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合川嘉陵江南屏大桥悬臂施工方案

重庆合川嘉陵江南屏大桥

重庆合川嘉陵江南屏大桥项目经理部

合川嘉陵江南屏大桥主桥为跨越嘉陵江的特大桥，采用双塔双索面矮塔斜拉桥，跨径布置为112+190+，引桥为连续梁+连续钢构组合形式，跨径布置为82+82+82+；桥梁全长为（不含桥台），主桥结构支撑体系采用塔梁固结方式，主桥箱梁采用统一采用单幅单箱单室大悬臂斜腹式混凝土箱梁。主桥桥宽，引桥桥宽，双向四车道。

引桥主梁中心高450厘米，顶板厚32厘米，主梁底部宽1150厘米，两侧腹板厚55～170厘米，箱室内外侧均设置150×50cm倒角，箱梁内底间隔5米设置一道横隔梁，横隔梁厚30厘米，箱梁顶面全宽2450厘米。桥面设置1.5%的双向横坡，由箱梁顶板组成。主梁从索塔处开始分块，P1、P2、P3墩0号块长10米，合拢段长2米，其余梁段长度5米。挂篮悬浇部分梁段从2#梁段开始，2#梁段最重达414.9T。

HJ 442.1-2020 近岸海域环境监测技术规范 第一部分 总则.pdf引桥主梁悬臂施工工艺流程图：

循

环

图2.1 引桥主梁施工工艺流程图

1、挂篮吊装施工工艺流程见图3.1。

图3.1 挂篮吊装施工工艺流程图

2、挂篮荷载试验、吊装施工

挂篮荷载试验、吊装施工见施工专项方案，在此不再累述。

3.2主梁2#块悬臂施工

主梁悬臂施工材料运输主要依靠塔吊垂直起吊、便道或施工船舶水平运输到指定工作面来完成，施工过程中要作好塔吊的检查、检修、维护等工作。另外，混凝土的浇筑采用商品混凝土，混凝土运输设备由商品混凝土公司提供，应做好混凝土振捣设备的检修、维护工作。

作好施工用钢筋、预应力、预埋件等施工用材的准备工作，另外，商品混凝土联系要及时以确保其供应不耽误。

施工用水采用水泵直接从嘉陵江中抽取使用，水泵管子可沿塔吊布设。施工用电采用专用电缆从总配电箱中分出，沿塔吊布设至各工作点。

主梁悬臂施工过程中人员操作平台依靠挂篮自身桁架型钢上焊接废旧型钢（[20a）上铺设脚手板作为操作平台，平台沿挂篮周圈布设，必须设置防护栏杆，挂设安全兜网。施工人员操作平台分底篮、底滑梁、内模架、外模架、内滑梁、外滑梁几个部位分别设置。

(2)、底滑梁操作平台

底滑梁操作平台主要是为方便挂篮行走前工人移动行走小车到位而设，可采取后下横梁操作平台的形式在底滑梁两侧分别设置。

(3)、内模架、内滑梁操作平台

内模架、内滑梁在内箱里面，施工比较安全，可临时采取搭设脚手板作为操作平台。

(4)、外模架、外滑梁操作平台

为方便操作人员安装模板及脱模，利用旧型钢在外模架及外滑梁上焊接分配梁，在分配梁上放置d10mm网片钢筋或脚手板，并在平台下挂设安全兜网，防止高空坠物。

根据设计及施工要求，设置各悬臂施工梁段预拱度，铺设各梁段底模板，在底模板上放样出各梁段特征点，并标示桥轴线。立模标高要求以监控提供数据为准，同时兼顾挂篮自身的变形，挂篮自身变形以挂篮荷载实验成果为依据。

在浇筑各梁段混凝土过程中，进行位移观测及挂篮变形观测。

主梁模板分底模、腹板外侧模、翼缘板底模、边纵梁纵向挡板模板、横隔梁模板及主梁内模板。

主梁底模采用大面钢模板，即采用Z1#块主梁底模板。为便于底模和腹板外侧模间的连接，底模宽度考虑比主梁底板宽17.2mm；为便于新旧混凝土面的结合不导致漏浆，底模顺桥向长度为5.3m，即比梁段长度长0.3m。底模板拼装见图3.2。

