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曹娥江至慈溪引水工程（余姚段）七塘横江IV标段河道实施性施工组织设计

工程概况及施工条件分析

慈溪引水工程位于杭州湾南岸，曹娥江以东，天台山脉以北，工程穿越上虞、余姚、慈溪三市。余姚境内引水河道干线利用跃进江、七塘横江、四塘横江输水，支线利用虞东河输水。本工程是余姚段引水干线七塘横江Ⅳ标段，拓浚河道约1.5公里(桩号为K2+464.12~K3+**4.*6)，新建跨河桥梁3座（6#、7#、10#）。本工程为中型Ⅱ等工程，主要建筑物的级别为3级。

工程项目属亚热带季风气候过渡带，受冷暖空气交替影响DB44／T 1435-2014 风景林管护技术规程.pdf，气候温和、湿润、多雨，光、热、水资源丰富，*秋季短，*冬季长、四季分明。降水量时空分布不均，不仅年际变化较大，而且年内差异显著。全年雨量主要集中在4~10月份，6月前后的梅雨期和*、*月的台风期为全年两个降雨高峰期，****由于太平洋副热带高压逐渐加强，与北方南下的冷空气上锋徘徊，形成连绵阴雨天气，*秋季受太平洋副热带高压控制，热带风暴或台风活动频繁，经常发生大暴雨。由于受地形分布的影响，全市降雨空间分布为南部山丘区最大，并自南向北递减。据余姚站观测资料统计，多年平均气温，极端最高气温,极端最低气温。多年平均气压1015.4kpa，多年平均水汽压16.*kpa，相对湿度*0%，多年平均水面蒸发量(蒸发皿直径为)。多年平均风速／s，实测最大风速/s。

工程区位于杭州湾南萧绍宁平原北部，地势由南向北倾斜。地貌上大致以32*国道为界。北部为冲击平原，区内地势平坦，河网密布，地面高程2.20~(1**5国家高程基准)：区内有零星的剥蚀残丘分布，高程一般小于。南部为四明山山脉余脉，多为低山丘陵，山顶高程一般小于，最高峰黄金山，海拔400．。本工程线路长，地层复杂，由于沉积环境的不同，地层软硬不一，主要地层为元古界陈蔡群(AnZch)、侏罗系上统磨石山群（J3）、白垩纪下统（K1）、第四系(Q)。

工程区属构造稳定地段，区域稳定性较好，仅受外来地震轻微影响。据《中国地震动参数区划图》（*306—2001)，本区地震动反应谱特征周期为0.65S(按I区软弱场地)，地震动峰加速为，场地地震基本烈度为Ⅵ度。

曹娥江至慈溪引水工程(余姚段)引水线路途径余姚市，引水线路干线由七塘横江(含跃进)、四塘横江组成，合计长，引水支线虞东河南段长。余姚市有32*国道、杭甬高速公路和杭甬铁路经过；余姚火车站能装卸100t以下的单件货物，能满足本工程的转运要求。工程沿线地区经济发达，河道两岸沿线附近均有公路通过，对外交通方便。外来物资和设备均可通过公路或水路运至工地。

根据施工图，并结合现场踏勘的实际情况及业主提供的临时用地，充分利用现场条件，确定施工辅助设施、生产临建及生活福利设施的布置原则为：

尽量减少施工用地，少占农地，使平面布置紧凑合理；

合理组织运输，减少运输费用，保证运输方便通畅；

施工区域划分和场地的确定，应符合施工流程要求，尽量减少专业工程和各工程之间的干扰；

充分利用各种永久性建筑物、构筑物和原有设施为施工服务，降低临时设施的费用；

各种生产生活设施应便于工人的生产和生活；

满足安全防火和劳动保护要求。

根据以上原则，将施工辅助设施及生活福利设施集中布置在业主提供的施工用地内。

项目管理房、管理人员和民工宿舍就近租用当地民房。

余姚市交通发达，有32*国道、杭甬高速公路和杭甬铁路经过，工程区附近均有公路与32*国道相接，外来物资和设备均通过公路运至工地，交通方便。

河道左侧部分利用现有道路；河道右侧拟在设计断面区域外（业主征地红线内）铺设石渣垫层作为右岸临时场内交通。左右岸之间的交通连接道路，前期利用3座桥梁的下游施工围堰顶铺设石渣作为临时便道，后期利用新建的桥梁。河道护坡及桥梁工程中使用的建筑原材料、中间产品、成品通过上述交通道路运输至施工点。桥梁基础处理灌注桩施工时通过搭设排架至工作平台运输砼。

生活用水、砼、砂浆拌和及养护用水均使用自来水，水力冲挖土方用水从附近河道中设泵建水池抽水解决。

生活用电使用民房内本身具有的电网电。

施工用电从业主提供的600KVA（200KVA×3台）变压器接引，在变压器低压侧布设线路至各用电施工区。为保障施工用电，另配备160KVA柴油发电机组一套，作为备用电源，布置在10号桥右岸附近。

