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75t循环流化床锅炉施工组织设计

75t循环流化床锅炉施工组织设计

1.《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳动部文件劳部发[1996]276号；

14．火电施工质量检验与评定标准（锅炉篇）；

GB 5135.9-2018标准下载 15．火电施工质量检验与评定标准（焊接篇）；

该工程为75t/h循环流化床锅炉，建设规模包括设备、电气仪表安装与调试，招标范围是锅炉本体、辅助设备、工艺管道和电气仪表安装、系统调试。

75t/h循环流化床锅炉项目是利用现有自备电厂进行扩建的，土建工程拟于开工，近期可以达到设备安装条件。工程质量依据国家现行的《建筑安装工程质量检验评定标准》为检验标准，必须达到优良工程标准和最大设计出力（既110%的蒸汽负荷）。

循环流化床锅炉适应性广、效率高、负荷调节比较大。由于大量高温循环不断流经燃烧室、分离器和送料装置，存在严重的磨损问题，须采取有效的防磨措施。

锅炉外型尺寸：宽度（包括平台）；深度（包括平台）；锅筒中心标高 ；本体最高点标高 。

锅筒内径为，壁厚为，筒体全长，筒身由钢板卷焊而成，封头是用同种钢板冲压而成。

水冷系统的炉膛、炉顶均由膜式不冷壁构成，膜式水冷壁由φ60×5钢管和 6×45扁钢焊制而成，燃烧室采用φ60×5的钢管。

过热器分高低两级。低温过热器钢管为56根φ42×3.5,材质为20。高温过热器钢管为104根φ42×3.5,材质为15CrMoG。

省煤器系钢管式省煤器为二级布置，共72排管，均为φ32×3.5的20钢管弯制的蛇形管组成。

空气预热器为两级布置管式空气预热器，均用φ40×1.5的钢管制成。

热工控制采用DCS微机控制系统进行监控，设有一个操作员站，一个工程师站兼做操作员站，对于热工参数的监视和控制以CRT和键盘作为中心进行。

锅炉本体组合安装(含钢结构炉架、汽水管道及附件、含炉内浇注料及砌体工程)；风机及烟风煤管道；锅炉其它铺机；供油泵、油罐及附件；燃油系统管道及附件。

2．热力系统汽水管道

中压管道及低压管道。

3．热力保温油漆

锅炉本体保温油漆;其它设备、管道保温油漆。

皮带机上煤系统;煤场起重设备。

发电机;空冷器;发电机电气与出线间设备;发电机引出线;主变系统;主厂房及辅助车间厂用电系统;不停电电源装置;全厂行车滑线;全厂继电保护控制系统及二次配线等;全厂电缆及接地;GIS组合电器。

6．热工控制系统

主厂房热控装置及设备;辅助系统热控装置及设备;全套电子计算机系统,采用DCS控制系统;工程范围内的控制电缆、计算机电缆、补偿电缆、电缆桥架、仪表管路安装及仪表设备的保温伴热等。

三、制造厂安装要求

锅炉的专业安装单位，应经省质量技术管理局审查批准，锅炉安装前须将有关图纸资料，送交当地质量技术监督局审查、同意，否则不准施工。安装质量分段验收，由安装单位和使用单位共同进行，水压试验及总体验收应由当地锅炉压力容器安全监察部门参加。

锅炉安装前必须按有关规定对锅炉零部件进行复查，并分类存放，符合要求后再进行施工。

返料器是本锅炉关键部件，应按图纸严格进行施工返料风可以根据现场实际情况，由一次风接出，应避免风道中弯头过多，风道中的阀门应装在便于操作的位置。返料器中的炉墙砌筑，应按图纸要求严格施工，炉墙砌筑完工后，检查返料器风帽上的小孔是否畅通，如不畅通时，应予清除。

本炉为了保证流化床质量，布风板上均布置了风帽。风帽安装就位后，应用塑料管和塑料布将风帽小孔套住，并临时固定，然后浇灌耐火混凝土，耐火混凝土干硬后，必须拆除风帽上密封小孔用的塑料管或塑料布，并逐个检查风帽的小孔是否畅通，如不畅通时，应予清除。

二次风道，二次风管应保温，保温层厚度为。

为了保证锅炉本体的严密，本锅炉炉体外表面除膜式壁炉膛外均布置了护板进行密封，各护板之间焊缝须满焊，不能断焊或漏焊。流化床部分护板可以在炉墙砌筑前安装就位，其余部分的护板应在炉墙砌筑完工后安装，不能用护板代替模板浇筑、混凝土各个部位的密封装置，应严格按图纸施工。

由于本锅炉燃烧特点决定，对炉墙材料及砌筑质量要求很高，炉墙砌筑前应熟悉炉墙图纸，按照图纸中的要求进行施工，炉墙材质按照图纸要求选购，进货时应按其材质有关性能指标进行复查，不符合性能指标要求的材质不能进货，更不能砌筑炉墙。

