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闵浦二桥新建工程北起闵行区沪闵路东川路以北,沿沪闵路向南跨越黄浦江后，沿奉贤区护航公路至西匝路以南落地。上海市轨道5号线南延伸（闵奉段）工程与本工程在同一线位过江。本工程设计范围总长4.788km(起点K0+962.599～终点K5+751.021)，设计范围中公路桥梁的设计范围为K1+170.126～K5+380.741，总长4210.615m，其中引桥长3773.965m（闵行侧引桥长2005.824m,奉贤侧引桥长1788.141m）,轨道交通与公路叠合段长度为3225.615m（K1+735.126～K4+960.741）。

上海市轨道交通5号线南延伸（闵奉段）工程线路设计范围从5号线东川路站北端预留的道岔处引出。东川路站至西渡站南端区间（CK0+000～CK4+900）线路长4.900km，包括东川路站、闵行站、西渡站三座车站。

本方案编制的主要工作内容为奉贤段箱梁的预制。

3、《上海闵浦二桥工程招标文件·技术规范》

GB／T 37137-2018 高原220kV变电站交流回路系统现场检验方法6、《闵浦二桥新建工程施工图设计原则》

1、本施工方案适用于中铁大桥局股份有限公司闵浦二桥新建工程奉贤侧箱梁预制

2、施工人员严格按照本施工方案要求进行施工，值班技术人员及质检人员对施工的每个环节进行检查监督，如发现与施工方案规定不符应及时予以纠正。

3、本方案未尽事宜，应按现行有关技术规范和规程办理。

第二章 原材料技术要求

箱梁预制施工所用原材料如下：

2、钢绞线进料必须具有技术条件证明书。物资部门应按技术条件证明书进行验收。验收按批进行，每批由同一牌号、同一批号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批重量不大于60t。

3、物资部门应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，除直径不得超过规定允许公差外，其表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘接力的物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑，取弦长为的钢绞线，放在一平面上其弦与弧的最大矢度不大于。钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。

4、试验室应从每批钢绞线中任取3盘，并从所选的每盘钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

每批钢绞线均应进行弹性模量试验。

5、钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。

6、钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识。贮存应使钢绞线离地不小于以上。严禁粘污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。

公路梁 φj15.2高强度低松弛钢绞线，fpk=1860Mpa

φ50、φ60、φ60（内径）塑料波纹管

封锚混凝土标号不低于C40

真空压浆用水泥浆标号不低于45MP。

轨道梁 φj15.2高强度低松弛钢绞线，fpk=1860Mpa

波纹管规格为φ内＝, φ外＝，壁厚＝

φ内＝75mm, φ外＝88mm，壁厚＝2.5mm

封锚混凝土标号不低于C40

真空压浆标号不低于C45

2、 锚具产品所使用的材料必须符合设计要求，并有机械性能、化学成份合格证明书，质量保证书或验收试验报告，外购锚具须有生产厂家合格证。每批产品的数量是指同一类产品，同一批原材料，用同一种工艺一次投料生产的数量，每批不得超过1000套。

3、 物资部门应对锚具进行外观检验，外观检验抽取10%，且不少于10套，硬度检验抽取5%，且不少于5套，夹片每批至少抽取5片进行硬度检验。

4、 当质量证明书不全，或对质量有怀疑时，应在外观和硬度检验合格后，从同批中抽取6套锚具组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验。

5、 锚具领用应根据当天的生产进度由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并办理退库手续，报废的锚具须集中另行保管不得混淆。

注： d：弯心直径 a：钢筋直径

2、 钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。

3、 钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批（每批不超过60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。

4、 钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面不小于，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得粘污油脂、酸碱盐等有害物质。

本工程箱梁预制采用C50商品混凝土，来自上海建工集团第四构件厂，符合《闵浦二桥新建工程施工技术要求》

掺合材料品质符合现行相关国家标准和行业标准的规定。

碎石，粒径5且级配良好。石中氯离子含量≤0.02%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.3%，针片状含量≤8%。材料来自新纪元。