砼构件预制场地和砼（砂浆）拌和系统

在河道右岸临时施工场地内建3个砼预制场和预制构件堆放场，预制场地先在下面铺石渣，并用压路机碾压平整，上面根据需要部分浇筑5～*cm厚砼。布置如下：

6号桥右岸预制场：占地，作为6#桥梁C40空心板的制作场地；

7号桥右岸预制场：占地，作为7#桥梁C40空心板的制作场地；

10号桥右岸预制场：占地，作为10#桥梁C40空心板、河道护坡C20钢筋砼肋梁、Ⅳ型排水涵洞C20砼盖板的制作场地；

排水涵洞的普通钢筋砼排水管向市场购买，因此不在预制场内制作。

本工程的现浇砼、砂浆分布特点：护坡中砼、砂浆项目沿岸线分布均匀；3座桥梁中砼、砂浆项目相对集中；其他还有河埠和排水涵管等部位的砼及砂浆，分布较散。根据以上特点，为保证拌和物质量、同时拌制不同标号的拌和物及尽量缩短拌和物的运距，砼、砂浆拌和系统拟作如下布置：

6号桥右岸预制场：1台JZC750搅拌机，1台JZC350搅拌机，1台HJ250拌和机，1个100T水泥罐；

7号桥右岸预制场近：1台JZC750搅拌机，1台JZC350搅拌机，1台HJ250拌和机，1个100T水泥罐；

10号桥右岸预制场：2台JZC750搅拌机，2台HJ250拌和机，2个100T水泥罐。

砼及砂浆运输：根据以上布置，拌和地至浇（砌）筑点运距在以内，运输机械采用10辆1T前翻斗车和21辆双胶轮车。

砼和浆砌石项目施工时根据砼及砂浆的标号、浇（砌）筑强度等实际需要依托场内交通进行调剂。

施工辅助企业采用相对集中的方法布置，以就近方便、满足施工强度、节约成本为原侧，根据施工进度要求依次修建。

该厂是将机械修配和汽车保养联合为一体的综合修配厂，主要承担施工机械和运输车辆的维修、保养及部分配件的生产，租用当地民房。

综合加工厂包括木工厂和钢筋加工厂，布置在10号桥右岸的砼拌和系统旁，采用棚建结构，其占地面积，建筑面积。

综合仓库主要存放土工织物、钢筋和少量备用的袋装水泥等材料及工具，布置在10号桥右岸的拌合系统旁，其占地面积，建筑面积，棚建结构。

在10号桥右岸的拌和系统旁放置试验室一座，棚建结构，建筑面积，占地。

由于本工程所需施工机械设备较多，但停放于工地的较少。重型机械可停放于工作面附近，运输车辆则由驾驶员开回驻地停放，故不设专门的机械停放场。

主要项目施工方法与工艺

根据本工程所处地理环境、水文、地质工程结构、地域状况，充分考虑当地不同时期的施工条件，采取有效的针对性的施工方法和合理优化的施工布置，以保证工程顺利的实现。对本工程作如下部署：

进场后，首先进行临时工程的建设，以最快的速度解决施工人员的办公、膳宿，施工道路的畅通，机械设备的停放、维修、仓储场所，水、电、通讯设施完善等，为本工程及早进入正常施工创造条件。

整个工程由相对独立的河道和桥梁两部分组成，施工时以河道土方吹挖和桥梁为主体工程，河道中的河埠头及排水涵管等零星项目穿插在河道土方吹挖施工中进行，通过精心组织、合理安排、平衡协调、紧密地组织成一体、同步立体施工，确保按期完工。

河道土方吹挖、护坡和桥梁施工为主要控制工期，一切施工协调管理即人、材、物首先予以满足，确保总进度计划。零星工程施工穿插在主体工程施工中进行，不占用总工期。

为河道护坡和桥梁基础等下部结构创造干地施工的条件，同时避免河道土方水力吹挖与桥梁下部结构施工造成干扰，因此需修筑临时围堰，布置如下：

河道施工段的两端筑围堰将原河道截流，采用小断面围堰，设计洪水标准取5年一遇，河道施工围堰堰顶高程比堰外水位高。

3座桥梁位置的上下游侧筑围堰，上游围堰采用小断面围堰，下游围堰堰顶宽，满足通车条件。桥梁围堰填筑时河道两端已设置围堰，河道内主要为泥浆泵用水，因此桥梁施工围堰堰顶高程比河道内泥浆泵用水水位稍高即可。

