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何家皂隧道实施性施工组织设计

新建铁路武广客运专线XXTJIV标

中铁三局集团公司武广客专经理部

9．确保工程质量和工期的措施

10．安全保证体系及保证措施

YD／T 3339-2018 面向物联网的蜂窝窄带接入（NB-loT)安全技术要求和测试方法.pdf11．环境保护及文明施工保证措施

1.1 国家、铁道部和地方政府（省、直辖市）的有关政策、法规和条例、规定；

1.2 国家和铁道部现行设计规范、施工规范、验收标准；

1.3 现行铁路施工、材料、机具设备等定额；

1.4 承发包合同、招投标文件；

1.6 武广铁路客运专线现场调查的相关资料；

1.7 其它相关依据。

本施组的编制范围是仅限中铁三局集团武广客运专线XXTJⅣ标项目经理部第一工程总队综合队何家皂隧道的施工建设。

何家皂隧道地处湖南省衡阳市衡南县咸塘镇花江村境内，隧道全长，进口里程：DK1717+045,出口里程：DK1717+377,为客运专线铁路隧道，采用双块式无碴轨道。全隧位于线路缓和曲线上，向出口方向为－3.5‰的下坡，洞内设置双侧侧沟，双侧电缆槽，电力电缆槽位于边墙侧，通信信号电缆槽采用合槽的方式置于道床侧。隧道初期支护和二次衬砌间敷设防水板加土工布，施工缝处采用埋式止水带及排水管。

主要施工方法：进口段和出口段采用明挖法，其余采用CRD法进行施工。

辅助工程措施主要有：Φ42超前小导管，Φ25超前锚杆，Φ108长管棚等。

隧道地处丘陵地带，洞身埋深较浅，地表植被发育，坡表局部为Q4el＋dl粘土，褐黄色，硬塑，厚0～4m，下伏及出露E2+3x泥岩，局部夹泥质砂岩，紫红～棕红色，中厚层夹薄层，全～弱风化，岩层产状稳定，为120～130°∠15～20°。两组节理裂隙发育，其产状分别为80～100°∠45～55°及340°∠75°,节理间距约0.1～0，均呈密闭型，延伸大于。

丘坡地下水类型为基岩裂隙水，不发育。进口洞口附近有水塘三处，分别在出口线路方向处、洞口线左山上距线路中线处和洞口线左山上距线路中线处,施工前要分别把水放干，设置流水通道，避免雨水积在水塘里。

4 主要工程数量（见附表1）

何家皂隧道由中铁三局集团武广客专经理部第一工程总队总负责，由下辖的综合工程队隧道工区负责施工，队长李家奇，技术主管闫铁刚，队部驻地设在咸塘镇南冲村，工区设在隧道出口的线路左侧，工区全员98人，班组设置为

开挖掘进班：俩班倒作业，人员26人，负责钻眼、装药、放炮、找顶、超前锚杆和导管的打设、风水管路延续等。

出碴班：三班倒作业，人员36人，负责洞内出碴。

初期支护班：三班制作业，30人。

衬砌班：俩班倒作业，分二个组，其中：

①边、拱衬砌组10人，负责衬砌台车的就位、调试和砼的灌注、振捣、养生、拆模等。

②仰拱、铺底及水沟电缆槽组20人，负责过轨桥搭设、清底、铺底砼施工及水沟电缆槽施工。

制配班：一班制作业，人员20人，负责钢格栅的制作，锚杆及网片加工等。

机修班：两班制作业，人员10人，包括空压机、发电机、充电机司机及电工修理人员等。

综合班：两班制作业，负责洞内通风及抽水、线路养护等，人员6人。

量测班：人员5人，负责地表沉降观测、洞内围岩水平收敛和拱顶下沉量测等。

炊事班：人员4人，负责日常饮食及工地送饭。

管理人员：15人，负责隧道的检查、指导、指挥和协调。

5.2 临建工程设计(见附图1)