图3.2 主梁底模拼装图

2、腹板外侧模、翼缘板底模、横隔梁模板

腹板外侧模、翼缘板底模、横隔梁模板均采用Z1#块模板，单侧分成11块模板加工拼装而成。外侧模和主梁底模间通过连接角钢穿M18螺栓连接。模板分块见图3.3。

图3.3 主梁侧模、翼缘板底模、横隔梁模板拼装图

主梁内模分内顶模、内侧模、倒角模及肋梁底模。根据主梁变截面的特点，内模采用1.2m*0.9m定型钢模板、组合钢模及竹胶板的组合。

内顶模：直线部分采用1.2m*0.9m定型钢模板铺装，标准节段此部分顺桥向长4.3m，横桥向宽8.93m。中间间隔肋梁分成两部分：靠跨中部分顺桥向长1.65m，此部分采用2块1.2m*0.9m其中0.9m边顺桥向放置，横桥向放置7块；靠墩方向顺桥向长2.65m，此部分采用3块1.2m*0.9m其中0.9m边顺桥向放置，横桥向放置7块，合计单个梁段需要钢模35块，若1.2m*0.9m定型钢模数量不够，此部分模板可采用组合钢模拼装。模板设置顺桥向背带，背带采用双组合[6.3两端直接焊接在内模架上，按单块定型钢模下有两组背带控制。

内侧模：内侧模大面部分采用组合钢模拼装，单个节段内侧模面积为=4.7m*2.1m=9.87m2。此部分背带采用双组合脚手管，间距按0.5m布置，并设置对拉螺杆。

倒角模：倒角模分两部分，一部分为肋梁模板，另一部分为腹板倒角模板。此类模板采用竹胶板和木方背带拼装，可根据倒角尺寸直接下料安装到位。

肋梁底模：肋梁底模采用8mm钢板直接放置在肋梁底模平台上形成整体，可随挂篮一起前移。

主梁悬臂施工中新浇混凝土梁段端头模板采用3mm薄钢板制作安装，安装时将钢板割成锯齿形以满足梁段纵向钢筋预留接长的需要。端头模板加固采用废钢筋焊接在模板上实现。

考虑主梁腹板靠外侧倾角74.3°，而主梁内腹板底设置有1.2m*0.4m倒角，可不设压脚模板或根据混凝土坍落度适当设置压脚模板。

a、梁段底模板直接放置在挂篮底篮纵梁上，注意安装时平面位置要准确，其中心线与桥梁中心线要在同一条直线上，底模主肋必须与底篮纵梁垂直。另外，底模标高要严格按照监控提供的数据进行控制。

b、翼缘板、横隔梁及梁段内顶板模板采用挂篮内外模架支撑，通过后锚杆和前吊杆分别锚、吊内、外滑、纵梁而实现。内外模架在后场分榀加工，安装到位后现场安装平联[6.3槽钢，内模架间平联可根据组合钢模拼装方式调整其间距。另外，内模架设有横移架，其目的是为了适应腹板厚度的变化和拆模而可以内外滑动。内外模架支撑断面见图3.4、5、6、7。

图3.4 内模架支撑横断面图

图3.5 内模架支撑纵断面图

图3.6 外模架支撑横断面图

图3.7 外模架支撑纵断面图

c、腹板内外侧模

腹板内外侧模依靠对拉螺杆进行加固，采用φ16对拉螺杆，第一层利用箱梁底板顶层横桥向主筋焊接对拉杆使两外侧模板形成对拉，以抵消箱梁斜腹板水平向外分力。往上在LT侧模和内模间布置两层（间距根据底板变化可做调整），再在LT侧模接缝以上0.3m处布置一层，共4层对拉螺杆，纵桥向每间隔0.8m布置一根。