为防止堆土区泥浆外流，保护施工环境，设置小断面简易围堰。

河道、桥梁、堆土区的施工围堰填筑材料均就地取材，采用当地土料，液压挖掘机填筑，边坡均为1：2。

施工围堰拆除顺序为先桥梁后河道，先下游后上游。拆除机械采用液压挖掘机结合4PL水力冲挖机组。

桥梁及河道土方开挖完成后的围堰内积水，首次排水均采用泥浆泵抽水，日常排水（雨水及渗漏水）均采用4/6寸离心泵抽水。

为保证施工放样及定位的精度，制定了切实可行的测量方案。按下述方案实施本工程的测量控制：

熟悉施工图纸，掌握设计意图，严格按照规范规定的程序要求和标准精心施测。施工中发现控制点有位移迹象时，及时进行检测，保证其精度不低于测设时的精度。

选用高精度仪器，所有测量仪器在使用前按有关规定检验、校正。

放样前，对已有数据、资料和施工图中的几何尺寸，必须校核，严禁凭口头通知或用未签字的草图放样。

放样立标确定边线，并分别编号、绘制施工测量平面图。在施工期间保护好测量控制点，如遗失必须及时补上。在陆上用砼埋设通视良好、不易破坏的控制点。在土方开挖施工中应随时进行轴线控制，严格按照设计图纸进行放样。

施工放样做到“勤”、“精”、“复”、“明”

“勤”：即勤测，每一道工序开始时都要施测，认为必要时可重测或加密施测。

“精”：施测要精确，技术要熟练，设计和规范的要求要精通，施测的方法要先进，措施要可靠。

“复”：即所有施工测量工作做到有放必复，分别由专人负责，并对测量标志定期进行复测，测量内业工作有专人校核，确保测量准确无误。

“明”：即所有的测量标志清楚、明了，施工人员可以一目了然。

所有外业测量资料，都应用墨水笔登记，测量完成一段时间后，需经监理工程复核并签字认可。

测量放样，是工程施工质量达到预期效果的重要环节，为此，工地成立专门测量小组，由具有理论与实际施工经验的测量工程师担任组长，并配备5名有实际经验的测量技术人员组成，在整个施工过程中，充分发挥测量工作的先导作用。

采用全站仪进行控制，分三步进行：

第一步，按提供的控制坐标点，设置三角控制网；

第二步，在河道、桥梁轴线设计坐标点的测设并埋设钢管，经监理复核后才能使用，并定期进行复测校对，河道每隔50米放出控制桩；

第三步，加密中心线桩，各分部工程的边线，打设脚手架钢管或标上红铅油漆，并在钢管上定位点位，控制桩位置悬挂不同色标志，设立导标。

水准点引测到现场，按一定距离埋设并予以保护，为确保施工高程的精度，现场拟使用2个以上高程基准点，建立一条水准路线，进行标高控制。

灌注桩施工区域在*步开挖并平整后，搭设平台，钻机布置在平台上。采用上海探矿机械厂GPS10、GPS15（通过更换钻头调整成孔孔径）灌注桩专用钻机，园笼鱼尾钻头，正循环回转钻进造孔。用钻架安装钢筋笼，直升导管法浇筑水下砼，成桩预留高度，待桥墩施工前，凿除超浇（预留）部分。

砼灌注桩施工工艺流程图

指开始钻孔、放钢筋笼、砼浇筑，三个主要工序前的所有准备工作。

场地平整，开挖排（泄）水沟，布置供电、供水。

构筑钻机平台，钻机就位及试运行（根据本工程现场施工条件，在桩基施工时，计划用挖掘机对堤坝进行开挖、整平后作钻机施工平台）。

测量放样：复核上一级控制网，布设桩位控制网，并对每一单桩，进行放样。

桩位放样及护筒制作埋设。

利用5mm厚钢板护筒对孔口护壁、隔水兼定位、钻孔导向。测量复核桩位，桩位误差控制<100mm，护筒中心偏差<15mm埋设（测量成果报监理和业主审批）。护筒四周对称均匀填粘土，分层夯实。严防护筒倾斜、漏水、偏移。