对咸塘镇至谢家塘二号桥的原有乡村道路进行改造，把原有宽路面加宽至作为施工主便道，在京广铁路立交桥处接入至隧道出口为新建支便道，便道长度 ，路面宽度，泥结碎石路面，中间设一处会车道，便道右侧设一条排水沟。

隧道进口端从施工主便道引入支便道，与南冲大桥共用一条新修便道，便道长度，路面宽度，泥结碎石路面。

由于隧道出口线左处有一小型水库，水量充足。故在库边最高水位以上修建一座二级泵站，通过泵站将库水提往山顶水池。水池修在距洞口洞顶高差为的山上，施工中用水采用加压措施，保证施工正常用水，利用Φ100钢管引往隧道洞口和生活区，管路长度。生活用水采用就地钻井的方法，经检验后供生活和隧道施工第二水源使用。

隧道出口设一台500KVA的变压器，供洞口空压机、通风机、生产区及生活区使用，备用一台200kw的发电机、临时停电时，供通风机、抽水机及洞内照明使用。

本隧道开工日期为，计划完工，总工期12个月。

依据拟定的施工方案，控制隧道施工进度的关键是V级浅埋段的CRD施工， 因此合理安排好隧道开挖的工序衔接是完成工程进度计划的关键。衬砌、水沟、电缆槽、填充（铺底）随工程进度相继按工序安排施工。

隧道开挖进度计划安排：

洞身V级浅埋段施工成洞/d

主要机械设备使用表（见附表2）

隧道工程施工进度计划横道图

隧道施工进度计划横道图见附图2。

图纸到位后，组织施工技术人员认真熟悉设计文件，配合定型图、参考图，对隧道的高程、结构尺寸、工程数量等进行会审，根据设计文件对施工现场的地形地貌进行核对，对需要观测的地带设置观测桩，并将核对出的问题及时反馈给设计院。

.1根据设计院和总队的交桩，立即组织对线路中线进行复测，当精度在允许误差范围内时，对隧道进行精测，否则上报。

.2以隧道进口端长大直线段为基线（切线），贯穿洞顶控制桩点，以附合导线按《测规》进行平差，施工中使用平差后的导线点。

.3利用洞口导线点，对进、出口端建立三角控制网，以控制隧道洞门位置及进洞方向。

.4对隧道进、出口端的水准基点进行联测，确保隧道进、出口端高程的有效衔接。

.5施工中以坐标法进行方向测量，对ZH点及曲线上每埋设永久性砼控制桩，由总队按主导线网法进行复核性测量，以校正隧道中线位置。

.6洞口设一个永久性水准点，水准点可设在中线控制桩上，采用往返测，换人校核的方法，确保水准高程准确无误。

施工前，根据施工方案、进场的机械设备、劳力配备情况和施工中将要采取的各种措施编制各种工艺细则、施工作业指导书、各种岗位职责和施工前的技术交底工作等技术准备工作。

隧道施工主要从出口向进口方向掘进，进口段采用明挖法施工，开挖机具使用CAT400液压挖掘机，东风自卸汽车配合出碴运输，开挖过程中分上下两个台阶开挖至拱顶开挖线下处，洞门边仰坡的防护也分上下台阶紧跟开挖工作面，在进入暗洞开挖部分时，可以利用明洞部分的台阶施工Φ108长管棚，超前大管棚施工工艺见附图3“超前大管棚施工工艺框图”。进入暗洞5～后再进行下部的开挖和支护工作，在超前大管棚施作完成后，然后按CRD法开始进行暗洞洞身开挖，施工步骤见附图4