沿烟气流向，旋风分离器出口以前炉墙及耐火混凝土的材质为磷盐或磷酸盐混凝土，此部分的施工质量好坏，直接关系到锅炉的使用寿命，锅炉性能，因此要严格按有关规程进行施工，保温砖的砌筑应平整灰缝均匀，在砌筑不方便的部位，不能用碎砖头充实，应用保温混凝土予以填实。磷酸盐耐火混凝土材质及配合比要准确无误，养护应按有关标准执行。旋风分离器出口以后炉墙为普通耐火砖耐火混凝土，此部分的施工要求，材质也应严格要求，不可忽视。

膜式水冷壁敷管炉墙为三层硅酸铝耐火纤维毡，外侧抹面。各层之间接缝须错开。严禁重合，炉墙紧固应牢固，刚性梁处用珍珠岩水泥保温混凝土捣实。

燃烧室处炉墙应平整，水平垂直度，厚度误差不应超过有关规定值,炉门孔，检查孔参照图纸施工，管子穿墙处施工时应注意严禁泄漏。

砌筑托砖架上，下异形砖应按设计留出足够间隙，充实好硅酸铝耐火纤维，上异型砖的上平面，下异形砖的下标面应与同一标高砌体平面平齐，下异型砖和托架之间间隙应用保温填料填实。

砌筑拉钩砖处两块拉钩砖应相互对齐，其向火面应与所在砖墙在同一平面上，拉钩砖的中心应比拉钩管中心低。拉钩处的空隙应用保温填充料填实。

膨胀缝应按设计仔细留出，缝内不得有灰浆，碎砖及其它杂物，缝内填充厚度稍大于间隙的耐火软性填料，砌筑用灰浆应选用与砌体同一材料，不得混用。

型式：高温分离循环流化床锅炉

额定蒸发量 75t/h

额定蒸汽压力 3.82MPa

额定蒸汽温度

给水温度

热效率 85.09%

招标书要求工期为——和——，我方安排工期——和——，每段工期分别提前8天。

1．质量等级：安装、调试合格率100%，单位工程优良品率95%。

3．质量目标：受检焊口无损探伤一次合格率98%以上。

4．质量承诺：工程保修期两年，及时进行工程质量回访并终身维修。

1．该工程安装工期短，又要与土建工程进行交叉作业，更增加了施工的难度。

2．锅炉体积大压力高，焊口数量多，焊接质量要求高。

3．电气、仪表工程量较大，具有一定科技含量，调试具有相当难度。

工程检查点合格率100%，合同履约率100%，确保优良工程创省优质工程。以国家级队伍的专业技术水平，全面运行ISO9000标准质量体系，严格抓好焊接、吊装、试验等各有关施工环节，确保工程质量达到同行业先进水平。实施名牌战略，为家乡奉献满意的工程产品。

充分发挥企业自身的技术优势，；加大施工前技术准备工作力度，应用先进的施工技术（下料、组装、焊接、吊装、检验、试验等方面）和施工方法，强化技术微机化管理，为提高工效和质量奠定坚实基础。

建立健全安全生产管理机构，严格落实施工安全技术措施，确保无任何安全生产事故，抓好现场临时用电、交叉作业、高空作业，杜绝火灾，严禁失盗。

强化文明施工管理，积极服从各职能部门管理，密切配合各方面工作，创建绿色环保工程，树立更高的企业信誉，保工期、保质量，优质高效服务到位。

3．主厂房一次风道、二次风道

风道制安32吨，伸缩节12个，风门5个，设备支架9.6吨,钢结构除锈,钢结构刷底漆,钢结构刷面漆.