泥浆系统布置及泥浆制备。

开挖泥浆池，安装泥浆设备和管路。护壁泥浆选用高塑性黏土（或膨润土），按规定进行土质的物理试验、化学分析及矿物成份鉴定，并进行造浆试验。

钢筋取得质保单，并按规范进行复检，合格并报经监理认可后方可使用，不合格的坚决退货。

钢筋笼在加工场制作完毕后，运到现场并经监理验收签字。

清孔合格并经监理验收签字。

拌和系统安装完毕，并试运行良好。

进场材料齐全、充足、合格，砂、石料抽样合格，水泥取得质保单，按规范复检合格并经监理验收签字，砼配合比已取得，并上报监理。清孔复检合格并经监理认可。

砼运输设备试运行良好。

钢筋下放到位，检查合格并经监理验收签字。清孔复检合格并经监理认可。

采用GPS钻机正循环连续钻进一次成孔。在准备钻前复测钻杆垂直度、桩位偏移。倾斜率<1%。

钻进过程中务必使钻杆垂直度始终合格，并经常检查钻机水平度。

泥浆回收净化，循环利用。

经常测定泥浆液比重、粘度、含砂率。当泥浆密度、粘度偏离设计值及砂率增高时要密切注意。必要时添加优质浆或优质澎润土浆，严防塌孔。

钻孔达到设计深度后，会同建设代表、监理工程师对孔位、孔深、孔径及倾斜率进行检查，合格后立即进行清孔工作。

利用钻机进行换浆及导管内压浆进行清孔，特别要避免相隔时间过长，泥浆钻碴沉淀，造成清除困难或塌孔、缩孔。

灌注桩钻孔必须做好灌注桩记录，同时密切注意桩基地质变化。

进场的钢筋必须出具合格证或产品质量检验报告，同时还按现行钢筋检验标准取样试验，不符合质量要求的钢材严禁使用。

在成孔过程中及时组织钢筋笼的加工制作。钢筋笼采用分节制作后搭接焊的方式，接头错开，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50%，同时声测管固定在笼的内部，均匀分布在圆周的四个点上。成孔都经监理检查验收后立即进行钢筋笼安装。

利用钻机本身分节吊装钢筋笼，节间按《水工混凝土施工规范》焊接。配备二台焊机，加快吊放速度。

采用在笼体上绑扎予制块的方法保证砼保护层厚度。

下放钢筋笼过程中，防止碰撞孔壁，观察水位变化，如遇下放困难要查明原因，不得强行插下。

钢筋笼吊放前先进行垂直度校正，就位后钢筋笼顶高程要符合施工图纸规定，误差小于5cm，桩顶设置固定装置，就位后立即进行固定，防止上浮和下沉。

钢筋笼下放后牢固定位，防止在砼灌注过程中下落或被砼托升。

该工序是成桩的关键工序。在上道工序经检验合格后，要立即进行，本工程采用直升导管法。导管Ф300钢管，其通过能力不小于25m3/h，每节长度为2m～4m，以便调节高度。拼接后进行压水试验，合格后方可使用。

灌注前对桩孔质量、回淤沉碴厚度、泥浆指标、桩底标高进行一次全面检查，防止意外事故发生。

导管在孔位附近先行分段试拼。再在孔口逐段吊起拼装，沉入孔内。下放时保持位置居中避免碰撞钢筋笼。导管要平整顺直，无严重磨损。

导管应安装在钻孔中心，安装后，将管口提离孔底30～50cm固定并装好隔水球。

严格按已经监理批准的砼配料单配料。严格按经报批的砼拌合工艺拌合，入孔前砼要连续搅拌均匀，保证入孔坍落度，防止砼出现离析和压入空气。

由双胶轮车将砼运到浇灌现场经溜槽、漏斗，进入导管内。

当砼充满导管后，将导管提离孔底30～50cm。放出隔水球，补充砼并将导管下到开浇前的位置，使导管下口埋入混凝土中。

连续浇筑并按每30min一次的频率测量浇筑面高度。结合下料数量，随时提升并拆除导管，使导管始终埋入砼中1～3米。

灌注一车混凝土后，用测锤测量混凝土面的上升高度，并作好记录，绘制单桩柱状图，根据此数据，换算该桩的桩径各段的扩孔率。

当浇筑面升到孔口附近时，如果孔内泥浆稠度过大，压差减小，要及时抽排泥浆。

在设计顶高程以下4米时，采用棒式振捣器捣实，灌注时的砼温度不低于3度，桩顶砼未达到设计强度50%前不得受冻。当环境温度高于30度时，采用缓凝措施。

初凝后终凝前拔出护筒，周转使用。

钻孔灌注桩桩底允许沉淀厚度摩擦桩不超过20cm；所有钻孔灌注桩均进行低应变反射波法检测。浇筑砼连续进行，不得中间设施工缝。施工时对造孔深度、钢筋的绑扎、钢筋笼的吊放就位等进行严格控制，按照设计和技术规范进行施工。

打桩前该部位土方开挖已经结束并经过监理工程师验收后进行，必须清理和平整施工场地，为保证预制桩能按照设计位置顺利打入地下，先测量放出桩的中心位置，并用毛竹签当样桩，用红漆在竹签上做好标记并进行编号。开打前，检查预制桩的质量，并做好原始记录，施工前，还应编制好打桩施工方案，并进行施工技术交底等工作。

在打设位置用铁锹挖出与桩同形的浅坑后，挖（桩）机吊起木桩，对准预放的位置，将桩尖插入坑内。

用经纬仪观测指挥调正木桩的垂直度，然后将抓斗反扣压在桩顶，徐徐将桩压沉到某一深度不动为止，若还未到设计高程，即需开始慢慢间断试打，直到沉到设计标高，此期间要随时观测，发现桩位偏移或桩身倾斜要立即纠正，可拔出重打。

打桩机施工时，桩架平整，梃杆垂直。打桩时锤、桩帽、桩身控制在同一中心垂线上，尽量减少锤击偏心，打桩采用“重锤轻打”的原则，同时减慢打桩速率，以减少土体扰动隆起，减少桩的上抬量。为保证打桩机工作效率，打桩机配备自行装置，以便移位。