洞门边仰坡及明挖段开挖线施工放线 洞门边仰坡刷坡开挖

边仰坡锚喷（网）防护 洞身明挖段上部（h＝）刷坡开挖 洞身明挖段上部（h＝）锚喷（网）防护 暗洞部分Φ108长管棚的施工 洞身明挖段下部（h＝）刷坡开挖

洞身明挖段下部（h＝）锚喷（网）防护 暗洞部分Φ108长管棚的施工 明洞部分以下部分的开挖支护 隧道的正常进洞施工。

明洞段开挖施工注意事项

①开挖前要清理场地，测量地面标高，复核开挖断面数量，放出开挖边桩，精确放出洞门边仰坡刷坡边线，将洞门一次刷到位。

②按设计要求在路堑外适当位置开挖排水沟，拦截地表水及自然降水。

③开挖预留10～20厘米保护层，防止流水冲刷，浆砌护坡时人工刷至设计位置。

④人工配合推土机对洞口范围内的地表进行全面清理，将表层腐植土、草皮、树根等不符合要求填料清除运至弃碴场。

⑤土方开挖采用挖掘机、装载机分层开挖装车，推土机配合，自卸汽车运至弃碴场。

⑥洞口地段土石方采取大开挖的方法施工，开挖前做好洞顶天沟等防排水设施和边、仰坡的喷锚防护工作，以封闭岩层和拦截地表水，避免水流流入洞口，影响隧道的施工。

5.5.3　洞门及明洞开挖部分的衬砌施工

隧道进出口段明洞衬砌在仰拱填充完成后由洞内向洞口方向先仰拱后拱墙的顺序施工，明洞衬砌均采用模板台车作内模（喇叭口段采用组合钢模作内模），外模采用组合钢模对拱墙衬砌混凝土一次性灌注，混凝土由自动拌合站生产，罐车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣。洞口衬砌与隧道洞门整体灌筑后进行洞顶回填施工。明洞回填分层填筑，每层层厚不大于，左右对称回填。码砌及浆砌分层错缝进行、夯填密实，确保施工质量。

5.5.4　暗洞部分的开挖、支护和衬砌施工

施工时出口段采用Ф无缝钢管超前长管棚，其余部分采用Ф超前中空注浆锚杆和Ф超前小导管做为超前支护，采用工字钢架及锚网喷作为初期支护。初期支护作为结构受力的一部分，施工中，通过加强对围岩和支护结构的应力应变监测，及时绘制时态曲线，判定支护是否处于稳定状态，为施工安全提供可靠的信息保障。

在施工中，严格执行“管超前、严注浆、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的施工原则。

管超前：在工作面开挖前，以安装的格栅钢架为支点，沿隧道拱部按设计要求打设超前小导管，起到超前支护的作用。

严注浆：在打设超前小导管后进行双液注浆以加固地层，使松散、软弱的围岩胶结成整体，增强围岩的自稳能力。

短进尺：每次开挖循环进尺要短，开挖和支护时间尽可能缩短，并使前后工作面保持较短距离，以便尽快完成工法转换。

强支护：采用超前支护、工字（格栅）钢架和锚网喷进行较强的初期支护。

早封闭：开挖后的初期支护要尽早封闭成环，形成刚性结构，改善受力条件，控制围岩变形。

勤量测：对施工过程中围岩及结构变化情况进行动态跟踪、监测，并根据监测数据，及时绘制时态曲线，根据时态曲线的特点，判断围岩和结构变化是否处于稳定状态，据以指导施工。

.1洞身开挖CRD法

隧道全部为V级围岩浅埋段，采用CRD法施工，拱部预留变形沉落量（根据量测做适当调整）。

⑴ 首先挖凹槽架设拱部工字钢架作为超前管棚的导向架，管棚采用Φ、壁厚的无缝钢管制成，每节长，钢管接长采用钢管内外车丝扣的方法连接。管棚采用三台地质钻机平行钻进，外插角1°～2°，由中部向两侧的顺序打设，间距，每环41根。钢管随着钻进逐步接长，直到设计位置。管棚打设完成检查合格后进行预注浆作业，浆液采用水泥砂浆，配合为比1:1，注浆初压力为0.5MPa，终压力为2MPa。