悬臂施工主梁主要有φ25、φ20、φ16和φ12等直径规格的二级钢筋。钢筋均在后场下料弯曲，按钢筋编号成捆运至施工现场。

主梁悬臂钢筋施工工艺流程见图3.8。

图3.8 主梁钢筋施工工艺流程图

2、钢筋配料、加工及转运

主梁钢筋均按定尺长度要求进场。钢筋按施工图纸在确保保护层厚度、转角半径、绑扎搭接长度等要求下下达钢筋配料通知单，据此进行配料。

主梁主筋为φ25、φ20的II级钢筋。钢筋下料前应将钢筋调直并清理污垢。钢筋采用直螺纹套筒连接，丝口加工及连接套筒必须满足规范要求。钢筋加工完成后分部位分别编号堆放，并用彩条布覆盖。

P1和P2#墩主梁施工时钢筋在后场通过25T吊车配合平板运输车转运到施工墩位，再通过塔吊垂直运输到指定部位；P3#墩主梁钢筋在后场通过25T吊车配合平板运输车转运到施工临时码头，再通过塔吊转运上船运送到墩位处，最后采用塔吊垂直运输到指定部位。受条件影响时可采取人工转运方式。

转运时注意：钢筋按编号分开堆放转运；避免在转运过程中钢筋被挤压碰撞导致变形。

主梁钢筋分为底板、腹板、顶板、横隔板四部分钢筋，先施工底板、腹板、横隔板，后施工顶板钢筋。

在绑扎顺桥向主筋前需要按钢筋位置每隔50㎝布置一个砼保护层垫块。垫块强度必须不得低于主梁混凝土强度C60。

底板主筋分为顺桥和横桥两个方向，首先绑扎底板顺桥向主筋。绑扎前首先由测量人员放出钢筋的位置，钢筋工再根据放出的钢筋位置在底模板上标出钢筋间距。

当顺桥向主筋施工完成后，开始绑扎横桥向主筋。主筋分层绑扎，每层钢筋间通过钢筋“板凳”支撑。

腹板及隔板主筋绑扎方法与底板主筋绑扎方法相同，首先由测量人员放出钢筋的位置，钢筋工再根据放出的钢筋位置在腹板模板上标出钢筋间距。

绑扎顶板钢筋前，测量根据图纸放出顺桥向主筋位置，钢筋工根据主筋间距在顶板底模上布置砼保护层垫块，再把钢筋放置在砼垫块上。当顺桥向主筋施工完成后，绑扎横桥向钢筋。

钢筋分两次绑扎完成，施工完毕后需经监理工程师检查合格后，才能进行下步工序施工。

钢筋加工及安装的允许偏差分别见下表。

钢筋加工允许偏差表

钢筋安装允许偏差表

预应力的施工主要包括锚具的准备及安装、波纹管制安、钢绞线下料及安装、预应力的张拉、封锚灌浆等。预应力施工流程见图3.9。

图3.9 预应力总体施工工艺流程图

（1）锚垫板的准备及安装

锚垫板（含螺旋筋）进场时，按要求进行检查验收，满足要求后才能使用。

锚垫板安装时，将压浆口朝下、出浆口朝上，并将各口通过小钢管接出至混凝土表面。

（2）波纹管的进场检验、下料及安装

A、波纹管的检验及下料

波纹管由按一定的定尺长度提供，波纹管使用前，应取样进行径向刚度、抗渗漏等方面的试验，合格后方可使用。

波纹管根据箱梁节段的需要长度下料、在钢筋骨架绑扎过程中安装。

波纹管按设计给定的曲线要素安设，采用“#”字型Ф16钢筋定位，定位筋在直线段按的间距设置（节段管口连接处适当加密），拐点处按的间距设置（利用防崩钢筋），定位筋与普通钢筋采取绑扎连接。

波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当地调整钢筋的位置。

a、安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。

b、混凝土浇筑前，要仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况；检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；检查波纹管管是否已被破坏，发现问题要及时处理。

