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表1、施工组织设计文字说明

一、《石清线石楼～清涧（山西段隧道）公路工程施工招标文件（第三合同段）》。

甘12N4 管道支架、吊架二、招标文件提供的设计图、工程量清单等有关资料。

三、国家、交通部现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件。

四、招标期间招标单位与投标单位所有来往的函件及补遗资料。

五、我公司对施工现场实地勘察、调查资料。

六、我公司积累的成熟技术、科技成果、施工工艺方法及同类工程的施工经验。

七、我公司可调用到本合同段的各类资源。

《石清线石楼～清涧（山西段隧道）公路工程施工招标文件（第三合同段）》所规定的老子王山隧道，包括路基土石方、隧道、涵洞、排水、防护、绿化及环境保护等项目的全部工程内容。

施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，特别是断层等不良地质地段的隧道施工安全等。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。

科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对不同围岩类别的爆破掘进、不良地质条件的处理、二次模筑衬砌等关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。

根据招标文件对本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，采用信息化技术，合理安排工程进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。

根据本合同段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织中实行科学配置，选派有隧道施工经验的管理人员，上场专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用，并做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。

从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，做好环境保护和营区绿化。工程完成后，及时平整场地，恢复植被。

第四节 遵循的规范和标准

石清线石楼～清涧（山西段隧道）公路工程第三合同段起讫里程桩号为K14+480~K15+650，长1.17km；老子王山隧道（K14+650~K15+490），长840m，位于石楼县城西15km。

隧址区位于吕梁山脉南端西部，黄河以东的山西黄土高原区。海拔高程1170.00～1312.00米，相对高差142.00米，微地貌为黄土深切冲沟、黄土梁塬、基地基岩出露的黄土冲沟等。

隧址区属温带大陆性季风气候，其特点是：四季分明，冬长夏短冬季寒冷干燥，夏季炎热多雨，日照时间长，降雨集中于7、8、9三个月，春温高于秋温。年平均降水量532.1毫米，年平均气温9.2℃，年平均风速2.4米/秒，年平均无霜期192天，年平均冰冻深度约94厘米，风向随季节变化，春季多西北风，夏季多东南风，沿黄河一带时有短性西北风。

隧址山岭区地表覆盖第四系上更新系统（Q3）黄土、中更新系统（Q2）黄土，基岩只在出洞口沟谷底部有零星出露，产状倾向230度～254度。

隧址区主要构造位置位于华北地台山西台背斜兴县～石楼南北向褚带南部西缘，地层总体表现为走向NW，倾向SW，倾角5－7度。隧址区地质构造简单，围岩受地质构造影响轻微，节理不发育～较发育，岩体相对完整，地质构造对工程危害较小。

五、隧址区水文地质条件

隧址区内地表水主要为大气降水。黄土丘岭坡面宽陡，黄土冲沟多呈“V”字型，地表水排泄畅通。

隧址区地下水埋藏较深，洞体内无地下水贮存，但存在层间裂隙水，水量微弱，水文地质条件中等。

隧址区未发现滑坡、泥石流等不良地质现象。但山岭黄土覆盖区可见直径2.00m左右的黄土缺穴，因Q3马兰黄土的自重湿陷性形成深切黄土“V”字型冲沟，对隧道截排地表水、进出口边坡稳定性、隧道洞门、衬砌基础皆会产生不良影响。

第二节 主要技术标准

第三节 隧道设计概况

老子王山隧道为中长直线隧道，建筑界限采用断面静宽为9.0m，其构成为0.75+0.25+2×3.5+0.25+0.75，限高5.0米。行车道两侧设人行道。隧道内轮廓采用单心圆断面，洞身段衬砌结构按新奥法原理设计，初期支护采用喷、锚、网、格栅、支护，二次衬砌采用现浇混凝土，并结合地层地质条件辅以长短管棚、超前锚杆等预加固措施。洞内采用水泥混凝土路面，衬砌内表面采用防火涂料喷涂。