塑料波纹管一般为黑色,色泽均匀,内外壁不允许有融体破裂、硬块、严重气泡等缺陷，为了减小摩阻系数，本技术规范中的塑料波纹管为间隔圆形波纹的塑料管（示意图见图）。

3、管材规格应符合本工程要求，与相应的预应力锚具配套，壁厚要求：Φ内＜的塑料波纹管壁厚不得小于：2.5+；Φ内≥的塑料波纹管壁厚不得小于：3.0+。

4、管材供应商应根据锚具尺寸，提供与锚座连接处的密封措施。

5、塑料波纹管应满足如下要求:

（1）塑料波纹管应具有一定的强度，能足以保持其形状，并抵抗施工中的破坏、穿透或变形；

（2）塑料波纹管应具有足够的柔性，以便能适应特殊形式的预应力筋铺设的需要；

（3）塑料波纹管应具有一定抗磨性,以防止孔道在穿索、张拉时，预应力筋将成孔破坏。

（4）塑料波纹管内横截面面积至少为预应力筋的2～2.5倍;

（5）塑料波纹管应具有一定密封性，要保证波纹管和锚具、波纹管和波纹管之间的密封连接；

（6）塑料波纹管应具有一定的粘结性能力;

（7）摩阻系数μ=0.12～0.15;

（8）塑料波纹管与塑料波纹管之间的连接也应满足管道的各项指标要求。

6、塑料波纹管以及配件组成的预应力成孔系统，应满足后张预应力灌浆的需要；除了热焊接连接外，还应提供专用的密封连接装置，此装置应带有孔道压浆过程的排气、排水、排浆和观察功效的排浆管，以满足压力灌浆或真空辅助压浆的需要。

7、波纹管进场时,生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证。进场后物资部门除按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还要对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。

8、波纹管应按批进行检验。在同一原料、配方和同工艺情况下生产的同一规格管材为一批，每批数量不超过30t。生产期7天尚不足30t时，则以7天产量为一批，取产量最多的规格检验。

9、波纹管在装卸运输时不得受剧烈撞击、抛摔和重压。

10、管材存放场地应平整，堆放整齐，堆放高度不得超过,距热源不得少于,不得露天暴晒。存放期自生产之日起，一般不得超过两年。

第三章 箱梁预制场建设

箱梁预制场位于沪杭公路K34+140处，长313m，宽82m，占地面积约2.6万平方米。预制基地生产、生活设施齐全。根据箱梁预制及架设总工期要求，设置预制台座与存梁台座，其中公路梁预制台座10条、轨道梁预制台座6条。公路梁存梁80m可存24片梁，轨道梁存梁台座40m，每次可存8片梁。

公路梁预制台座与轨道梁预制台座之间设有公路梁钢筋绑扎台座两条、钢筋加工存放区、模板修整场地、钢绞线加工存放区，轨道梁钢筋绑扎台座，共计约1750㎡。（见附图1《箱梁预制场总平面布置图》）

场内龙门吊机道旁设置挡渣墙四道，并设置排水沟，以利于排水。

箱梁预制工作主要包括钢筋的加工和安装、模板的清理和安装、预应力系统和预埋件的加工和安装、箱梁混凝土的灌注和养护，预应力筋的张拉和压浆，预制箱梁的移动、存放，完成上述工作的主要机具设备详见表3：

底模采用30cm钢筋混凝土结构+钢板基础，按照轨道梁和公路梁的底模尺寸分别浇注混凝土基础，公路梁采用宽度为1m的底模基础，面层采用8mm厚宽度1m钢板整体铺设，钢板与混凝土基础中两侧预埋角钢焊接连接后打磨，轨道梁底模基础面板宽度为2.4m,采用1.25宽和1.15m宽厚度8mm钢板拼接,钢板与混凝土基础中两侧预埋角钢焊接连接后打磨,底模基础中按照外模的的要求预留Φ50PVC管孔道,用于外模连接拉杆固定用。

外模包括外模面板和支架二部分，共制造8套，全长40m，共分9段，中间7段为标准段，每段长5m；两端的节段为梁端调节。边梁和中梁端头结构存在差异，则通过两端的调节段进行调节，梁长不同的通过中间调节段进行调节，如下图所示。