变压器1台，盘柜37块，配电箱28台，电机47台，镀锌钢管，电缆桥架，电缆敷设。

仪表盘3块，操作台2块，仪表箱3台，无缝钢管，镀锌钢管，电缆桥架，电缆敷设，各种仪表223台（套）。

耐火砖砌筑，耐火砼浇筑，保温。

第三章 施工方法及技术措施

锅炉为单锅筒、自然循环蒸汽，采用循环流化床燃烧方式，且高温气固分离，全钢焊接结构构架。

锅炉主要由蒸发受热面燃烧室，固体燃料高温分离回送装置以及尾部对流烟道和卧式空气预热器组成。

锅炉采用支吊结合的固定方式，除锅筒、旋风分离器和空气预热器为支撑结构外，其余均为悬吊结构。

蒸汽受热面燃烧室位于锅炉中部，燃烧室四周布置膜式水冷壁，底部为略有倾斜的水冷布风板，布风板下方布置有水冷风室，两侧水冷壁向上延伸与部分包墙过热器形成烟气通向尾部对流受热面的烟道，燃烧室水冷壁与锅炉下水管和汽水引出管连成自然循环蒸发回路。燃烧室前有两个平行布置的旋风分离器，非机械回料阀位于旋风分离器下，与燃烧室和分离器相连接。燃烧室、旋风分离冷风室，由燃烧室两侧墙及布风板下部的腊式弯管组成，在布风板上设置有两只渣管，渣管穿过水冷风室，每只渣管的排渣能力均为100%，水冷风室前部布置两只床下启动燃烧器。过热器系统由包墙Ⅰ级过热器，Ⅱ级过热器以及喷水减温器组成，Ⅰ级过热器和Ⅱ级过热器均为逆流顺列布置。在两级过热器之间设一级喷水减温器，两级过热器均布置在由包墙过热器与后水冷壁形成尾部，竖直对流烟道中，沿烟气流程依次布置有Ⅱ级过热器、Ⅰ级过热器、省煤器。卧式空气预热器布置于尾部，竖直对流烟道下部，用于加热一次风。

⑴设备验收由建设单位、工程监理单位、安装单位、设备制造单位四方参加，依据设备制造图逐件进行清点。

⑵设备制造厂采用的不锈钢和合金材料，清点后进行光谱定性检验。

⑶设备清点后合格的用白色调合漆进行标识，不合格的用红色调合漆进行标识，并与合格品分别保管，待处理。

⑴锅炉基础验收由建设单位、工程监理单位、基础施工单位、锅炉安装单位四方责任工程师参加共同进行。

⑵基础验收时，基础施工单位必须出示锅炉基础砼强度试块报告单，基础砼强度必须符合设计要求。

⑶锅炉基础验收时，必须满足下列要求：

⑷基础验收时，按建设单位给定的水准点和坐标点用经纬仪、水准仪、钢盘尺及弹簧秤对基础坐标和标高进行复测。

⑴钢柱对接前用型钢及钢板制作一座9×的钢平台，并在平台上放出钢柱组合及梁组合线。钢平台还用于炉管校对及烟见道制作等。

⑵用经纬仪及水准仪及细钢线校正钢柱的直线度，钢柱对接坡口为V型坡口，坡口角度为α=600±50。

⑶钢架组合件安装时，以120t汽车吊为主，25t吊为辅，吊装前编制具体的锅炉钢架吊装方案。

⑷钢架组合及安装时，应满足下表要求：

⑸钢架组合安装时，采用手工电弧焊，焊条采用E4303 φ4.0电焊条，基础预留钢筋用氧—乙炔火焰加热紧贴在柱脚底板上，尽量紧贴立筋板，加热温度不超过1000℃。钢筋与筋板采用手工电弧焊，并且双面焊。

⑹锅炉钢结构吊装时应安装一件找正一件，严禁在未找正好的构架上进行下一道工序，以免造成安装后无法纠正的误差，锅炉钢结构吊装后分步验收和最后验收，均按有关规定进行。

⑺锅炉顶板在地面组合成一大片。将所有带吊孔的梁组合为一体，这样能保证各吊孔的间距尺寸。为保证组合尺寸准确可以先点焊在一起，起吊时再分开。

⑻顶板结构为锅炉整体主要承重部件，在组合过程中，连接处一定要按图施焊确保质量。

该型锅炉几何尺寸大,吊装组对件重量较大，高空作业频繁，是安装中的关键项目之一。

单根柱拼对吊装→成片钢架吊装→连接钢架承重梁吊装→旋风分离器安装→水冷系统吊装→空气预热器吊装→省煤器安装→过热器吊装→锅炉汽包吊装。

每根钢柱在地面组对好后，每台锅炉钢架拼成三大片，然后进行分片吊装。吊装以120吨吊车主吊，50吨吊车为辅助吊装，这样避免钢架成片后在吊装过程中产生变形。

钢架内下部部件吊装完毕后及焊接完毕,才能够吊装汽包。汽包吊装采用120吨吊车。

由于120t吊车自重78吨,对地面道路及站车位置要求较高,为防止陷车,必须对地面、道路及站车位置进行夯实，而且用压路机进行滚压，形成坚实路面。吊装时，吊车支脚位置用道木搭成道木垛，防止吊装过程中受力不均，吊车倾斜。

6．锅炉本体焊接

为了从根本上保证锅炉的焊接质量，针对该型锅炉的具体特点，结合本企业的实际情况，不同类别及规格的母材分别采用手工电弧焊、手工钨极氩弧焊及氩电联焊。

锅炉本体钢结构采用手工电弧焊的方法而对于规格为φ60以下的管子采用手工钨极氩弧焊的方法；对于规格为φ60以上的管口采用氩电联焊的方法。

对于现场施焊的锅炉受压元件，必须由参加该项焊接工作的焊工在工程开始前做焊接试件。对焊接试件进行考核，一方面可以掌握焊工的技术状况，另一方面可达到焊接工艺试验的目的。根据该型锅炉的焊接工程实际情况，焊接试件应包括过热器管、水冷壁管、下降管、省煤器管及主蒸汽管的对接试件。