第四节 本合同段主要工程数量

第四章 主要工程项目的施工方案和施工方法

第一节 总体施工方案

老子王山隧道为复合式衬砌设计，按喷锚构筑法施工。施工过程中采用超前预报系统进行地质超前勘探。总体实施掘进（钻爆、无轨运输出碴）、支护（管棚、拌、运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、振捣）三条机械化作业线。通风采用大功率通风机、大口径软管、压入式长大隧道供风技术。

II类围岩采用YT28风动凿岩机打眼；III、IV类围岩采用H174、H178两臂、三臂液压钻孔台车打眼，非电毫秒雷管光面爆破。

衬砌混凝土采用混凝土自动计量拌和楼，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵、大模板整体液压衬砌台车完成全断面衬砌一次成型。

路面混凝土和洞内喷涂施工采用集中时间、机械化流水作业，一次施工，一次成优。

第二节 隧道工程施工

根据我公司多年隧道施工的经验及老子王山隧道出口位置的具体情况，经过经济性、安全性、可行性综合分析比较后，决定进洞前先完成地表排水系统，采取分层开挖，分层支护，自上而下，边挖边护的洞口加固处理方法：洞口仰坡、明洞边坡采用锚、网喷混凝土加固技术，明洞挖方在满足机械开挖的条件下，使用挖掘机开挖，装载机配合自卸车装运弃碴至指定弃碴位置，人工辅助修坡。不能直接用机械开挖的次坚石采用定向弱爆破，人工辅助机械装运弃方。进洞采用先施作超前小导管，短进尺，弱爆破，快循环，早封闭的施工方案。

1、首先开挖并施作洞口边仰坡截水沟，以截排地表水，截水天沟距边仰坡开挖边缘不小于5m，沟底纵坡不小于3‰。排水沟与路基排水系统相衔接。

2、开挖洞口顶部及明挖部分土石方，开挖土石方均自上而下进行，能用机械直接作业的，均选用机械开挖，人工配合。机械或人工不能直接开挖的土石方，采用浅孔台阶控制爆破开挖。开挖形成的坡面按设计要求及时进行封闭防护，避免长时间暴露，造成坡面坍塌。

3、沿开挖轮廓线打超前小导管（长3.5m）、注浆，小导管间距40cm，并外露1m以便于与钢格栅相连接。

4、用Ⅱ类围岩的施工方法开挖暗洞2m，完成支护体系。

5、定位放线，组装台车，绑扎钢筋，浇注明洞及暗洞钢筋混凝土。

6、混凝土达到设计要求时拆模，施做明洞防水层，两侧对称回填。

老子王山隧道洞门为端墙结构，设计有外装修，同时洞门及地表做了景观美化设计，因此在明洞施工完，安排合理时间进行洞门施工，并做好景观设计。同时恢复植被，搞好绿化。

隧道开挖作业根据不同围岩类别分别采取不同的开挖方法。

（二）、施工方法及施工步骤

2、光面控制爆破参数选择

选取光爆参数时应通过现场光面爆破成缝试验确定，无条件时可用工程类比法或查表选取，在施工中要不断总结经验，提高爆破效果，降低工料消耗。

光面爆破时，炮眼的位置、角度、装药量等是光爆效果是否好的关键，应认真按爆破设计进行布眼、钻眼，并对钻爆操作人员进行岗前培训，强化过程管理，确保光爆效果良好。

放线布眼：钻眼前，测量人员要用红油漆绘出开挖面中线，水平和断面轮廓线，并根据爆破设计标出周边眼和掏槽眼的位置，其误差不得超过±5cm。

清孔：装药前应将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。

堵塞：使用粘泥自制炮泥，将所有装药的炮眼均用炮泥堵塞，炮堵塞长度不得小于20cm，不允许只堵塞眼口。

瞎炮处理：发现瞎炮，应首先查明原因，如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时接头应尽量靠近炮眼口。如果因孔内导爆管损坏或其它原因引起瞎炮，应严格按照有关条款处理。