上图为28.7M梁布置图(左右各加长200MM)

由于本标段箱梁长度有多种形式，以28.7m模板为基准两端对称增加。

外模支架为桁架式结构，长度和分段均与外模面板相同。外模支架与侧模之间采用焊接连接，在支架外侧的每根立柱下方设有一调节螺栓，用于支撑支架。同时，调节螺栓，能够对侧模进行微调和地坪的不平整调节。每节外模之间采用法兰、螺栓连接，连接处贴双面胶防止漏浆。

外模通过场内300t龙门吊机或汽车吊吊运进行倒用

底模与外侧模的连接采用底模两侧贴橡胶条来密封，以防漏浆，两侧外模连接如下图：

内模共制造7套，根据不同的梁高分别制作，每套内模分标准段、调节段和端模节段，每节内模由8块模板拼接而成，采用法兰、螺栓拼接，拼接处采用双面胶防止漏浆，不同的梁长采用标准段+调节段+端部节段组合而成，内模断面图如下：

内模在预拼台座上进行组拼，每节分8块进行吊装，根据吊机的起吊能力，在预制台座上拼装成整体。

通过拆除螺栓把每节内模拆开，再通过拆除螺栓把每节内模拆成8块，人工搬运出去

为防止内模变形造成梁体局部断面的变化，采取如下措施控制模板变形：

⑴、内模由专业厂家制作，确保模板各部位的制造精度，避免制造误差造成的变形。

⑵、对锯齿块部位模板进行现场局部加强处理，确保模板的整体性。

⑶、合理布置内模受力撑杆。

端模分为中梁端模和边梁端模，根据不同的梁型分别由专业厂家制作。

模板的强度及刚度满足受力要求，避免模板太薄弱造成变形。

端模与侧模及底模合理连接，避免模板松动造成跑模，影响梁体尺寸。

模板在吊装及拆除过程规范，避免模板自身的变形。

端模在使用前检查模板的平整度，严格控制端模的平面位置，避免安装误差造成梁长变化。

（五）模板制作及安装时的允许误差。

表4：模板制作允许误差

表5：模板安装允许误差

（六）模板拆除后的处理

模板拆除后，要进行结构尺寸和表面平整度的验收以后才能再次利用，特别是内模和端模。内模拆除过程中的变形应在内模拼装台座上完全消除后才能进行下片箱梁的吊装使用。在拆除过程中严禁野蛮施工，产生的变形应该及时修复。

第五章 钢筋制安与预应力管道安装

（1）根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工，对于某些编号的钢筋，物资供应部门与钢材生产厂家联系采用定长生产。

（2）工班下料时，根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。

（3）钢筋骨架安装时，为保证梁体各部位保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用塑料垫块支承。

（4）梁体钢筋的绑扎：根据设计图纸，先在预制台座旁设置钢筋绑扎台座，钢筋在成形车间制作完成后，需分规格、型号堆码，并作好标识。梁体钢筋在绑扎台座上绑扎成形。内模预先在内模拼装台座上拼装成形，然后吊装到台座上。梁体腹板底板钢筋绑扎成形，整体起吊安装。为保证尺寸准确，梁体腹板、底板钢筋网及制孔器位置的定位网分别在绑扎胎膜上绑扎成型，然后，整体吊装于制梁台座上安装绑扎成整体。面板钢筋在预制台座上直接绑扎。

（5）为保证预应力管道的平顺，在桥面钢筋与梁体腹板、底板钢筋安装过程中，梁体钢筋与预应力管道（或桥面钢筋）相碰时，依设计可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。

（6）主筋采用闪光对焊的方法连接。其接头应按等强度要求设计和检验。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°。焊接接头按每300个为一个验收批，按规定抽取试件作冷弯、抗拉和抗折试验，合格后方可使用。