作好沉桩记录，发现异常现象及时分析原因并予以纠正。打桩时发生下列情况应及时与业主（监理）及有关单位联系，研究确定是否继续施工：最后贯入度突然增大；最后贯入度很小，不能达到设计要求；桩身突然发生显著倾斜和偏移；地面显著隆起或严重掉角。

堆土区设在业主指定区域，做好堆土围堰，开挖排水沟、设置泄水口将回水排入到杭州湾。开挖过程中派专人负责堆场（围堰）的养护工作。

根据设计断面进行测量放线，打设样桩，在施工过程中经常校核测量开挖平面位置、水平标高、控制桩号、水准点和边坡坡度等是否符合施工图纸要求。

采用分段冲挖法进行施工，各段之间留一条土堤，作为临时围堰，等各段开挖完毕后，将土堤一次性挖除，予以贯通。

在施工过程中，如出现裂缝和滑动迹象时，立即暂停施工和采取应急措施，并按要求设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好记录。

土工布的各项性能指标，厚度、抗拉强度、撕裂强度、伸长率、等效孔径、渗透性等必须符合设计要求，材料外购。

每批产品均要有出厂合格证及有资质试验单位抽样测试合格证，绝不采用不合格和未测试的产品。

进场材料抽样检测，取样批次和数量符合规范要求。

根据土工布本身规格结合岸坡情况进行分块铺设，铺设面上不允许出现凸出及凹陷的部位，排除铺设工作范围内的所有积水。

土工布的拼接方式及搭接长度均满足设计要求。尽量选用宽幅的土工布，若所选择的幅宽较窄，则在工厂内或现场工作棚内拼接成宽幅，卷成长卷材运至铺设面，以减少现场接缝工作量。

土工布采用人工铺设，将成卷的土工布用运输车运到坝面，人工摊铺在相应的部位，铺设的土工布保持自然、均匀、平顺，松紧适度。沿坝轴向每块搭接长度满足技术规范和图纸要求。为防止土工布被紫外线照射而老化，土工布铺设一块，检验一块，并立即进行垫层覆盖保护，严格控制土工布出露时间。

土工布铺设根据铺设高度和材料的受力方向、施工过程中的度汛要求以及尽量减少接缝的数量、基础沉降量等因素确定，并符合施工图纸的要求。

铺设时，形成折皱并保持松弛状，以适应变形。

铺设过程中，作业人员不穿硬底皮鞋及带钉的的鞋，不直接在土工布上卸放块石及预制块，不用带尖头的钢筋作撬动工具，不在土工布上敲打石料和一切可能引起土工合成材料损坏的施工作业。

为防止大风吹损，在铺设期间所有的土工布用软性重物压住。

土工合成材料完成拼接和铺设后，及时进行肋梁和石渣回填，避免长时间暴晒，施工时还须注意落石高度，避免损伤土工布。

模板宽度尺寸系列的确定，既要使各规格板组合后可满足建筑物各种标准开间用板需求，又要使板块按现有施工条件尽可能大，使模板在使用中减少拼接缝，从而提高现浇混凝土墙面质量。还要确保各规格板有较好的通用、互换性能，并有一定的规律性，以利组织工厂化生产，降低加工制造成本，进而减少现浇混凝土工程的模板投入。

模板穿墙螺栓孔的布局是否合理并具有较强的规律性，关系到模板各规格间的互换使用，进而影响模板的周转利用率。

组合钢模板具有单元小、拼装灵活、通用性强、重量轻和价格低等优点。

使用P3015、P2015定型钢模板，无法使用钢模板的部位采用木模板。模板的固定采用搭设的钢管脚手架进行整体加固，纵横向钢管围囹及钢管斜撑利用配套金属扣件进行连接，确保整体稳定性。用于加固模板的钢管必须与运送砼的脚手架分离开，以防运料时晃动产生移位现象。

模板设计要求不但要有足够的强度，还要有相当的刚度，使模板在砼成型后不产生超过允许的变形。模板在使用前涂刷脱膜剂，防浪墙反弧段采用定制钢模。

模板施工对于非组合模板由支模工现场组装安设牢固，按照模板设计图要求进行组装。并由测量人员反复进行校核，直至安装达到规范要求。

模板可在砼强度达到设计要求时拆除。

组合钢模板安装与拆除工程质量工艺流程图

钢筋混凝土结构用的钢筋符合热轧钢筋主要性能的要求。

每批钢筋均附有产品质量证明书及出厂检验单，在使用前，分批进行以下钢筋机械性能试验：

以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批；

根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；

在每批钢筋中，选取表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。

钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

钢筋平直，无局部弯折，钢筋的调直遵守以下规定：

采用冷拉法调直钢筋时，Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于4%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不大于1%；

冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。

钢筋焊接的钢筋绑扎按规范规定，以及施工图纸的要求执行。

钢筋的气压焊和安装遵守下列规定：

气压焊用于钢筋在垂直、水平和倾斜位置的对接焊接，当两钢筋直径不同时，两直径之差不得大于7mm。

气压焊施焊前，钢筋端面切平，钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧经膜清除干净，并经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。