在制备焊接试件的整个过程中，应保证焊接试件与工程实际焊接相同位置、相同焊接工艺、相同材质规格，并利用同种电焊机及同种焊接材料。焊接试件做完之后，应按焊接检验程序进行检验，然后进行焊接工艺评定。

焊接工艺评定是用以评定施焊单位是否有能力焊出符合要求的焊接接头，验证施焊单位制定的焊接工艺指导书是否适合。

焊接工艺评定及焊接工艺指导书采用我单位与哈尔滨工业大学联合开发的计算机软件系统（见下两页）。

⑶材质复验及对焊接人员的要求

焊接前必须查明所有焊接钢材的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺。对于受压元件，焊接前必须复查其材质的质量证明书、材质化验单，从元素含量、机械性能等方面检查其用钢是否符合要求。对于可疑的部件，要进行复查验证。所有钢材必须符合国家执行标准的规定。

对于合金钢受压元件，如锅筒、集箱、过热器管端、集箱上的管接头螺栓，都要逐个打光谱。

用于锅炉受压元件上的焊条和焊丝，应有制造厂的质量合格证。凡无合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查复验，合格后方可使用。

焊工必须持证上岗。在焊接操作过程中，焊工应有良好的工艺作风，严格遵守焊接工艺细则，按有关技术措施进行施焊。当发现重大质量问题时，需及时报告有关人员，不得自行处理。

锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件的连接）应进行外观检查。焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺指导书的规定。焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝及热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔，咬边深度不超过0.5mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于焊缝全长的10%。

外径大于159mm的管口，每条焊缝进行100%射线探伤，外径小于或等于159mm的管口，进行25%射线探伤。

在实际施焊中，可能遇到焊道的返工问题。如果受压元件的焊接接头经无损探伤发现存在不允许的缺陷，需要找出原因制定返工方案后，才能进行返工。补焊前缺陷应彻底清除；补焊后，补焊区应做外观和射线探伤检验。同一位置上的返工不应超过两次。

手工电弧时风速超过10m/s、氩弧时风速超过2m/s，大气相对湿度超过90%时，应采取有效的防护措施。

为降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性能，对于壁厚大于8mm的合金钢焊口应进行焊后热处理。热处理采用远红外线加热装置。

正式施工前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺指导书，明确焊接工艺及技术措施。

7．附属管道及附件安装

⑴管道应布局合理，走线短捷，有疏水坡度，支吊架结构牢固，布置合理，阀门安装应注意介质流向，阀门传动装置的安装位置应便于操作和检修。

⑵喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭证明，并进行外部检查，各接管应畅通，焊接应正确。对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压实验或无损探伤，实验压力为工作压力的1.5倍，实验后应将管内积水吹扫干净。

⑶平衡器安装必须保证垂直，水取样管保证水平，汽取样管可上下倾斜。从平衡器引出负压管水平段，保证未端温度等于常温，水平段大约长为1m左右。平衡器顶部不准保温。

⑷非金属膨胀节是锅炉安全正常运行一个主要部件。安装时必须保证图纸给出的位移量。

⑸吹灰器安装前按图查清型号避免装错，吹灰器就位后，电机及电器部分做好防雨保护。

⑹空气预热器在安装前应检查管箱外形尺寸，清除管子内外的尘土，锈片杂物，检查管子和管板的焊接质量，必要时进行渗油试验检查其严密性。空气预热器安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验，应无泄漏，在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。

烟风道及附属设备在安装前必须经过检查验收符合要求:

⑴所有材料均符合设计，否则应有设计变更、手续，所有材料必须有合格证、化验单。

⑵零部件的数量和外形尺寸应符合图纸要求。

⑶烟风道的焊口应平整光滑严密不漏，焊渣等应清除干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的位置。

⑷烟风道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备、产生位移，烟风道安装后中心线误差一般不大于30mm。

⑸烟风管道的组合件应有适当的刚度，必要时作临时加固，临时吊环焊接应牢固，并具有足够承载能力。

⑹管道和设备的法兰间采用石棉绳密封。

⑺补偿器安装时应按图留出足够的膨胀距离。

⑻烟风管道安装结束后，应将管道内外杂物清除干净，和临时固定的物件全部拆除后作风压试验，检查其严密性。

⑴试验范围:受热面系统、本体管路及省煤器。

⑵试验压力：4.2MPa×1.25=5.25MPa（省煤器4.2MPa×1.25+0.5MPa=5. 75MPa）。

用法兰盲板封闭,所有锅炉本体与外部连接管管孔(除放汽孔外)。

用临时管线将炉内加满水,关闭放气线起泵打压。

⑥水压试验时应缓慢地升降,升降速度一般不应超过每分钟0.3 MPa,当达到试验压力的10%左右时应初步检查。如果未发现泄漏，可加到工作压力检查有无漏水和异常现象，然后升到试验压力保持5分钟后降至工作压力进行全面检查。检查期间压力应保持不变，检查中若无破裂、变形及在受压元件金属壁和焊缝处没有水珠和水雾，即认为水压试验合格。