⑵ 在管棚的保护下，利用风镐人工进行①部的土石方开挖，每循环进尺。开挖完成后，先喷砼厚封闭围岩，然后支立钢架，工字钢架由I工字钢制成，工字钢架的安设紧贴在初喷砼面上。每榀工字钢架用Φ的径向锚杆固定。钢架间距0. ,钢架纵向之间用Φ的钢筋连接，环向间距，交错设置。为增强工字钢架的稳定性，在两拱脚处向三个不同方向各打设一根Φ的锁脚锚杆进行固定。然后挂网、复喷砼作为临时支护。钢筋网采用Φ的A3钢筋焊制，网格间距20×，钢筋网在初喷后铺设。喷射砼采用湿喷方式，喷射过程中掺入一定量的速凝剂，以提高喷射砼的早期强度。详见湿喷砼施工工艺。①部开挖连续不间断地进行，以探明前方地质，为后序施工创造条件。

⑶ 利用风镐人工进行②部的土石方开挖并施作初期支护。

⑷ 利用风镐人工进行③部的土石方开挖并施作初期支护。

⑸ 利用风镐人工进行④部的土石方开挖并施作初期支护。

⑹ 利用风镐人工进行⑤部的土石方开挖并施作初期支护。

⑺ 利用风镐人工进行⑥部的土石方开挖并施作初期支护。

每开挖部分的台阶长度相隔不大于，出碴时采用小型装载机和挖掘机配合施工，减少分部施工的间隔时间，施工时严格按规范要求进行钢架的安装和拼接，保证钢架的安装质量以确保隧道的开挖施工安全。

洞身段采用EVA与土工布（一膜一布）组成的防水层防水，浇筑二次衬砌前，在拱顶防水板处预埋一根塑料管，以备对初期支护与二次衬砌间的空隙压浆，并在施工缝处设置厚的橡胶止水带。环向透水管15～20m设置一道，在涌水、突水段贴岩面设置，正常段设在初期支护和二次衬砌之间。纵向排水管全隧道埋设，利用三通将环向透水管、纵向排水管相连，将水流排至水沟中。

防水遵循“以排为主，防、排、堵相结合”的综合治理原则。

⑵ 二次衬砌背后的压浆封堵

对于二次衬砌背后的注浆，通过衬砌顶部的预埋注浆管压注。根据注浆记录和绘制的P～Q～T曲线来判断注浆效果（P～注浆压力，T～注浆时间，Q～注浆量）。

防水层施工程序：（见附图5）

①要点：材料选择，焊接工艺，铺设工艺

喷射砼基面粗糙、凹凸不平、锚杆头外露等，对铺设防水层质有很大影响，为此，对喷射砼基面必须进行处理。基面要求：

b、复合式防水板的吊挂：

防水层施工完成后，必须严加保护，否则极易破坏，导致防水工程质量下降乃至完全失效，故要求各方面予以重视密切配合。

a、当防水层做好后，及时灌注二次衬砌砼进行保护。

b、二次衬砌的钢筋头应加塑料套，防止搬运和安装钢筋时碰破防水板。

c、在进行其他工作时不得破坏防水层，焊接钢筋时必须在其周围用石棉水泥板或双层油毡进行遮挡，以免火花烧坏防水层。

d、在灌注砼时，振捣棒不得接触防水层，以免破坏防水层，振捣棒引起的对防水层的破坏不易发现，也无法修补，故二次衬砌模注砼施工时应特别注意。

e、对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁破坏。

.3 洞身二次衬砌施工

洞身衬砌分二步施工，首先进行仰拱或铺底施工，其次进行洞身二次衬砌施工。施工顺序如下图所示：

根据隧道衬砌断面的特点，安排一台衬砌台车进行二次衬砌施工。

衬砌台车施工段工序布置见下图：

采用全断面模板台车地段，每环衬砌长度。砼在姚家塘搅拌站集中拌制，砼泵输送入模，附着式或插入式振捣。衬砌速度/2天，月衬砌长度。

洞底部均设置工字钢架或格栅钢架，并铺设仰拱。为进行仰拱施工，并保证洞内出碴车辆的通行，需将钢架施工段、仰拱砼浇筑段、填充段制作三处便桥，满足开挖与仰拱施工的需要。钢架施工段尽可能地靠近掌子面，以利于钢架形成闭合环，改善结构的受力情况。仰拱浇筑段与钢架施工段间隔间距，顺序进行，仰拱填充采取半幅形式交替进行，一次填充长度。便桥布置见下图：