安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋的轴线在同一直线上，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。

气压焊接时，根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法，在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算为30～40Mpa。

钢筋堆放处下面要垫枕木，离地不少于30cm，或用钢筋堆放架堆放，其上用防水材料遮盖，四周有排水设施，防止雨淋、水泡而生锈。

主筋需要焊接的位置采用对焊，接头要有焊件力学性能试验的检验，按要求进行取样；焊接接头应设置在结构受力较小截面处，接头距钢筋弯折处的长度，不小于钢筋直径的十倍；在焊接接头区段长度内，同根钢筋不得有两个接头。

钢筋采用现场钢筋加工场制作、绑扎成型后，运至预制现场。钢筋绑扎要求规格尺寸准确，绑扎牢固，所有绑扎铁丝均要向内弯，严禁扎丝贴模板。

钢筋骨架制作成型后必须垫平堆放，为防止受重压变形，禁止叠放。钢筋制作、安装必须符合有关规范要求。并由监理、质监部门验收合格后才能移交下一道工序施工。

独立设立钢筋班，配置熟练钢筋技工及相关机具，并设立钢筋加工车间，按计划统一制作，检验合格后及时运送至现场使用。

桥梁桥面横坡由墩台帽项面标高控制设置，为了使支座保持水平受力状态，墩台帽顶做成台阶形，与盖梁同时浇筑。

在设伸缩缝处，为保证成桥后桥面伸缩缝良好的使用状况，施工时注意板梁安装时保证梁体间距及梁体与桥台背墙间距4cm，并确保缝内无杂物。

水泥：采用散装普通硅酸盐散装水泥，备用少量袋装水泥；

砂：选用质地坚硬、清洁、级配良好的河沙；

碎石：选用质地新鲜、坚硬的块石轧制出的碎石；

块石：选用质地新鲜、坚硬、无风化之块石；

水：砼拌和和养护用水均采用自来水，用水符合有关规范规定的要求；

外加剂：为改善砼性能，提高砼质量，合理降低水泥用量，可在砼中掺加适量的外加剂。但其掺量要通过试验确定。

水泥的运输、保管符合下列要求：

水泥的品种、标号不得混杂；运输过程中防止水泥受潮；

水泥仓库设在干燥地点，并应有排水、通风、隔潮设施；

备用的袋装水泥堆放时应设防潮层，距地面、边墙至少30cm，堆放高度不得超过15袋；对到货水泥应标明品种、标号、厂家、出厂日期、分别堆放；

水泥必须按到货时间先后使用，超过3个月的袋装水泥，使用前应重新检验。

散装水泥由现场水泥储藏罐贮存，根据实际情况布置3个储藏罐，对不同批号水泥分开贮存，运至工地的水泥应该有厂家的质检单，同时按规定取样试验。现场备有一定数量的同标号的包装水泥作为备用。

骨料的堆存应符合下列条件：

骨料堆场设在砼搅拌站边，设置良好的排水设施；

各级骨料仓之间设置隔墙，不同粒径的粗细骨料分别堆存，避免互相混杂及泥土混入骨料。

钢筋的堆存应符合下列条件：

钢筋备有质量证明，钢筋必须作物理性检查，集中贮存，集中加工，并采取有效的措施，防止锈蚀和污染。

中标后根据施工进度计划安排，在砼施工的前一个月，会同监理工程师对进场的砼原材料进行现场取样，由质监部门指定的试验机构或具有相应资质的 试验室进行砼配合比设计和试配，砼配比单报请监理批准后再使用。

现场做好对砂石的含水率进行控制，在气温变化较大及雨水天气骨料突变的情况，根据实际含水率调整配合比。

根据工程砼配合比情况，我们将配备相应的拌和运输设备，在生产过程中经常进行检验，拌和物的均匀性，适宜的拌和时间等。发现问题立即进行处理。

针对本工程现浇砼相对集中的特点，故拟采用固定式砼拌和站进行拌制，拌制砼时，材料严格按照实验室确定的并经监理单位批准的砼配料单进行配料，配料采用一次性称量，材料配合偏差不得超过下列规定的数值：

①水泥按重量计，允许偏差＜2%；

②骨料按重量计，允许偏差＜3%。

砼搅拌后达到均匀、颜色一致，自全部材料装入搅拌机起，到砼由筒中开抬卸料为止，其连续搅拌的最短时间不少于120s。

砼运输尽量缩短运输距离，混凝土出拌和机后，以最小的转载次数从拌和地点迅速运往浇（灌）注地点。砼运输过程中保持其均质性，不得有分离、漏浆和严重泌水现象。本工程拟采用1.5m3砼搅拌运输车和双胶轮车人工转运入仓。浇捣前详细检查模板、支撑刚度，清除模内杂质。入仓时，防止离析，最大骨料粒径150mm的四级配混凝土自由下落的垂直落距不大于1.5m，骨料粒径小于80mm三级配混凝土垂直落距不大于2m。