水压试验时环境温度应高于5℃;水压试验使用合格的软化水;水压试验应采用经过校验合格的压力表,锅筒上一块,过热器出口联箱上一块,打压泵上一块,试验压力以汽包或过热器的压力表读数为准。

⑴烘炉前，要求锅炉本体安装完毕，炉墙及保温工作已结束，炉墙漏风试验合格，烘炉所需的系统已安装试运完并能随时投入，热工仪表和电气仪表已安装和校验合格。

⑵烘炉用的临时管道已安装完，烘炉燃料已具备。

⑶烘炉时汽包水位应经常保持正常范围内，上升温度每天不超过100℃，温度由过热器后烟温来控制，后烟温最高不超过250℃。

⑸煮炉采用碱煮炉，所需药品应一次从锅筒内加入。煮炉时间约50小时。

⑹煮炉结束后重新上水升压到工作压力,进行蒸汽严密升压试验。

⑺烘炉、煮炉要编制具体的烘炉、煮炉方案。之后再进行72小时试运。

二、锅炉砌筑及绝热工程

㈠工程概况：本工程为新建工程，主要工程量耐火砖砌筑27.65 m3，耐火砼浇筑36.09 m3，保温94 m3。

⑴核实筑炉材料的到货情况，对已进场的耐火材料要严格检查，各种材料必须有合格证、化验单，在现场要进行二次化验，鉴定材料的材质情况是否符合设计要求和耐火材料的理化指标筑炉所用的各种耐火、保温等筑炉材料应全部符合图纸要求和国家标准。

⑵原料进场后应堆放整齐，并做好防雨措施。对已进场的耐火保温材料在使用前要妥善保管各种耐火，保温材料应码垛堆放，并要有防雨设施禁止露天存放避免遭受雨淋长时间受潮而影响其性能，保温材料应与其它材料隔离存放禁止混放挤压等，以免软体保温材料严重破损，影响工程质量。

燃烧器炉墙→门孔炉墙浇注→钢性梁保温浇注料→膜式水冷壁炉墙、省煤器炉墙→炉顶炉墙（炉顶棚密封）→冷灰斗保温→灰渣室耐火浇注料→炉墙外护板安装→保温针焊接及外护板生根件施工→外墙粘贴硅酸铝耐火纤维棉毡（检查合格后）→敷设主保温层（检查合格后）→敷设镀锌铁丝网及自锁压板→用耐热胶泥粘贴硅酸铝纤维毡将自锁压板凹处覆盖平整→安装密封层→（验收合格后）安装炉墙外护板→验收看护。