便桥采用工字钢制作，AC段斜置，CD段平置，EF段为直角三角形状，A、B、C端支承在方木垛上，D、E、F端支在已浇筑完的砼上，下面垫橡胶垫，对砼面进行保护。便桥移动利用满载弃碴的汽车牵引，桥下预留空间必须能满足施工需要。

先绑扎底层钢筋，底层钢筋下设砼垫块控制保护层厚度，然后安设架立钢筋，绑扎顶层钢筋。架立筋要疏密均匀，保证符合设计要求。

砼浇筑前，仰拱底部必须清理干净，经监理工程师检查合格后方可浇筑。砼浇筑采用泵送砼从前到后一次浇注成型，人工摊铺，振捣器捣固，初凝之前抹平压光。为保证仰拱曲率，采用纵向挂五道线绳来控制。

仰拱施工工艺流程见附图6

本隧道二次衬砌为复合式衬砌，施作时间应满足：a、各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定。b、已产生的各项位移已达预计位移量的80%～90%。c、周边位移速率小于0.1～0.2mm/d或拱顶下沉速率小于0.07～0.15mm/d，但当支护变形量大，支护能力又难以加强，变形无明显收敛趋势时，在报请监理工程师批准后，提前施作仰拱及二次衬砌。

采用全断面模板台车整体衬砌，模板台车长12m，每次衬砌长度10m。模板台车加工完成后在厂内试拼装，各项性能检查合格后，用于衬砌施工。

模板台车轨道为道碴轨道，要求轨距偏差不大于1cm，高差不大于2cm，严格按中线铺设，确保台车走行方便，以方便调整就位。

B.拆模：当衬砌砼达到拆模强度时，拆除堵头板，然后松开基脚千斤顶，回收侧向千斤顶油缸，拆除边墙模板。回收垂直千斤顶油缸，使模板完全脱离，最后清除模板表面粘结的砼，喷涂脱模剂。

C.走行：松开卡轨器，清除轨道上粘结的砼和杂物，开启走行控制系统，走行到衬砌段位置锁定卡轨器。

D.台车就位调整模板：交替启动垂直和侧向油缸，使模板处于设计要求位置，检查模板部位情况，用侧向千斤顶进行偏差调整，中线水平检查合格后锁定模板支承系统，安装堵头板，完成立模工序。

E.砼浇注：砼浇注通过模板两侧天窗自下而上对称地分层进行。为保证台车不偏压、不移位，两边砼浇筑高差不超过1m。捣固利用模板上的附着式振动器捣固，砼浇注完成后按规定进行砼养生工作。

严格按照拆模操作程序作业，每道工序绝不能颠倒。拆除下来的堵头板、螺栓、插销等应有序放在指定位置，严禁乱放乱丢。

立模时，底脚模板与仰拱必须密贴，漏浆地段用橡胶条密封，并锁紧基脚千斤顶。模板就位后，在砼浇筑前，要对立模作业中的每一道工序作一次全面检查。

走行前，应检查台车轨道是否符合铺设要求。轮子、卡轮器及轨道上粘结的混凝土和杂物要清除掉，排除走行时的阻力，模板上所有作业窗要关闭。走行中，必须有专人指挥，认真观察是否有可能发生撞击模板的物体。除通风管外，其余管路都应设在台车轨面下（走行地段），钢轨两侧石碴要清除干净。台车走行时，洞内和台车上的电缆应专人负责看管和收放，严防台车轮子碾压。

