牛腿下面、吊车梁上面、无梁楼板的柱帽下面。

2.1.7.6 梁、板混凝土浇筑

肋形楼板的梁板将同时浇筑，浇筑方法将由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑，其施工缝将留设在板底下20~30mm处，第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水泥浆沿梁包裹石子向前推进，振捣时要避免扰动钢筋及埋件。

楼板浇筑的虚铺厚度将略大于板厚GB／T 4622.2-2022 管法兰用缠绕式垫片 第2部分：Class系列.pdf，用平板振动器按垂直浇筑方向来回振捣，注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，将在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

施工缝设置：按次梁方向浇筑楼板时，施工缝将留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面将与次梁轴线或板面垂直，单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置，双向受力板、厚大结构、拱、薄壳、水池、多层刚架等结构复杂的工程。施工缝位置将按设计要求留置。

施工缝宜用木板、钢丝网挡牢。

施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不少于1.2MPa时，才允许继续浇筑。混凝土达到1.2MPa的时间，可通过试验决定。

施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面将凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆,然后才继续浇筑混凝土。

浇筑梁柱接头前将按柱子的施工缝处理。

2.1.7.7 楼梯混凝土浇筑

楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑DB65／T 4337-2020 防雷安全检查规范.pdf，不断连续向上推进，并随时用木抹子（木磨板）将踏步一表面抹平。