（7）钢筋在灌注混凝土前不得受油污、脱模剂的污染，以免降低与混凝土的粘结力。

（8）钢筋制作及安装，允许误差规定如下：

① 桥面筋与设计位置的偏差不大于。

② 底板横向、纵向钢筋间距偏差不大于。

③ 钢筋不垂直度（横向偏差垂直位置）不大于15mm。

④ 钢筋骨架安装位置偏差：

顺梁向：不大于10mm

横梁向：保证保护层厚度

⑤ 保护层厚度与设计尺寸的偏差不大于5mm，且保证为正误差。

⑥ 定位网钢筋：

竖向位置：跨中4m范围内4mm；

横向位置：6mm

其余部份：6mm；

⑦ 其它钢筋偏移设计位置不大于15mm。

⑧ 同一截面内钢筋接头不超过50%，且接头错开500mm以上。

⑨ 为防止灌注混凝土将桥面钢筋压弯影响质量，将桥面上下层钢筋间加设支撑铁件。

⑩ 钢筋制作采用机械切割和成形。长度误差±10mm，弯起钢筋位置：±15mm；弯起钢筋高度：±5mm。

（1）钢绞线下料应用砂轮锯切割。先在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，防止预应力钢绞线在切割时散编并有利于穿索，预应力钢筋下料后应进行清楚、唯一、耐久的编号标识。

（2）预应力钢筋存放时应离开地面20cm，并加以覆盖，防止生锈和尘土、油渍污染，防止日晒、雨淋、水泡。

（3）由于钢绞线束孔位不同，其长度也各异，事先编号标出全长，交工班据此下料，编号后在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。

（4）钢绞线束要理顺，以免交叉盘绞。每隔1～1.5m捆扎成束。搬运时，避免在地上拖拉。

2、制孔管道的安装及技术措施

（1）预应力管道安装前进行仔细的外观检查，位置准确、圆顺，纵向和横向预应力管道在边缘处定位网钢筋间距不超过0.6mm，腹板处纵向预应力管道定位钢筋间距直线段不得超过0.8m，曲线段不得超过0.5m，设置∮8mm的定位圆钢筋，定位钢筋网格为半圆形，净空尺寸大于预应力钢筋管道2～3mm，定位网格根据预应力钢筋布置曲线要求设置，定位网格与节段钢筋网牢固连接，必要时采用点焊连接。

（2）制孔管道采用塑料波纹管，其基本技术要求如下：

① 预应力管道制造质量要求：塑料波纹管厚度为3mm，外径误差±2mm，内径误差±1.2mm，承受工作拉力≥1KN，极限拉力≥1.5KN，弹性良好，灌注混凝土时管壁径向收缩≤2mm。预应力管道在运输、安装等过程中不应产生局部变形，预应力钢绞线使用的波纹管之间连接牢固，不脱离，无缝隙，表面无空孔。

② 预应力钢筋使用的高频焊管的安装要求与波纹管安装要求相同，与压浆管的焊接应牢固不漏浆。

③预应力管道压浆口及出浆口的布置，压浆出气孔应安装在管道的最高处。压浆孔必须清楚牢固地与钢束对应编号标识，以便压浆时检查。进浆管和出浆管在安装时应防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。

④靠近预应力设施处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤预应力钢筋、钢绞线、锚具、夹片、波纹管、高频焊管等。接头和缺陷在灌注混凝土前应进行检查和修补，这些工作应得到监理工程师的认可。

⑤、波纹管道杜绝堵管措施：

a 、塑料波纹管管道采用专用密封接头，以防止水泥浆渗漏及抽真空时漏气；

b、选用具有良好的柔韧性、耐磨性的塑料波纹管，以防止在搬运和浇筑混凝土的过程中损坏；

c、在砼浇筑前，波纹管中穿入比管道直径小1cm的芯棒;

d、在砼浇筑结束后，立即进行管道的通孔工作，确保钢绞线的顺利穿入。

⑥、波纹管与锚垫板的连接：用同一材料同一规格连接头连接，并用密封胶封口。

⑦、波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一材料弧型排气接头连接，用密封胶缠绕。

⑧、所有管道的压浆孔、抽气孔设在锚座上，排气孔设在锚具的附件上。压浆管、排气管最小内径应为20mm。

（3）波纹管按批进行检验。波纹管按批进行采购，要进行波纹管接头的密封性试验。

管道位置的允许偏差见下表。

梁体管道位置的允许偏差

3、预埋件安装及位置控制措施

预埋件定位采用钢筋定位网定位，在整体钢筋入模后采用测量仪器复核来控制预埋件位置的准确性。钢筋定位网应绑轧或焊接于梁体普通钢筋上，焊接作业不应产生对结构的不利影响。包括孔道、锚具、压浆管道等预埋件应准确、牢固地定位，灌注混凝土时不致产生不利移动。