检查接缝模板，堵头板是否安装牢固。检查灌筑部位的作业窗是否关闭。二次衬砌的材料选用、配合比控制、搅拌、运输、灌筑及养生严格按施工技术要求进行。

e、液压及电器操作系统：

检查电动机、油泵状况是否良好，转动方向是否正确。接通电源时控制台应绿灯显示。立、拆模时，台车上除液压及照明电源外，其它电源都应关闭。严禁在台车行进中启动油泵，升降或收放模板。操作台上的全部手柄、按扭、开关等需要用金属盖保护，专人操作及保管。液压系统发生故障及渗漏油时，应立即排除，不准带故障作业。

② 二次衬砌钢筋绑扎：

为方便施工，减少工序干扰，加快施工进度，二次衬砌钢筋绑扎在模板台车二次衬砌的前一环进行。钢筋绑扎用门式钢管架做绑扎工作平台。为保证洞身钢筋位置准确，上下垂直，间隔均匀，在平台上按洞身截面尺寸设五道纵向钢管做托架，架起洞身主筋，并固定钢筋位置，下部与仰拱钢筋搭接焊，然后从下至上对称绑扎钢筋。为保证钢筋绑扎整齐，间距符合规范要求，绑扎前钢筋上用卷尺划线。钢筋搭接长度符合规范要求，并在搭接焊周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层。

5.5.4.4 洞内管沟施工

隧道内设双侧电缆槽。由于铺底或填充超前施工，故需预留出沟、槽位置，待衬砌施工超前后，再进行电缆槽、边沟的施工。

隧道施工根据新奥法施工原理，爆破采用光面爆破。

围岩开挖时，采用楔形掏槽，炮眼倾角为70°，眼底间距20cm。根据围岩情况确定掏槽眼深度。周边眼间距，Ⅴ级围岩采用40cm， 采用不耦合装药，掏槽眼孔底30%长度加强装药，孔口炮泥堵塞长度不小于20cm，底板炮孔外斜5°，钻孔深较掘进眼加深20cm。

①钻孔前先画出开挖断面中线，水平线和轮郭线，标出炮眼位置。

③当开挖面凸凹不平时，应按实际情况调整炮眼深度，要求所有炮眼眼底在同一垂直面上。

④钻孔完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录。

装药前将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净，装药时严格按设计药量进行，装完药后，所有炮眼均用炮泥堵塞，堵塞长度L＞20cm。

6.2 超前小导管施工工艺

为确保开挖的稳定，在开挖时进行超前小导管注浆加固。

6.2.1小导管采用Φ42mm，L=3.5(4.2)m，壁厚4mm的无缝钢管，一端封闭并制成尖状，以便顺利插入已钻好的导管孔内，当围岩松软时直接打入，小导管尾端采用Φ8mm钢筋焊一圈加强箍，防止施工时导管尾端变形。小导管沿拱部环向布置间距30cm，搭接长度≥1.0米，小导管形状见下图：