波纹管梁内预埋防止漏浆堵管措施

为确保在砼浇筑过程中波纹管管道不堵塞，拟采取以下控制方法：

a、将波纹管与锚垫板间的间隙填塞密实，并在缝口外用防水胶带缠绕严密。

b、在锚垫板孔道和波纹管内套入塑料内衬管，并在锚垫板套筒内及波纹管接出端的套筒内用棉纱填塞密实，同时，在波纹管接出端的套筒外用防水胶带封口。

c、在锚垫板钢套筒口安装木塞，并将其与套筒的缝隙用防水胶带缠绕封堵。

波纹管内预埋防止漏浆堵管措施

a、波纹管接出后，在接头周围用防水胶带缠绕严密。

b、为防止接头出现空隙，在专用套管的两端用防水胶带缠绕严密。

c、钢绞线采取先穿法，在混凝土初凝前，拉动钢绞线。

波纹管安装容许偏差见下表

（3）钢绞线的进场检验、下料及穿束

钢绞线进场后，按规范要求进行验收，对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。

钢绞线根据设计要求的下料长度进行下料，同时考虑实际情况。下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。

下好的钢绞线单根盘起，经分类编号后进行临时存放。

钢绞线临时存放时，必须在其下垫木枋，并全面覆盖，以防雨、防潮。

下好的钢绞线必须及时使用，尽量减少临时存放时间。

钢绞线采取先穿法，即在主梁混凝土浇筑前完成穿束。

为方便穿设，钢绞线采取单根穿进。

完成穿设的钢绞线需在两端贴上标签号。

a.锚具及张拉设备准备

锚板、夹片使用前须经检查验收，并分类保存。

千斤顶和油压表在张拉前进行标定，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。

张拉设备转运至现场后，由专人使用和管理、并按规定维护、检验。

b.锚具及张拉设备安装

预应力锚具及千斤顶安装时，先清理锚垫板及钢绞线，然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。

千斤顶由1吨的手拉葫芦悬挂及调位。

当主梁混凝土强度达到设计强度的90%以上。

预应力束张拉程序为：0→初应力(15%σcon)→σcon(持荷2min后锚固)。

预应力钢束采取两端同时张拉，一次张拉完成。

张拉采用张拉力与引伸量双控，引伸量实际伸长值与理论伸长值控制在±6%以内。

预应力钢束的张拉顺序为：先从主梁中部开始对称张拉纵向钢束，再对称张拉横隔板钢束，最后张拉滞后一节段的顶板钢束。

预应力钢束张拉时要尽量避免出现滑丝、断丝现象，应确保在同一截面上的断丝率不大于1%，而且限定一根钢绞线断丝不得超过1根。每束钢丝滑移量的总和不得大于该束伸长量的1%。

张拉锚固完成后，将多余的钢绞线用砂轮机切除，钢铰线剩余长度3～。钢绞线切除后，及时用高标号的水泥砂浆将锚头端部钢绞线间的缝隙进行封堵。

为确保封端密实，还可以在水泥砂浆中掺入一定量的粘胶，同时，必须加强对封端水泥砂浆的养护。

预应力束张拉完成后立即进行孔道压浆，压浆采用真空辅助压浆工艺。

压浆采用普通硅酸盐水泥配制的水泥浆，其主要的技术要求为：

a、水泥浆的强度应达到主梁混凝土的设计强度。

b、水灰比宜控制在0.4～0.45之间；稠度宜控制在14～18s之间。

c、泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。

d、水泥浆里宜掺入适当的外加剂。

水泥浆必须通过配合比试验并经验收合格后才能使用。

为了检查机械完好情况，同时，充分润湿搅拌机内壁，水泥浆搅拌前，加水空转几分钟，然后将积水倒净。

根据配合比及需要的搅浆量，将各原料准确称好，首先将水倒入搅拌机里，同时启动搅浆机，然后投入计量好的外加剂并搅均匀，最后加水泥，加水泥要慢且均匀，尽量避免浆体中有结块。浆体搅完后，按规范要求进行取样试验，合格的浆液通过过滤网倒入储浆桶。

a、水泥浆搅拌均匀后，经过一层过滤网，送入储浆罐，再由储浆罐引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，直到出来的浆体与灌浆泵的浆体浓度一样时关掉灌浆泵，然后将高压橡胶管接到孔道压浆管，绑扎牢固。

c、待真空端的透明胶管有浆体经过时，关闭通向真空机的真空阀，关闭真空机，水泥浆会流向废浆池，且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的阀门。

d、灌浆泵继续工作，压力达到0.6MPa左右，持压1min，完成排气泌水，使管道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。