⑴砌筑前，应根据炉子中心线和标高，检查砌体的各部尺寸和相关标高。

⑵砌体应错缝砌筑，砌体砖缝内泥浆应饱满。

⑶不得在砌体上砍凿砖，砌砖时，应用木槌或橡胶垫锤找正，泥浆干固后，不得敲打砌体。

⑷砖的加工面不宜朝向炉膛或膨胀缝处。

⑸砌砖中断或返工拆砖时，应作成阶梯形的斜茬。

⑹耐火砖加工时，不得使用小于1/2砖体及小于2/3厚度砖体的砖。

⑺耐火砌体不保温砌体，从施工到投入生产的过程中，应预防受潮。

⑻耐火泥在砌筑前应预先浸泡1天以上。

⑴钢筋的下料及绑扎应严格参照图纸。

⑵受力钢筋的砼保护层最小厚度不小于受力钢筋直径。

⑶钢筋应绑扎牢固，不应有松动及脱落。

⑷砼浇筑前应进行细致的检查，无误后方可浇筑。

⑴模板制安应依据图纸及现场情况而定，应做到尺寸复合设计要求，坚固且便于拆除。

⑵在刷脱模剂时，脱模剂只应模板上有，其它地方不应有。

⑶保证模板内的清洁不许有任何杂物。

⑷浇筑前对模板进行检查，合格后方可浇筑。

⑸在砼达到规定强度后，(75%)才可拆模。

⑹预留伸缩缝用木板条等应固定牢靠，位置准确，避免受捣后移位。

⑴自备的耐火浇注料应通过试验室取样。试配在满足施工和易性要求的情况下制成试块并按所规定项目进行检验，当检验结果达到设计要求后，才能确定最终施工配合比。

⑵浇注料的一次搅拌量应以30分钟以内施工完为一批量。

⑶加入水量应按配合比严格进行计量控制。机械震捣时砼的塌落度为30~40mm。

⑷搅拌时，先将骨料（粗细骨料）混合均匀，然后慢慢加入水，所需水量的1/2均匀搅拌１分钟，最后再加入剩余的水，搅拌时间5分钟为宜

⑸耐火浇注料的浇注采用插入式振动棒，只有在特殊情况下，才可用人工振捣。

⑹浇注料一般应连续进行浇注，在前一层浇筑料初凝前，应将下一层浇注料浇注完毕，如施工间隙超过其初凝期时，应按施工缝要求进行处理。

⑺养护在浇筑完成12个小时后开始进行，采用潮湿养护，温度15～25℃之间，养护时间大于3天。

⑻保温砼搅拌后放置时间不超过1小时，浇筑后24小时方可进行养护。

⑼保温砼在施工前应进行容重测定与常温耐压强度等级试验，并经检查部门鉴定合格后方可进行施工。

7．保温耐火纤维毡工程

⑴保温层施工：将硅酸盐复合涂料，在来料桶内或倒入灰槽内充分搅拌均匀，用桶装上料，涂沫可一次进行到管间平齐并留设毛茬，待干燥二至三天可进行补抹，补抹时要求硅酸盐复合涂料与管壁外表平齐，（因硅酸盐复合涂料干燥后有收缩率，故必须补抹）。不要求抹光。

⑵酸铝纤维毡：高温胶均匀地涂抹在覆着物表面（约1mm左右），硅酸铝纤维毡接缝（立缝）均匀抹胶。硅酸铝纤维毡按挤缝法，按压于水冷壁管壁上，要求硅酸纤维毡与覆着物表面高温胶接触面达95%以上，并粘接牢固、紧密。经质保部门检查合格，可进行第二层施工。第二层，硅酸铝纤维毡粘贴：将硅酸铝纤维毡表面均匀涂抹高温胶，立缝接口抹胶，按挤缝法，按压于第一层硅酸铝纤维毡上，要求内容与第一层相同。

⑶敷设主保温层：硅酸铝纤维检查合格，进行第三层软质保温板材安装，不粘胶，施工时参照上述挤缝法方式将保温板材牢固、密实地敷着在第二层硅酸铝毡上，层间错缝、压缝。经检查合格后，可敷设镀锌网，上自锁压板。

⑹施工关键点质量控制：

主保温层敷设时，同层用挤缝法挤接密实，多层用拼砌法压缝，拐角、门孔等处易发生鼓起压不实、拼缝不平等现象，施工时要特别注意拐角先敷设主保温层，再向中心部位延伸施工。错缝大于全长的五分之一，压缝大于边长的三分之一。

折焰角炉墙施工质量控制

施工搅拌机械按要求设置，并调试正常。

施工作业前认真清理作业面的油污杂物，用压缩空气吹扫作业面。

耐火浇注料施工：耐火浇注料应连续施工，如必须中断时，间隔时间不应超过先浇层浇注料的初凝时间，继续浇注时应将原浇注面打出麻面，用水淋湿再浇注。耐火浇注料须养护三天以上，采用潮湿养护。

保温浇注料施工：按厂家配方，搅拌好的浇注料用塑料桶（带盖）上料，浇注时应震捣均匀，无蜂窝、形成密实整体。

炉墙主要间隙允许传偏差

⑴膨胀缝安装严格按图纸施工，填充物尺寸严格按图纸施工。

10．炉本体范围内管道保温：

⑴材料检验：核对主保温层，材质单及出厂合格证，不符合设计要求的材料不能使用。

采用定型管壳材料，在水平管道上安装，必须上下复盖、错接，如是管壳材料水平接缝偏向侧面。在垂直管道上安装时，自下而上施工，保温壳之间的缝隙用导热系数相近的材料配制胶泥勾缝，或用导热系数相同软质材料塞缝，并塞满塞实。

镀锌铁皮或铝金板下料在加工车间进行，下料处应铺设地毡。施工下料人员必须穿软底鞋，以免踩坏镀锌铁皮或铝合金板表面。成叠的护壳料拿起时严禁拉拽，以免划伤下张材料的外表面。下料前应仔细检查其外表质量，如有氧化或外表镀锌层差的严禁使用。用起线机在搭接板的端头起圆弧线，圆弧直径的大小按管道保温层外径大小确定。

金属护壳安装应紧贴在主保温层上，并搭接牢固。

对于需要经常检修或监视的部位，采用可拆式保温护壳结构。

11．锅炉顶棚炉墙施工方法及技术要求：

锅炉的前炉顶因温度高，炉顶管子节距大，管间与管壁温差大，为消除管子热胀应力，管间不焊，管子鳍片是断续的一般留有膨胀间隙，故此处需要打耐火可塑料。顶与前、两侧墙的连接处，因两者间的膨胀不一致，这里虽设计了金属件密封，但不可能全焊死，此处也需要打耐火可塑料。为了更好地保证炉顶密封防止高温烟气的穿透和降温还要配合使用硅酸铝纤维毡等。