6.2.2注浆材料采用水泥浆，水灰比1：1，施工时现场试验调整参数。

6.2.3.1小导管安设采用引孔打入法，安设步骤如下：

①用FS电钻开孔，开孔直径为60mm，并用吹管将砂石吹出（风压0.5～0.6Mpa）,钻孔深度为3.7(4.4)m。

③用塑胶泥（35Be水玻璃拌合525#水泥即可）封堵导管周围及孔口。

④严格按设计要求打入导管，管端外露20cm，以便安装注浆管路。

6.2.3.2注浆浆液配制及搅拌：

①水泥浆搅拌在拌合机内进行，根据拌合机容量大小，严格按要求投料，水泥浆浓度根据地层情况和凝胶时间要求而定，一般控制在0.8:1～1.5:1。

②搅拌水泥浆的投料顺序为：在加水的同时将缓凝剂一并加入并搅拌，待水量加够后继续搅拌1min，最后将水泥投入并搅拌3min。

③缓凝剂掺量根据所需凝胶时间而定，一般控制在水泥用量的2％～3％。

6.2.4施工注意事项

①注浆口最大压力≤2.5Mpa，以防压裂工作面。

②进浆速度不能过快，一般控制每根导管总进量≤30L/min。

③导管注浆采用不定量注浆，孔口压力达到2.5Mpa时结束注浆。

④注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。

小导管注浆施工工艺流程见下图：

小导管注浆所需设备见下表：

湿喷是将骨料、水泥和水按设计比例拌合均匀，用湿喷射机压至受喷处，再在喷头上添加速凝剂后喷出。

6.3.1喷射前准备工作

⑴检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，若有松散，须清除干净。

⑵用高压风或水（土质不用）清洗受喷面。

⑶备好工作平台，防护用具。

⑷根据喷射量添加速凝剂，并转动计量泵转盘调节好速凝剂的用量。

⑸接好电源及风管、喷管、速凝剂管等。

⑹检查喷射机的转子、振动器、计量泵及安全阀、压力表是否完好，并进行试运转。

⑺向喷射机的料斗加入约半斗砂浆（水泥：砂：水=1：3.5:0.45），开动主电机将砂浆转入转子腔和气料混合仓。

⑴严格按以下顺序进行操作

打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。

⑵开机后观察风压，起始风压达到0.5Mpa，开始操作，并根据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5Mpa，拱部0.4～0.65Mpa。

⑶混凝土拌合均匀，直径大于15mm的粗骨料及时清除。

⑷喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为0.6～1.2m，对挂有钢筋网的受喷面，喷嘴略倾斜，距离也相应减少。

⑸喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段（一般不超过6m），自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20cm。若受喷面不平，先喷凹坑找平。

⑹停机前，喷射料斗中的混凝土全部喷完，严格按以下顺序关机：关主电机、振动器、关速凝剂计量泵、关主风阀；利用计量泵加水清洗速凝剂管路；再将喷嘴离开受喷面，依次打开主风阀、计量泵电机、主电机，向料斗中加水清洗气料混合仓、混凝土管道，最后关主电机、关主风阀、计量泵、停速凝剂风。

⑺清理喷射机表面的混凝土.

6.3.3湿喷砼的配合比

①水泥：为保证喷射混凝土的凝结时间和与速凝剂有较好的相溶性，优先采用42.5号以上的普通硅酸盐水泥，水泥性能符合国家现行标准。

②砂：为保证喷射混凝土的强度和减少施工操作时的粉尘，减少硬化时的收缩裂纹，采用坚硬而耐久的中砂和粗砂，细度模数大于2.5。

③碎石或卵石：为防止喷射混凝土过程中堵管和减少回弹量，采用坚硬耐久的细石，粒径不大于15mm。

④骨料成分和级配：砂、石、骨料不得含有活性二氧化硅，以免产生碱骨料反应，引起混凝土开裂，为使喷射混凝土密实和在输送管道中顺畅，砂石骨料级配按国家标准控制。

⑤水：为保证喷射混凝土正常凝结、硬化，保证强度和稳定性，喷射混凝土采用饮用水。

a、减水剂：湿喷混凝土的坍落度控制在10～13cm，水灰比较大，水泥用量大，混凝土中水泥水化后多余的水要蒸发，使混凝土喷层产生“干裂”现象，降低喷混凝土的支护能力。在拌混凝土时加入高效减水剂，提高支护质量。