计算单根波纹管的理论体积，减去钢绞线的理论体积，即为每根波纹管理论灌浆量计算量。

在实际施工时，实际压浆量做好记录，与理论压浆量进行对比，其实际灌浆量应不小于理论灌浆量。

拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆泵、搅拌机及所有沾有水泥浆的设备和附件。

a、严格掌握材料配合比，各种原材料的配比误差不能超过下表：

b、灌浆时应选用牢固结实的高强橡胶管，最后在压力时不易破裂。

c、灰浆进入灌浆泵之前应通过的筛子。

d、真空泵的放置宜低于整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵；关泵时先关水阀，后停泵。

e、灌浆工作宜在浆液流动性没有下降的30分钟内连续进行。

压浆完成后，及时进行封锚混凝土浇筑。封锚施工时，先对钢套管壁进行清理，然后填塞混凝土，设置钢筋网。封锚混凝土的强度应符合设计要求。

体外预应力作为新型的施工技术，在国内没有统一的做法，更没有统一的标准，施工过程中以设计为准则，以厂家出具的施工方案指导施工。

箱梁悬臂施工过程中不涉及体外预应力的施工，在悬臂施工完成后施工转向块时要埋设转向器，转向器的加工及安装严格按设计图纸坐标和生产厂家技术要求来完成，具体施工方法在此不再叙述，具体见体外预应力专项方案，注意其重要性要放在与斜拉索相同地位。

3.2.6 混凝土工程

3.2.6.1 混凝土原材料的选用原则

根据主梁内在质量、外观质量及温度控制要求，混凝土原材料须选择级配良好的砂、石料、性能优良的高效减水剂，并选用普硅水泥掺加高品质的粉煤灰。

1、水泥：水泥应分批检验，质量应稳定。如果存放期超过3个月应重新检验。

3、细骨料：宜采用中粗砂。细度模数在2.7左右，砂含泥量必须小于2%，并无泥团，其它指标应符合规范规定，砂入场后应分批检验。

4、粗骨料：石子级配必须优良，来源稳定。入场后分批检验，严格控制其含泥量不超过1.0%，如果达不到要求，石子必须用水冲洗合格后才能使用，其它指标必须符合规范要求。

5、外加剂：采用缓凝高效减水剂，降低水泥用量，推迟水化热温峰的出现。外加剂入场后应分批堆放，分批检验，如发现异常情况应及时报告。外加剂在使用前配成溶液，拌和均匀后方可使用，配制由有专人负责，做好配制记录；外加剂的减水率应大于20％。

3.2.6.2 混凝土性能要求

◆ 强度（MPa）：≥60MPa；

◆ 4天（冬季5天）强度（MPa）：≥54MPa；

◆ 泌水性：常压下不泌水； 10MPa下，泌水不大于70ml；

◆ 具备良好的耐久性；

◆ 具备良好的抗裂性能；

3.2.6.3 混凝土拌制

本工程混凝土由商品混凝土公司供应。

3.2.6.4 混凝土输送

主梁混凝土浇筑单次最大方量159.6m3，两跨分别采用一台拖泵直接泵送入仓。

3.2.6.5 混凝土浇筑

混凝土布料难点是主梁底板部分，底板混凝土厚度标准节段为0.3m，考虑在主梁内顶模上开下料孔（0.3*0.3m），每个布料点一次浇筑到设计标高，布料顺序为从主梁中间往两边对称进行，每个布料点考虑混凝土流动半径1.5米，布料点分布见图3.10。

图3.10 主梁混凝土布料开孔图

主梁隔板位置钢筋较密处存在振捣棒不易伸入等不利于混凝土振捣的因素，因此要求施工现场除配备正常施工使用的φ50振捣棒外，还要准备φ30振捣棒，在φ50振捣棒无法振捣时，采用φ30振捣棒施工，确保混凝土振捣密实。