④隧道光面爆破质量检查标准

超欠挖：严格控制开挖轮廓断面，爆破后的掌子面必须平整圆顺，不允许有欠挖和严重超挖。仅在岩层条件较好，不影响衬砌结构稳定和强度时，岩石个别突出部分（每平方米不大于0.1m2）可侵入衬砌，侵入量不得大于5cm，拱墙脚以上1m内严禁欠挖。炮眼痕迹保存率，爆破后的炮眼痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布，围岩为坚硬岩时，半眼痕迹保存率应≥80%，中硬岩≥70%，软岩≥50%。两茬炮衔接错台的最大台阶尺寸不得大于15cm。

炮眼利用率：炮眼利用率不小于90%。

（五）超前小导管施工方法

根据设计，小导管选用Φ50焊管，L=4.3m，小导管布置沿隧道开挖轮廓线向外倾斜，外插角一般为5～6度。注浆压力应根据地层致密程度决定，一般为0.5～1.0Mpa，纵向前后相邻两排小导管搭接的水平投影长度一般不宜小于1.0m，环向间距根据设计取30cm。

双排管或多排管布置时，为避免串浆，可分层施工，即先打一排管，注完浆后再打下一排管。

熟悉设计图纸；调查分析地质情况，按可灌比或渗透系数确定注浆类型；渗入性注浆要通过实验确定注浆半径、注浆压力、单管注浆量，选取导管间距；加工导管，准备施工器材；准备施工队伍，培训施工人员。

测量放样，在设计孔位上作标记。

用钻孔台车或手持风钻钻孔后，将小导管沿孔打入；如地层松软也可用钻孔台车或手持风钻直接将小导管打入。

对砂土类，可用Φ20钢管制作吹风管，将吹风管缓缓插入土中用高压风射孔，成孔后将小导管插入。

④、注浆异常现象的处理

在注浆过程中，经常发生浆液从其他孔中流出的现象，这种现象称为串浆。发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，应同时注浆，无条件时应将串浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋将管内杂物清除并用高压风或水冲洗，然后再注浆。

单液注水泥浆压力突然升高，可能发生了堵管，应停机检查。当堵管时，要敲打并滚动以疏通注浆管，无法疏通时要补管。

水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高，则关停水玻璃泵，进行单液注浆或注清水，待泵压正常时，再进行双液注浆。

水泥浆单液或水泥与水玻璃双液注浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。

导管在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入。渗入性注浆施工时，孔位误差不得大于5cm；角度误差不得大于2度；劈裂、压密注浆施工时，孔位误差不得大于10cm，角度误差不得大于3度（角度用地质罗盘仪检查）。超过允许误差时，应在距离偏大的孔间补管、注浆。

钢管实际打入长度不得短于平均每根实际打入长度30cm，否则，开挖1.0m后补管、注浆。

检查钻孔、打管质量时，应画出草图，对孔位编号、逐孔、逐根检查并认真填写记录。

渗入性注浆单孔注浆量不得少于平均每孔注浆量的80%，劈裂、压密注浆单孔浆量不得少于平均每孔注浆量的60%，超过偏差必须补管、注浆。

注浆过程中，要逐管填写记录，标明注浆压力、注浆量、发生情况及处理过程。

固结效果检查宜在搭接范围内进行，主要检查注浆量偏少和有怀疑的钢管，要认真填写检查记录。渗入性注浆通过钻孔检查厚度，小于30cm时，应补管、注浆，劈裂、压密注浆采用小撬棍或小锤轻轻敲打钢管附近，判断固结情况，并配合风钻钻速测试，检查注浆范围，固结不良或厚度不够时，要补管、注浆。