4、钢筋保护层垫块安装

混凝土保护层垫块采用硬塑料制品，强度与梁体设计强度相同，垫块与模板接触处采用点接触，以防止灌注混凝土后，影响梁体外观。

混凝土保护层垫块根据不同的保护层厚度和混凝土表面位置，设计不同规格的硬塑料制品垫块，安装时用扎丝将垫块与钢筋固定牢靠，确保钢筋绑轧和吊装时不松动、不移位。

钢筋及预埋件安装完成并先自检、互检合格后请监理工程师检查检收并办理签证手续后方可灌注梁体混凝土。

在梁体钢筋及模板安装就位，并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。所有箱梁均采用商品混凝土，现场用混凝土泵输送。

2、混凝土拌合物工作、力学性能：

3、参照标准及相关技术资料

① 《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55－2000

④ 《闵浦二桥新建工程施工技术要求》

（2）混凝土水泥用P.II52.5硅酸盐水泥，掺合料II级粉煤灰和矿粉，且每立方混凝土水泥和掺合料用量不超过500Kg。

（3）混凝土必须具有较好的和易性，坍落度要求为在140～180mm。

（4）混凝土胶比宜控制在0.3～0.35之间。

（5）为提高混凝土的早期强度及改善混凝土和易性，应掺用高效减水剂

（6）每立方混凝土绝对用水量不超过200Kg。

4、混凝土的拌合

（1）开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。

（2）混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动计量系统计量。

（3）开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁并有10%的富余量。

（4）开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。

（5）开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、灌注、振捣等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。

（6）开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查鉴证手续。

（7）混凝土的配料偏差（以重量%计）：

① 总胶凝材料用量： ±2

② 砂、石料： ±3

③ 水、外加剂： ±1

（8）混凝土拌合采用强迫式拌合机，搅拌时间不少于2min。根据每片梁混凝土灌注总时间及每片梁混凝土总方量，选用2台2000L强制式拌合机。

（9）混凝土自搅拌加水至入模时间不得超过45min。

（10）混凝土入模温度不大于32℃。

（11）混凝土的坍落度和温度每50方检查一次，如发现混凝土陷度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。

5、混凝土的运输

混凝土采用混凝土输送车运输，采用混凝土输送泵输送。

6、混凝土的浇筑

（1）梁体混凝土灌注：

梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。单片梁混凝土灌注时间控制在6小时左右。梁体混凝土的灌注顺序如下：

①从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注，为防止底板混凝土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超过内模下梗斜后，稍作停顿，再补充底板混凝土。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。

② 底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。

③ 当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从两端向跨中方向开始，分段连续灌注。

④ 腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。混凝土在灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，确保混凝土的密实。