平顶部位炉墙安装，在耐火可塑料施工操作前，将顶棚管所施工部位清除杂物、表面灰尘、铁锈油污等。然后在管子表面涂沥青，厚度1mm，每间隔600mm高温微膨胀耐火可塑料中用薄铁皮留间隙，以防止内应力造成耐火材料断裂，耐火可塑料要捣打到管子表面平齐，并且完全充满两管间的区域，不准有间隙存在；耐火可塑料施工时，厚度要稍高于管子外表面，然后用抹子紧贴管子刮一至两遍，避免过分抹平不要求沾水抹亮，希望表面粗糙（耐火可塑料配制及搅拌，按厂家说明书进行）。在涂敷高温微膨胀耐火可塑料后一个星期内必须装好内护板，以防止由于过分干燥而造成高温微膨胀耐火可塑料收缩剥落。

高温微膨胀耐火可塑料施工方法及注意事项

在施工期间及施工完成以后，必须严防水的侵蚀和冲刷所造成的破坏。

施工人员要保证现场清洁，特别是施工部位应干净无灰尘。

安装人员要充分领会设计者的意图，在炉顶金属密封件和耐火材料的施工中，精心、细致以达到完善的密封效果。

炉顶泄漏严重处就是穿墙管部位。穿墙管根部打一层高温微膨胀耐火可塑料，在它表面粘贴硅酸铝纤维毡。在紧密的穿管间用硅酸铝耐火纤维毡浸渍高温粘结剂压实在管间，达到无缝隙。

在每根穿墙管耐火可塑料包镶部分，用硅酸铝耐火纤维棉压实在管间。如管间节距较大时，则可在穿墙管上用硅酸铝耐火纤维毡粘贴在管壁上，形成围脖结构，使周围的耐火纷纷毡紧贴在围脖，达到无缝隙遗漏之处。

炉前水冷壁与顶棚处（前水上联箱与敷墙再）的密封结构：该部位存在多向膨胀，锅炉运行过程中容易造成二次金属密封盒的焊接点拉裂焊缝，故此处需要打高温微膨胀耐火可塑料。耐火可塑料中φ5mm钢筋材质为1Cr13生根焊于水冷壁或过热器管间的鳍片上（水压前），其网格为150×150mm，并涂1mm厚沥青，其平炉顶前中施工厚度为76mm，且每隔457.2mm沿顶棚管纵向设一道薄钢板膨胀节、其材质为Q235，厚1mm，高为76mm，炉前预先安装前护罩，按要求施焊φ5mm，1Cr13钢筋，留设膨胀节。耐火可塑料上部粘贴4×30mm硅酸铝耐火纤维毡及捣打500mm轻质耐火绝热材料。

侧水冷壁与顶棚处的密封结构：侧墙与平顶密封盒内捣打耐火可塑料，密封合上部粘贴4×30mm硅酸铝耐火纤维及捣打500mm轻质耐火绝热材料。

炉墙耐火可塑料密封施工注意事项：

穿出炉顶的管排或单管都需要用高温粘结剂粘贴硅酸铝纤维毡，但应做成上大下小的倒园台形围脖，然后捣打高温微膨胀耐火可塑料。

搞好各专业配合及交叉施工，层层把关，掌握膨胀与密封统一的原理，精心施工。

顶棚大包炉墙：顶棚大包设计有内护板，但内护板与大包底护板存在间隙（约200mm），内护板间连接由铆钉连接。根据此情况在内护板间接缝处，用硅酸铝纤维毡涂抹高温耐热高温耐热胶泥进行粘贴。内护板与大包底护板存在间隙，采用加高保温浇注料至300mm，将垂直内护板嵌入保温浇注料中，使大包罩形成密封整体。

14．保温浇注料施工方法和养护：

保温浇注料应随搅拌随浇灌，放置时间一般不得超过1h。

浇灌保温浇注料时应捣均匀，表面平整无裂纹。

在耐火浇注料上浇灌保温浇注料时，需在耐火浇注料经过24h以上的养护时间以后才能进行。

保温浇注料浇灌在保温层上时，应采用防水层隔开，以免保温浇注料浇灌后失水过多，降低强度。

保温浇注料一般不留膨胀缝；但在补浇保温浇注料时应将原有淋湿。

15．耐火浇注料施工方法：

耐火浇注料试块检验：耐火浇注料在施工前应按设计规定的配合比制成试块，经试验符合标准后方可施工。

拌制好的耐火浇注料存放时间一般不超过30min，硅酸盐水泥浇注料存放的时间一般不超过60min。

17．耐火浇注料的浇灌：

⑴施工部位的杂物必须清理干净；浇灌时要捣固均匀密实。

⑵耐火浇注料一般要连续进行施工，如果施工必须中断，相隔时间不允许超过先浇层浇注料的初凝时间，继续浇灌时应将已浇灌的浇注料表面打毛并清扫干净，用水淋湿。

18．烟道及热风道保温：

焊接前对烟、风道上油、灰、锈及污垢清除干净，保温针上油、锈用砂布砂轮打磨出新鲜金属面，保证焊接后的牢固性。每个保温针必须对称焊接二点。焊接位置按设计线布置，保证焊接工艺性。门孔处、棱角处的保温针适当增加数量保证该部位保温固定牢靠。