开挖过程中，要随时观察注浆效果，分析测量数据，发现问题后必须停工处理。

（六）、隧道初期支护工艺与方法

在喷射砼之前要按照规范和标准对开挖断面进行检验，按湿喷工艺施工。采用成都产TK961型湿喷机。

①、选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂或粗砂，粒径5～12mm连续级配碎(卵)石，化验合格的拌合用水。

②、喷射砼严格按设计配合比拌和。配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。

③、喷射前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。

④、喷头距岩面距离以1.5m～2.0m为宜，喷头应垂直受喷面，喷射钢支撑附近和有钢筋网时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70°。喷射路线应先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。

⑤、喷射砼作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20－30㎝，以保证砼喷射密实。

⑥、隧道喷射砼厚度＞5㎝时分两层作业。第二次喷射砼如在第一层砼终凝1小时后进行，需冲洗第一层砼面。初次喷射注意先找平岩面。

⑦、喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天。

⑧、喷射砼后开挖时，下次爆破距喷射砼完成时间的间隔，不得小于4小时。

⑨、有水地段喷射砼采取如下措施：

当水点不多时，可设导管引排水后再喷射砼；当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后再喷砼；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷砼。增加水泥用量，改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水安设导管，将水引出，再向导管附近喷砼。

当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出再喷砼。

⑩、当喷射砼局部凹凸不平尺寸大于下述要求时应进行处理即： 墙D/L=1/6

拱D/L=1/8

式中：L—喷射砼相邻两凸面间的距离

D—喷射砼两凸面凹进的深度

按设计要求加工钢筋网，钢筋网采用φ8钢筋网（20×20cm网格），洞外分块预制，洞内铺挂，随开挖面起伏铺设，同定位锚杆固定牢固。钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜，砼保护层大于2cm。

3、自进式锚杆施工工艺

自进式锚杆施工工艺见超前支护。

采用YSP45锚杆钻机钻孔，ZW早强锚固剂锚固。锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。

ZW锚固剂使用方法为：

①、将药卷浸入清水1分钟后取出（以软而不散为度）；

②、将锚固卷逐个用炮棍装入孔内捣实；

③、利用凿岩机的冲击力打入锚杆旋转直至浆液流出。装锚固剂长度不得少于孔长1/3。

采用YSP45锚杆钻机钻孔，搅拌机拌制普通砂浆，牛角泵灌注。施工工艺见附篇表5、图6（砂浆锚杆施工工艺框图）。

注浆压力控制在0.5~1.0MPa，并注意随时排除孔中空气，对长锚杆按我局《深锚杆排气注浆工法》实施。

5、型钢钢架及格栅钢架制作与安装

本合同段型钢钢架有118、I16型号及4xф25格栅钢架，因初期支护需用量较大，故需在现场建加工车间，进行现场加工。型钢采用弯轨机冷弯，ф25格栅现场拼装加工。根据不同断面需要，精确放样下料，分节焊制而成，连接板用A3钢，厚度不小于20mm。栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件，焊接及加工误差应符合有关规范。加工成型后的格栅和型钢进行详细标识，分类堆放，做好防锈蚀工作后待用。

根据不同断面，选用不同形式的钢架支撑。机械运至安装现场，人工作业平台配合装载机安装，安装时应注意钢架的垂直度，防止出现左前右后或前倾后倒现象。安装时，新安装的钢架应同超期安设的纵向焊接，使之成为整体。安装施工工艺见附篇表5、图7（型钢钢架及格栅钢架制作与安装施工工艺框图）。