混凝土振捣施工时，分区定块、定员作业，振捣时快插慢拔，严格控制棒头插入砼混凝土的间距、深度与作用时间，在钢筋较密，视线不好的位置，采用安全灯照明等方式来保证施工，并密切观察振捣情况，在混凝土泛浆、不再冒出气泡视为混凝土振捣密实，防止混凝土表面出现蜂窝、麻面，甚至空洞等缺陷。混凝土振捣间距小于40cm，振捣上层混凝土时要插入下层混凝土5cm以上。每个振动点振捣时间控制在35～45秒，在采用φ30振捣棒施工时要减小振捣间距（控制在20cm左右），并适当延长振捣时间。

锚具及有波纹管位置要在砼浇筑前做出标记，震捣时注意保护锚具及波纹管，同时认真震捣保证锚具及波纹管与砼充分结合。

3、混凝土浇筑施工要点

①混凝土浇筑时，为了减小混凝土自由落体高度，需要悬挂溜筒下料进行混凝土浇筑。溜筒布置间距为1.5m，溜筒可采用φ20cm波纹管，根据浇筑高度，在浇筑过程中接长或缩短溜筒长度，从而保证混凝土自由落体高度不大于2.0 m。

②先对称浇筑底板，然后对称浇筑腹板，同时对称浇注隔板，最后对称浇筑顶板。

③混凝土浇筑对称下料、分层振捣，分层高度控制在30～40cm左右。

④振捣采取快插慢拔方式，严格控制棒头插入砼混凝土的间距、深度与作用时间，并密切观察振捣情况，在混凝土泛浆、不再冒出气泡视为混凝土振捣密实，防止混凝土表面出现蜂窝、麻面，甚至空洞等缺陷。

⑤混凝土振捣间距小于40cm，振捣上层混凝土时要插入下层混凝土5cm以上。每个振动点振捣时间控制在35～45秒。

⑥振捣人员需进入到主梁芯模内部，保证混凝土的振捣质量。在锚具及波纹管位置要注意保护并震捣密实。

⑦混凝土振捣时分区定块、定员作业，混凝土振捣应密实，无漏振、过振现象。

⑧振捣过程中振捣棒严禁接触模板。并在混凝土浇筑期间内，派专人检查模板对拉螺杆松紧情况，防止出现爆模、漏浆等现象；专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时进行处理。

⑨当砼浇筑至底板倒角处时应控制砼坍落度及浇筑节奏，防止砼从压脚模板大量溢出。

3.2.6.6 混凝土养护

为保证混凝土质量，防止或减少混凝土表面开裂，浇筑完成的混凝土必须及时进行养护。

1、若混凝土采用洒温水养护的方式。养护用水要洁净，洒水要及时、不间断、不流淌，应避免混凝土表面出现干湿循环，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

2、混凝土养护由专人负责，并签定责任状，以提高养护者的责任心。

3.2.6.7 施工缝处理

为使拆模后混凝土表面接缝美观，两层混凝土间的外露接缝线一定要平整顺直，在施工中，应采取以下措施进行预控：

1、在第一层混凝土浇筑完毕后，以模板顶口线为基准，对靠近模板、宽约1.5cm的混凝土顶面内外接缝作修正、压实、抹平处理，在进行施工缝凿毛时，严禁破坏这条接缝GB／T 39559.3-2020 城市轨道交通设施运营监测技术规范 第3部分：隧道.pdf，以确保上下层混凝土接缝顺直。凿毛由人工完成，当处理层混凝土强度达到2.5MPa时，由人工开始凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层。

2、混凝土浇筑前，再次对接缝表面进行检查清理(若有杂物，应清理干净，以防夹渣)；接缝两侧的混凝土应充分振捣，以使缝线饱满密实。

3.2.6.8 螺栓孔及缺陷修补

① 当主梁模板拆模后，修补留下的螺栓孔。修补分三次进行，即先用水泥砂浆填充海盐县澉浦影视小镇概念性规划评审汇报，待凝固干缩后视情况再用水泥砂浆或水泥浆补填，最后用调好色泽的白水泥浆抹面，水泥砂浆和水泥浆里应掺一定量的粘胶。

② 每一个螺栓孔在修补完成后，及时养护，并加强保护。

在主梁混凝土施工过程中，应尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细小缺陷出现，在分析出现原因、制订预控措施的同时，及时地进行修补修饰。