砼从低向高分层浇筑，砼铺设做到均匀，无骨料集结。分层浇筑厚度不大于40cm。

砼运至浇（灌）注地点时，需具有配合比设计时所规定的坍落度，如果出现分离现象时要两次拌和，对已初凝的砼坚决弃掉。

砼采用机械振捣，选用2.2KWΦ50或Φ30插入式软轴振捣器及平板振捣器振捣，砼的振捣应均匀、密实，并注意以下各点要求：

根据构件的具体情况，振捣前应详细交待操作要点，组织专人分段负责；

混凝土入仓后稍作平整即可进行振捣，每层砼未振实前，不得加添新砼；

对边角部位应加强人工插捣和机械振捣；

振捣时采用快插慢拔，插点要均匀排列，顺序进行，不得漏插。每个插点的延续时间，以砼不再明显下沉，不出现气泡并开始泛浆为准。上层砼振捣时，振捣器插入下层5cm，浇捣完毕，表面压实、抹平。

砼浇筑前8小时（隐蔽工程为12小时），通知监理对浇筑部位的准备工作进行检查，包括基面处理、模板、钢筋、预埋件、止水和观测仪器等设施的埋设和安装等，经监理检验合格后，方可进行砼浇筑。

砼按一定的方向、厚度和顺序，分层浇筑，浇筑面大致水平，砼采用人工平仓，随浇随平，不能使用振捣器平仓，有粗骨料堆叠时，将其均匀分布于砂浆较多处，禁止用砂浆覆盖。

不合格的砼严禁入仓，已入仓的不合格砼必须予以清除，弃置到指定地点，浇筑砼时严禁在仓内加水，如发现砼和易性较差，采取加强振捣等措施，经保证质量。

在砼浇筑过程中，如表面泌水过多，及时设法减少（用海绵体吸除），仓内泌水及时排除。随时检查模板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷，立即处理。

砼浇筑保持连续性，浇筑砼允许间隙时间按试验确定。若超过允许间歇时间，则按工作缝处理。

在砼浇筑过程中，及时清除模板表面的灰浆，浇筑到顶时，立即抹平，排除泌水，待定浆后再抹一遍，防止产生松顶和表面干缩裂缝。

混凝土浇捣完毕及时进行洒水养护，保持砼和模板湿润，养护使用淡水，拆模后用草袋草帘等及时覆盖，继续洒水养护。当气温低于+0.5℃时，要覆盖保温，不应向砼洒水，可先覆盖一层塑料膜，再加盖保温层。砼的养护时间根据水泥品种、气候条件确定，不少于14天。对于重要部位和利用后期强度的砼以及在干燥或干燥气候情况下要延长养护时间，应不少于28天。

根据监理工程师的要求来确定每班组每天制作一组试块或按单元制作试块。试块制作后在养护池内进行标准养护、编号，并按时送到试验室进行强度试验。

严格控制配合比，采用薄层浇筑，每层浇筑厚度控制在30cm ，振捣时间控制在25～40秒左右，以混凝土表面无泡，不下沉、泛浆为原则。

加强雨期施工措施，适当调整水灰比和配合比；大到暴雨时，停止混凝土的施工。

断面尺寸必须准确，表面颜色一致，光洁平整，施工接缝和钢筋表面清理干净，无杂物和水泥浆渣，保证衔接的整体性；施工时要特别注意预埋各种施工和构造用的预埋件。务必保证砼的质量。钢筋的绑扎和焊接务必符合有关规范规定。截断钢筋接长采用双面焊接接长，接头按规范错开布置。

砼施工必须注意预埋件的位置；有关预埋件的位置定准确并预先埋入。

要对所有砼结构物的材料进行检测，钢筋、水泥等材料必须有合格证书。不同来源的材料分类堆放，并做好标记，不得混合堆放。

严格把好模板质量关，模板安装要牢固紧密，脱模剂采用由监理工程师同意的品种，并涂抹均匀，砼拌和按照配合比施工，严格计量标准。模板接缝处理采用软橡皮、泡沫胶带纸等措施，确保安装质量符合规范要求，砼坍落度的检查，每班应在机口取样进行四次，仓面取样两次。

坚持施工过程中的试验制度，在砼浇筑现场对每批砼须进行塌落度试验，并记入施工记录，控制坍落度误差，保证砼试验的频率，试件组数达到规范要求，施工一旦发现不合格的砼拌和物立即废弃。

砼生产运行过程中，拌和设备经常进行检查，内容包括拌和物的均匀性、和易性，适宜的拌和时间，衡器的准确性，机器及叶片的磨损程度等。砼外露表面应及时压平和抹面，并在砼初凝前进行二次压面。老砼面上继续浇筑上层砼前，应先铺筑一层2cm厚1：1 的水泥砂浆，以确保上下层砼结合良好。

混凝土运输过程应防止离析，运送混凝土的路面应定期进行养护，保证机械设备良好通行。按规范要求对砼制作试块，送养护池养护，及时送试验室试压，以便及时掌握施工情况，保证施工资料的完整、及时。