采用挖机或装载机，济南斯太尔自卸车配合，无轨运输一次性将洞内弃碴运至指定弃碴场，弃碴场事先应按设计要求做好防护。

1、明洞采用43Kg/m钢轨制作内拱架，钢管弯制外拱架组成外支撑体系，拉杆联成整体。

2、采用建筑钢模板内外立模，泵送砼施工。

3、明洞两侧碎石土应分层夯填，保证回填密实性和洞身的均匀受力。

4、粘土隔水层施作完毕，应及时覆盖种植土，安排时间尽早植草绿化。

1、整体钢模板衬砌台车定位浇筑钢筋砼。

2、同I类预留检查和注浆口。

3、预留变形量15cm。

1、整体钢模板衬砌台车定位浇筑钢筋砼。

2、同I类预留检查和注浆口。

3、预留变形量12cm。

四、III、IV类复合式

1、施工方法同II类围岩。

2、预留变形量8cm。

（1）边墙基底及水沟混凝土施工

对要施工地段仰拱的边墙基底及水沟部位先清底，然后立模进行混凝土施工。

在水沟底部位铺设钢轨，钢轨间距为4500mm，然后将平台后坡道用倒链拉起，用装载机将仰拱平台前坡道拖起，缓慢拖至预定位置，上紧卡轨器。

（3）清底、立模及混凝土施工

仰拱平台就位后，进行人工清底，将平台下仰拱底部虚碴清理干净，抽出积水。然后架立仰拱堵头模板。浇筑仰拱及隧道填充混凝土时，采用运输车将混凝土运至仰拱平台，向中间及两侧倾倒，或直接用混凝土输送泵送至仰拱模板内。用混凝土振动棒将混凝土摊平、振捣。

（4）混凝土养护及平台拖移

混凝土浇筑完毕后，进行自然养护或洒水养护，达到可以通行运输车辆的强度，然后拖移平台进入下一个仰拱施工。

（1）、防水板洞外下料及焊接

防水板按环进行铺设。根据开挖方法、设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再焊接成一个循环所需要的防水板；对焊接好的防水板进行抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。

铺设防水板在铺设台架上进行。铺设台架采用结构简单的临时支架，可用万能杆件拼装，也可使用工地现有的材料加工制作。上部采用φ108钢管或槽钢弯成与隧道拱部形状相似的支撑架，用丝杠与台架连接，以便其升降；走行部分采用轨行式，轨距与衬砌钢模台车一致。操作程序如下：

①、将防水板铺设台架移至作业地段就位；

②、沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱形气囊；

③、在支撑架上纵向铺设悬承用的Φ6圆钢拉丝和8#铁丝；

④、将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧；

⑤、旋转丝杠将支撑架升起，使防水板尽量紧贴隧道壁面；

⑦、卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺栓，将上一循环的拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧，之后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上。

⑧、悬承顺序为先拱后墙、自上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设2道Φ6圆钢悬承。

⑨、相邻循环防水板之间的搭接缝，采用15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接完成后撤出三合板。

⑩、旋转丝杠下降支撑架，放掉气囊中的空气，取出气囊。

本合同段隧道按喷锚构筑法设计，根据经验二次模注衬砌时间应在围岩量测净空变化速率小于0.2mm/d；变形量已达到预计总变形量的80%以上；且变形速率有明显减缓趋势时，方可进行，即适时衬砌。

隧道采用拆装式整体钢模液压衬砌台车衬砌。

②、混凝土的拌制：采用自动计量混凝土拌合楼，集中生产混凝土。

③、混凝土的运输：隧道采用混凝土输送车运输，输送泵泵送混凝土，插入式振捣器振捣密实。

④、衬砌台车定位：采用STZ型激光准直仪导向，现场设工程测试试验室，配齐试验技术人员和设备，负责各种原材料及混凝土的试验工作，确保混凝土衬砌内实外美，断面尺寸准确无误，一次达标。

（1）、二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作应符合下列条件：

①、隧道周边变形速率有明显减缓趋势；

②、水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；

③、施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上；

①、轨道中心距3.9m，允许误差±1cm；

②、轨面标高比隧道路面中心高15cm，允许误差±1cm。

②、两侧电缆沟盖板以下部分，人工立模先行浇筑。

④、台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。

（4）、二次衬砌砼灌注前应检查以下几点

①、复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；

②、台车及挡头模安装定位是否牢靠；

③、止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；

④、模板接缝是否填塞紧密；

⑤、脱模剂是否涂刷均匀；

⑥、基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；

⑦、输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。

⑧、砼采用分层、对称浇注，每层浇筑厚度不得大于1m。两侧高度差控制在50cm以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h，否则按施工缝处理。