保温前必须检查保温针有无掉落、遗漏及未焊处，有上述情况必须补全。同时检查其垂直情况，此保温针应偏向上焊接。如有弯曲必须扶直。

分层敷设主保温层：同一层按“砌砖法”规定错缝，为保证严密性，采用“挤缝法”缝隙不严处用散棉塞实。每层施工完，必须按质保体系中规定，由质量专业人员检查，检查合格后进行第二层施工，第二层必须压缝施工，以此类推。

敷设镀铁丝网，上自锁压板：镀锌铁丝网首先用自锁压板固定好一头，敷设时拉展铺平，四周固定牢靠，然后上好自锁压板，并把保温针露出部分用特制板手弯到保温层内。最后用20mm厚的硅酸铝粘结剂自锁压片处补平。

补偿器处按设计做特殊保温。

在敷设保温材料前预先在烟、风道外壳面垂直焊上扁钢做为波型板生根件。即T型支撑钩，间距600mm左右，分布在四角棱边和补偿器两边，主保温层施工完毕后在T型钩上安装槽形带，T型支撑嵌入主保温层20mm。T型支撑钩与槽形带、槽形带与波型板的连接用拉铆钉。

波型板搭口应顺水搭接。棱角用δ0.75镀锌铁皮弯成900的角板做护角，烟、风道顶面水平护角压在顶面波型板的下面，包在侧面波型板的外面。同时顶面波型板比侧面伸出长约100mm防雨沿，底面的水平护角包在底面波型板的外侧，插在侧面波型板的内侧。

⑴在设备基础强度达到设计强度的75%以上后,复验设备基础的各有关尺寸,并作好记录:

地脚螺栓孔的深度，孔的大小；

⑵如基础不符合安装要求及时向甲方提出。如基础符合设计，满足安装的要求，还要按施工图及建筑物的轴线放出安装基准线；将泥土等脏物和地脚螺栓孔中的杂物除去，灌浆处的基础或地坪表面应凿成麻面，被油沾污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。

设备就位→灌浆→粗平→精平→二次灌浆→打压→清洗→刷油

设备就位→垫铁安装、灌浆→粗平→精平、找正→二次灌浆→拆检清洗→电机试运转→单机运转

输送机纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为±20mm。

组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架应符合下列要求：

①机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm。

②机架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm。

③在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线长度平均值的3/1000。

④机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000。

⑤中间架的间距，其允许偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000。

⑥机架接头处的左、右偏移差和高低差均不应大于1mm。

组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列要求：

①滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm。

②滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000。

③滚筒轴线的水平度偏差不应大于1/1000。

组装托辊应符合下列要求:

①托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应大于3mm。

②对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上，且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于2mm。

输送机安装完毕后，要进行空负荷试运转及负荷试运转。

起重机安装前,应进行下列检查:

①设备技术文件应齐全；

②按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录；

③机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散的现象；

④起重机地面轨道基础、吊车梁和安装预埋件等的座标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求；

①钢轨铺设前,应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm；且不应大于吊车梁腹板厚度的一半。轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差不大于5mm。

②起重机轨道跨度允许偏差±3mm。

①电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；

②钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；

③各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定；

④盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴、立柱方轴、加料杆等）旋转一周不应有阻滞现象。

起重机的空负荷试运转，应符合下列要求：

①操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符；

②分别开动各机构的电动机DL／T 5111-2012 水电水利工程施工监理规范，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠；

③当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于3圈（固定圈除外）；

④用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求；

⑤各项试验均应不少于五次。且动作应准确无误。

起重机空负荷试运转达到要求后,还应进行静负荷运转及动负荷运转。

按要求进行基础的检查，修整和划线工作，设备的清点、清理和预检修工作，以及其他的有关检查、准备工作。

在主轴承的基础上，放置好预先配制的基础垫铁，垫铁之间放置若干个小千斤顶，将台板吊放在垫铁上，检查并通过小千斤顶调整其中心位置、水平及标高。可通过拉钢丝法校正台板的纵向中心线CC与DD，使二者一致。横向中心线AA与BB应平行，对角线偏差≤2mm。纵向及横向水平偏差分别不大于长度或宽度的1/1000。然后暂时拧紧台板上的地脚螺栓。

在球面座与台板的接合面上涂一层黄干油后，将球面吊放在台板上，调整好球面座与台板中心线位置后，用楔铁固定之。

将球面轴瓦吊放到球面轴承座内NBT 10389-2020 水电工程下闸蓄水规划报告编制规程.pdf，并使两个球面中心的销钉和销孔上、下对准，周围间隙均匀。