C20钢筋砼肋梁、C20砼盖板等预制构件的制作及安装。

采用拼装式定型钢模板，模板由专业厂家按设计图纸加工定做，在浇筑过程中应随时检查模板的稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷，立即处理。

砼的运输采用手推式翻斗车，人工进料进行浇筑。每个构件一次浇筑完成，不得间断。

采用φ30插入式振捣器及2.2kw平板振捣器振捣，振捣密实，避免过度，每一位置的振捣时间以砼不再明显下沉、不出现汽泡，并开始泛浆时为准，后徐徐提出，不空留空洞，振捣器离模板的垂直距离不就小于振捣器有效半径的1/2。

及时清除粘附在模板表面的灰浆，顶面砼浇筑完毕后，立即抹平，排除泌水，待定浆后再抹一遍，防止产生松顶和表面干缩裂缝。

装运时要轻装轻卸，卸车前应先确定卸车地点和数量，尽量减少搬运。

肋梁及盖板砼预制构件采用人工安装。肋梁安放时，先安装坡脚处，再安装坡面处，并结合肋梁处C20砼连接和石渣回填自下而上逐层施工。

施工前要用经纬仪测点拉线，保证线条顺直、美观。铺设时要轻轻安放，用橡胶榔头敲打稳定，但不得损伤预制块的边角，使预制块安放牢固，用5m长的铝合金型材来控制表面整体平整度，不平时，应拿起重新找平。铺设一定要做到平整美观，不得有翘动现象。相邻块体高差、砌缝最大宽度均应符合设计要求。在整个铺筑过程中，设专人不断检查缝距、顺直度、宽窄均匀度以及平整度，发现有不平整的，应及时进行更换。每天班后，将分散在各处的物料堆放在一起，保持工地清洁。

预应力C40空心板制作及安装

在预应力混凝土板成批生产前，先对预应力混凝土板进行试验观察，观察预应力钢束张拉后的情况，并针对具体情况采取适当措施进行处理。

预制板的上缘端部及其它部位是否产生裂缝，端头混凝土是否被压坏。

钢筋绑扎见现浇钢筋砼施工中的钢筋绑扎施工工艺，预制空心板时注意上部构造预埋件的预埋以及预埋钢筋的埋设。底模采用经浇筑了砼的预制场基面，侧模用槽钢、角钢等做成定型骨架与钢板一起加工成定型钢模，每块钢模用法兰联结，接缝处用3mm的橡胶皮作垫片以防漏浆。

钢绞线下料、编束、张拉

钢铰线用砂轮切割机进行切断，下料后清除两端与锚具接触部位的油渍、锈痕及杂物，防止在张拉时滑丝。

钢绞线的实际下料长度为预应力孔道的实际长度加端头张拉预留长度750mm，按设计要求进行编束，编束后用铝牌标明钢丝束的编号和长度，用铅丝牢固地拴于束的两端，存放整齐。

根据设计图纸采用先张法。

锚夹具在出厂前先按规定进行检验，有质量证明书；进场时先检查，不得有裂纹、伤痕及锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，按规定对锚具的强度及硬度进行抽检。

千斤顶在使用前先经过校正，并绘制油表读数与顶力吨位关系曲线，以作张拉时使用。

预应力钢束张拉采用千斤项油压表标示张拉力和延伸量值双控施工。张拉控制应力采用σk=0.75，Rby=1395Mpa，单根控制张拉力为195.3KN。预应力钢铰线采用单根张拉，自块件中线向两侧对称进行，张拉顺序由0→初应力（0.1σk）→1.05σk（持续5分钟）→0→σk锚固进行之。预应力钢铰线的实际位置与设计位置不得大于5mm，多余部分采用砂轮割断，但不得振动锚具。

在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，采取相应的措施后方可进行下一步施工。

由于空心板预应力张拉吨位较高，施工时必须保证混凝土的浇筑质量悬挑式脚手架危大专项施工方案(2).docx，特别是端头钢筋严格按设计图和设、绑扎牢固混凝土必须振捣密实。

预制预应力空心板时张拉台支承横梁必须保证具有足够的刚度，不得产生变形和滑移。

安装间距为1.5~2.0m，导管底面与混凝土浇筑面保持0.5~1.0m。

采用C40砼混凝土强度检验评定标准（GBT50107-2010），混凝土使用碎石粒径为0.5~3cm，砂为中砂，掺10%的U型膨胀剂。砼尽量采用中断级配，尽可能达到骨料粒径大、砂率小、水泥用量少、水灰比低，以减少由于砼收缩和徐变引起的预应力损失。

混凝土拌合采用JZC750型强制拌和机，配料采用电子自动计量配料机，保证配合比的准确性和混凝土质量。

混凝土运输采用输送泵，泵送混凝土直接进入桥面的储浆盘，经人工拌匀，运至混凝土导管上的漏斗内下滑入模。