⑤ 桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面后，初凝前不得践踏。

（2）、混凝土质量的检查

①在混凝土拌合开始稳定正常之后，灌底板、腹板和桥面板时，分别取混凝土试件，每次取样数量基本相同。

②每灌注一片梁应取试件不得少于6组，其中标养试件3组，施工用试件3组，试件尺寸为150×150×150mm。

③除标准养护试件外，施工用试件均随梁养护，其养护条件与梁相同。

④当现场养护结束，试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁同条件养护，直到规定龄期。

1、混凝土采用洒水自然养护具体措施如下：

（1）在自然气温较高，以及其它一些保证梁体不致开裂的措施的情况下，混凝土初凝后，采用洒水养护。

（2）当桥面混凝土灌注完毕，桥面上覆盖土工布，初凝后，对桥面进行洒水养护。

（3）梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。

（4）洒水次数以混凝土表面湿润状态为度。一般白天以1～2小时一次、晚上4小时一次为宜。

（5）洒水养护的时间：从灌注完开始计时，一般不少于14天，当梁在进行张拉吊离台座后，继续洒水养护至规定时间。

（6）在对梁体进行洒水养护的同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。

（7）梁体孔道可灌水养护。

（8）当气温在+10℃以下时，梁体采用保温保湿措施。

（9）当日平均气温低于+5℃，停止浇水，进行保温养护。

2、混凝土冬、夏季施工措施

1）、混凝土的冬季施工：

⑵ 在气温低于0℃时，不灌注混凝土。

⑶ 在冬季施工时，模板内常积冰、雪，灌注混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融化水排除。如遇气温变化，应及时用篷布遮盖已立好的模板，以减少积存模板之内的冰雪。

2）、 混凝土的夏季施工

⑴ 当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理。如改变混凝土灌注时间，尽量安排在上午11：00以前灌注完或下午16：00以后开盘灌注。

⑵ 夏季施工砂石料应进入有遮盖的大棚内。当混凝土的出盘温度超过25℃时，应采取降温措施。如对砂石料洒水降温或用冰水搅拌降温。

⑶ 若混凝土出盘温度超过25℃或气温过高尚应对模板外表面洒水降温，对混凝土运输车滚筒洒水降温，混凝土输送泵管应用湿麻袋覆盖并经常洒水降温。洒水时应注意不得将水洒入模板内。在有条件的情况下应将模板及钢筋遮盖住。

第八章 控制梁体裂纹的措施

混凝土裂纹主要是由于水化热过高、温度变化和混凝土收缩等原因综合引起的，高性能混凝土裂纹主要是收缩裂纹，从以下几个方面进行裂纹的控制：

高性能混凝土是以耐久性作为设计的主要指标，其特点是低水胶比并掺入了优质外掺料。在进行配合比设计时尽量选用低水化热胶凝材料、选择合适的骨料级配，降低混凝土的水化热峰值，减少裂纹的产生；同时为保证混凝土配比合理性，反复对配比进行微调优化，确保梁体质量。

严格保证混凝土的加水搅拌时间（不少于120秒），确保混凝土工作性能。

尽量选择气温较低的时段进行混凝土浇注；温度较高时对砂、石料进行洒水降温处理，同时加棚遮阳，以便降低混凝土的入模温度。

桥面混凝土灌注完毕后，混凝土桥面用土工布覆盖保温。为保证混凝土充分湿润，在桥面高边一侧及箱内布设水管，保证混凝土表面湿润。箱梁腹板内外侧、翼板下侧及底板下侧在脱模后喷洒专用保湿养护剂进行养护，冬季气温较低时在整个梁体周围加盖保温棚，降低梁体内外温差，避免表面及深度裂纹产生。

第九章 预应力张拉施工

轨道梁第一批先期束张拉时混凝土强度不应低于设计强度标准的100%，且弹性模量不低于设计标准的85%，期龄达到28天张拉第二批先期束，公路梁一次张拉完成，张拉时混凝土强度不低于设计强度的90%。

1、钢绞线成束制作及穿放

（1）钢绞线束制作

② 钢绞线束制作应在特制的放盘柜中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。

③ 散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

④ 钢绞线下料长度按设计图纸下料长度（包括工作长度）加10cm，其误差为±30mm。

⑤ 钢绞线下料时切割口两侧各50mm处先用铁丝绑扎，应采用砂轮锯切割。

⑥ 钢绞线外面用Φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。

⑦ 编束后的钢绞线应顺直，按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

（2）钢绞线成束穿放

钢管或波纹管应镀锌，在运输、安装、浇注混凝土过程中具有足够刚度保持其正确的线形并不致产生局部变形。在穿束前应将孔道清除干净，不得留有杂物。

2、锚具与夹片

锚具与夹片性能至少应100%达到预应力钢材的最小规定抗拉强度，锚具的锚固系数、硬度、夹片方式（两片或三片，建议选用三片形式）、回缩量（≤6mm）、夹片摩擦力（夹片与钢绞线之间的摩擦力）、夹片外露量等指标应满足产品相关要求。锚圈、夹片、预应力筋的硬度应相适应，并进行必要的实验，锚具锚固后不能有可以看见的变形。