⑨、当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子予以保证紧密结合，不漏浆。

⑾、封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。

⑿、拆模：当最后一盘封顶砼试件现场试压达5Mpa时，即可拆模。拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。

⒀、拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究确定方案后及时处理。

本合同段隧道防排水包括洞口段防排水和洞身防排水施工。施工中防排水采取“以排为主，截、堵、防、排相结合”的综合治理措施，与永久防排水统一考虑。

洞口段防排水结合地形在洞口洞顶设截水沟，防止雨水对坡面及洞口的危害，对地面洞穴要及时封堵，保证排水畅通，不影响洞口施工。

洞身段采用EVA防水板与土工布（一膜一布）组成防水层防水，环向透水软管集引水由纵向排水管，横向引水管水排到中心水沟中。当隧道内可能发生涌突水地段，先超前探水查明前方地下水分布与水量后，辅以预注浆堵水与排放相结合的措施，将绝大部分地下水尽可能封堵在围岩外，少量水由洞内顺坡施工时，沿两侧挖排水沟排出洞外。对工作缝、沉降缝、变形缝均设橡胶止水带止水，路面水流入路侧的 边沟中排到洞外，中心水沟出水口采用保温圆包头出水口措施。

明洞段采用外贴防水层防水，顶面回填粘土隔水层。

3、隧道结构防渗漏的关键技术

隧道结构防排水是关系到工程质量、运营安全的重要因素。在本隧道施工中将采取下列有效技术措施。

①、开挖采用光面爆破技术，保证开挖面圆顺，是结构防水的基础。

施工中，严格爆破设计与试验，选择适宜的参数，控制钻孔工艺，确保开挖光面爆破残眼率，使围岩爆破开挖面圆顺。

②、对岩面渗水预先进行有效处理。

具体做法：大股水流用插管引导；较弱裂隙股水用塑料网格夹无纺布引导；大面积严重渗水以PCE膨胀剂防水砂浆抹腻，将渗水集中，然后开槽引排。

③、富水地段采用预注浆进行有效固结止水。

④、利用喷射混凝土作为结构防水的关键环节。

采用湿喷工艺，喷射路线自下往上喷，喷射范围每次长1.5~2.0m，高1~1.5m；复喷划分区段，每段长6m左右，先喷平凹面，后喷凸面。确保喷射厚度符合设计要求。

⑤、对衬砌环节缝认真处理。

在衬砌台车设计时，设计出定型挡头板，制作安装严密，确保接缝无漏浆，无杂物，同时在施工接缝处设置橡胶止水带。

⑥、采用先进的防水砼施工工艺

A、防水砼所用水泥应具有泌水少、水化热低等性能。采用防水添加剂。

B、防水砼应当采用中砂，含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于0.5%

C、粗骨料含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%

D、防水砼配合比应通过实验确定。选定配合比时，其抗渗压力应比设计要求提高0.2Mpa，水灰比不得大于 0.60。

E、防水砼应采用机械搅拌、机械振捣，搅拌时间不得小于2min。

F、防水砼终凝后，应及时养护。养护时间不得少于14d。

G、防水砼除检查强度外，还应检验抗渗防水性能。并保证其抗渗等级不低于设计要求。

⑦、采用先进的衬砌混凝土工艺，确保衬砌结构自防水。