公路梁采用4台YCW150B张拉油顶

轨道梁采用4台YCW250B张拉油顶

4、千斤顶与油压表的校正

（1）张拉设备在使用前应进行标定并满足精度要求。使用时的状态如仪表、液压管道长度等应与标定时状态相似。千斤顶摩擦阻力不得大于张拉力的5%，标定工作每6个月或张拉200次或出现故障时进行一次。千斤顶在110%最大压力作用下，持荷5分钟，压力降低不应超过3%。千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作由专业单位进行。

（2）校验时，要将油表、油泵配套使用不得混用，并记录编号。

（3）油压表的选用应为：

① 精度不低于1.0级（基本允许误差±1.0%）。

② 最大表盘读数：60MPa，读数分格应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。

（4）在施工中发生下列情况之一时，应重新校验或更换已配套校验过的备用张拉设备。

① 预应力筋连续断裂；

② 千斤顶严重漏油；

③ 千斤顶更换油压部件或使用修复后的测力仪表或更换油的规格；

④ 油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；

⑤ 油压表指针不能回零点超过规定；

⑥ 油压表在高压时，油表读数稳不住，即使用发现示值超过基本允许误差。

（1）预施应力前应作好如下准备工作。

① 检查梁体混凝土是否已达到设计强度及弹性模量要求，否则不允许预加应力。

② 千斤顶和油压表均在校验有效期内。

③ 检查钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。

④ 第一片预制箱梁张拉前应测定下列数据：

A、锚具的锚口摩阻

C、锚具锚固后的钢丝回缩量

D、夹片回缩量

E、钢绞线截面误差

（2）预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算公式如下：

P=[（A×бk）/（F×η）]×K

式中P: 为油压表压力（MPa）

A: 钢绞线束截面积（mm2）

бk: 张拉控制应力（MPa）

F: 千斤顶主缸面积（mm2）

η: 千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数

K: 千斤顶摩阻系数

（3）预施应力程序

① 预施应力程序为：

0 → 初应力 → бk（持续2min） → 锚固

② 进行张拉时，应左右对称进行，张拉顺序严格按设计图纸进行。

③ 初始张拉：箱梁两端同时对千斤顶主油缸充油，打紧工具锚夹片，使钢绞线束略为拉紧。充油时，随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1бk，并在钢绞线束上标上记号，作为观察滑丝的标记。并且测量千斤顶到锚具边的距离。

④ 钢绞线锚固: 钢绞线束在达到бk时，持荷2min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线束锚固。最后回油卸顶，张拉结束。

⑤ 张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

⑥ 张拉完成后，要测量梁体上拱度和弹性压缩值。

（4）预应力筋伸长量测量精度应达到1.5mm，观察到的伸长量应为理论伸长量（应考虑摩阻损失）的±6%，否则应分析原因，及时处理。张拉以张拉力控制，不能通过超张拉来达到理论伸长量。

（5）张拉质量要求：

① 实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。

② 张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换锚具或更换钢绞线重新张拉。

A、锚具内夹片错牙在2～3mm以上者。

B、锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。

C、锚环裂纹损坏者。

D、切割钢绞线或者压浆时又发生滑丝者。

E、滑丝或断丝者。

（6）张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。

（7）钢绞线外露头切割。压力表的读数、每束预应力筋伸长量的记录得到监理工程师认可后方可切断预应力钢筋尾部多余的钢绞线，钢绞线使用砂轮锯从锚固装置后30～40mm处切割，切割前，切割处钢绞线用细铁丝缠绕防止散编GB／T50549-2020 电厂标识系统编码标准及条文说明.pdf，切割过程中，在切割端缠绕用水浸湿的石棉绳进行保护。

（8）滑丝与断丝处理。

在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况及其它意外情况。

① 当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过1丝时均须进行处理。

② 处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松刻束钢绞线并重新装夹片整束补拉。

① 张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度海秀快速路（二期）工程实施性施工组织设计，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

② 高压油表必须经过校验合格后方可使用。校验有效期不得超过一周。

③ 千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。