施工中采用自动计量拌合楼拌合混凝土，泵送混凝土入模，机械振捣，防止冷缝。确保衬砌的“四度一无”，“四度”：平整度、光洁度、密实度、厚度；“一无”：无渗漏。

⑧、加强衬砌防水设计施工，确保施工质量。

⑨、认真做好中心排水沟施工，形成隧道内立体排水体系。

（1）、环向弹簧盲管施工

在地面将3根弹簧盲管并排用无纺布包好绑在50cm宽的细格铁丝网上，然后在所要安装弹簧盲管的岩面部位，每隔1m钉间距为50cm的两枚悬挂锚钉，锚钉露出岩面的部位一般不能高于弹簧盲管的直径，接着利用操作平台，从一侧向另一侧用铁丝将绑好的弹簧盲管密贴岩面固定在悬挂锚钉上。每道弹簧盲管的端头要有10cm左右的富余量，以便与纵向排水管搭接。

（2）、纵横向排水管和中心水沟的施工

在衬砌施工前，将基底清理干净后，把纵向排水管连接好，每隔10m用三通接管与横向排水管的另一端连接在中心水沟处。弹簧盲管的两端头贴岩壁放在纵向排水管的梅花眼处。最后在无纺布和防水板施工时一并将纵向排水管半包围扣在墙脚基底，以保证裂隙水很顺利地汇人排水管中。中心水沟的各节接缝间用沥青或橡胶垫全周密闭。

（3）、无纺布和防水板的施工

铺设EVA防水板采用无钉铺设施工工艺。

本合同段洞内水泥砼路面由C25级砼（厚240mm）路面、水泥稳定碎石基层（厚200mm）、水泥稳定碎石整平层（厚150mm）组成。其中C25级砼6350m2，水泥稳定碎石基层5460 m2，水泥稳定碎石整平层2990m2。

路面施工工艺流程见附篇表5（路面施工工艺框图）。

本工程采用砼集中拌合、砼输送车输送、机械摊铺、整平、振捣、真空吸水、抹光，工人切割机剧缝、滚动压纹机压纹、。

1、砼路面施工技术标准高，必须按照设计图纸和监理工程师的指示，在验收合格的基层上施工水泥砼路面板。

2、水泥砼路面面层全面开工前，必须对砼各项材料进行取样试验，只有在满足有关规范要求的情况下并在监理工程师到场时，按批准的施工方案施工，首先施工不小于200m2的试验路段，使用正常的全部设备，从而取得试验数据，对于不合理的地方进行修正，取得监理工程师的批准后，再开始全面施工。

3、混凝土所用材料必须经自检和监理检验合格后方可报验，其物理性质和化学成份应满足设计要求。

在试验路段开工前最少14天，将其拟用于本工程的混合料配合比方案提交监理单位批准。并得到监理的批准后方可应用。

钢筋按设计设置，横向缩缝及胀缝装设传力杆应与中线及路面平行，偏差不大于5cm，传力杆长度的一半再加上5cm，涂一层沥青，并在涂沥青的一端加一个预制的盖套，内留30 cm的空隙，填以纱头或泡沫塑料，传力支撑装置应在铺筑路面之前装设好，并得到工程师的批准。纵向缩缝和纵向施工缝装设的拉杆亦应在混凝土摊铺前装设好，两侧各40cm的长度内涂以防锈涂料。

钢筋砼工程中所有钢筋的设置及绑扎都应经监理工程师检查签证后才能浇筑混凝土。

6、混凝土的拌合及运输

（1）、混凝土在集中拌合站进行拌制，采用批准的配合比。

（2）、砼运输：采用砼输送车运输。

采用高度与混凝土板的厚度一致的特制钢模板，立模的平面位置高程应符合设计要求，并支立稳固，接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面涂隔离剂。

采用摊铺机摊铺，先用插入式捣固棒振捣实后，再用振动梁振实刮平、抹光机抹面，用槽器滚动压纹机压纹。

为确保砼路面的施工质量，防止收缩裂缝出现，提高表层强度及耐磨性，在砼摊铺振捣形成后，立即在砼表面覆盖上真空吸垫，经过真空产生负压，将砼内多余水分和空气吸出。其施工要点如下：

（1）真空吸水作业前，先铺放尼龙过滤布，布边应距路面边8—10mm；布面拉平，少皱纹，折叠等现象，然后覆盖气垫薄膜，检查密封边是否与砼表面相结合。

（2）将真空泵吸口用软管与吸垫吸口接通，启动真空泵开始吸水作业。开机的同时要计时、量水、观察和控制泵上真空值的变化，随时进行检查是否有漏气现象。

（3）真空吸水时间要严格控制，并以剩余水灰比来检验真空吸水效果，吸水时间短会降低效果，特别是吸垫接头处的水分更少，甚至不可能出现弹簧层；吸水时间过长，则使砼加速初凝，给抹面造成困难，根据我们的施工经验应控制在20min为好。

（4）结束吸水工作前，真空度应逐渐减弱，防止在砼内部留下出水道路，影响砼的密实度。

（5）真空吸水作业完成后，用滚杠或振动梁再振一次，以保持表面平整，增强板面强度的均匀性。随后用抹光机抹面，并进行拉毛等工作。

混凝土板做面完毕，应及时养护。采用草袋在混凝土终凝后覆盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态；养护期为14—21天，养护期间，禁止一切车辆通行，28天内禁止大型车辆通行。

混凝土路面施工之前28天，向监理工程师提交一份整个工程范围的平面图，示出混凝土路面设置的全部接缝的部位。

（1）横向施工缝只有在混凝土作业中断30min时才设置施工缝，施工缝的位置设在胀、缩缝处。采用平缝加传力杆，并应垂直中线，按图修筑。当横向施工缝与横向缩缝分开设置时，其距离不小于2.0m。

（2）横向伸缩缝应横过路面全宽设置，缩缝的施工方法采用切缝法，当混凝土强度达到设计强度25—30％时，采用切缝机进行切割，在规定部位之外，不允许出现任何横向裂缝。锯缝完成后，立即彻底清除所有锯屑和杂物，利用灌入式填缝法，填缝料按图纸规定办理。

（3）纵向施工缝采用平缝，在砼的厚度量1／2处设置拉杆，缝槽用填缝料予以填封。

施工后立即检测路面的抗折强度，纵横缝顺直度，平整度，相邻板高差，纵坡高程，横坡、宽度、厚度、长度、槽深。外观检查：混凝土表面不得有脱皮、印痕、裂缝、石子外露和缺边掉角现象；路面侧面顺直，曲线圆滑；路面压槽纹理适宜。

（1）铺筑的混凝土的温度不应低于10℃或高于32℃。当蒸发率的数据超过0.75kg／m2h时，需采取防止水份损失的预防措施。

（2）摊铺工作一旦开始，混凝土铺筑工程就不得中断。如果停工时间延续超过30min时，就应申报一个监理工程师批准的施工横缝，膨胀缝、缩缝或薄弱面3m以内不得出现施工横缝。

(1)、设计原则

、每人每分钟按3m3风量计。

、内燃机车进每千瓦分钟按4.5m3按3×170KW计。

、通风距离按平导施工最长6.0km计。

④、平导洞内回风流速≥0.25m/s计，正洞回风流速≥0.15m/s计。

⑤、单位体积耗药量：4kg/m3

一次爆破平导用药量：420kg

正洞开挖爆破：620kg

⑥、管道百米漏风率：β≤1.0%。

《混凝土强度检验评定标准》GBT50107-2010 ⑦、管道百米静压损失ΔP≤70Pa。

⑧、洞内环境温度按℃不超过28℃计。

⑨、洞内卫生指标按国家、铁道部颁标准执行：

A、隧道内氧气量以体积计不小于20%；

B、粉尘最高容许浓度：每立方空气中含有10%以上游离。

C、二氧化碳的粉尘为2mg；

DB61／T 512-2011标准下载 D、CO最高容许浓度30mg/m3；