b、速凝剂：在喷射混凝土工艺中加入速凝剂，使混凝土喷到受喷面后迅速凝固，形成垫层，减少回弹量，增大喷层厚度，同时混凝土迅速凝固后，便有了强度形成支护能力。

6.3.3.2配合比的设计

设计配合比，龄期按7天测定抗压强度，通过大量试验结果选定湿喷配合比施工时通过试验进行修定。

拌合机5人，其中进料4人，搅拌机司机1人；混凝土运输车司机1人，喷嘴2人；计8人。

6.4型钢及格栅钢架施工工艺

型钢拱架及格栅钢架是浅埋、围岩破碎隧道增强初期支护强度的有效手段，它与超前管棚或超前小导管一起形成超前支护体系。

6.4.1型钢拱架及格栅钢架在初期支护中的施工顺序为：

型钢拱架按设计要求，采用I20、I16制造。

6.4.2格栅钢架由四根Φ25主筋构成。

6.4.3型钢架及格栅钢架的加工

格栅钢架在现场设计的工作台上加工。工作台为δ=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。同格栅钢架相比，型钢架加工时首先根据各单位长度下好料，然后将料用千斤顶弯制。加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于±2cm，接头连接要求同类之间可以互换。钢架各单位必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环。外侧焊油顶座，采用油顶，仪表按设计荷载进行加压。使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况。

钢架在初喷3～5cm后安设。确保钢架外缘有足够的砼保护层厚度，在安设过程中当钢架和围岩间有空隙时，应设垫块。定位筋一端与钢架点焊在一起，另一端埋入围岩中，当钢架架设处有锚杆时，应尽量利用锚杆定位。钢架间设Φ22mm拉杆分别沿环向每隔200cm设一根，交替设置，并与钢架焊接。V级围岩段，钢架根部加设径向锁脚锚杆，防止下沉。

6.4.5钢架安装标准

⑴钢架安设前应检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚碴，决不允许用虚碴填在超挖拱脚底部，应垫方木或型钢进行高差调整，开挖尺寸允许误差±5cm。

⑵钢架落底接长在单边交错进行。每次单边接长钢架1～3排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部通过垫板用螺栓牢固准确连接。

⑶认真焊接两榀之间的连接钢筋。

6.4.6钢架的加工焊接要求：

⑴格栅钢架的钢筋焊接接头应严格根据图纸，按规范标准及要求制作。接头长度要满足设计（或施工规范）要求，并按规定将相邻钢筋的接头错开。

⑵焊接所用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板必须符合设计要求和有关规定。

⑶焊前清除焊缝水锈、油渍等，焊后焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。

⑷钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，经驻地监理工程师审查合格后可施焊，焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。

6.5 隧道防排水施工工艺

为确保隧道的使用寿命，需做好隧道的防排水施工。

⑴边坡、仰坡坡顶的截水沟、排水沟于路堑土石方开挖前施工，以确保截引地表水，防止出水口顺坡慢流。

⑵洞口排水与路基边沟组成排水系统。

⑴洞内施工时设置临时顺坡排水沟，水沟断面满足洞内渗出水和排出施工废水的需要，水沟位置距边墙基脚不小于1.5m设置，围岩松软或裂隙发育地段的水沟用浆砌片石铺砌，施工中经常清理排水沟。

⑵渗漏水的处理：开挖中洞内渗水的面积较大时，采用钻孔将水集中汇流引入排水沟内。

⑶承压水的排放：根据地质剖面图，预计开挖工作面前方有承压水时，采用超前钻孔排水。超前钻孔超前1～2倍掘进循环长度。

⑷地下水的处理：地下水可引入临时排水沟排出。

⑸若施工仰拱堵塞临时排水沟排水时，在洞内挖集水井，用泥浆泵抽水至临时排水沟排出洞外。

国际商贸物流中心—旋挖灌注桩施工方案.doc6.5.3.1环向排水管

在一般围岩段，在初期支护完毕后，施作环向排水管。环向排水管采用Φ50mm弹簧软式透水管，紧贴岩壁，固定在锚杆上，若无锚杆，打定位筋固定。局部涌水严重地段，先设排水管，将水引向纵向排水管，然后进行初期支护，初期支护完成后，再设一道环向排水管。

6.5.3.2土工布与EVA防水板

6.5.3.3纵向排水管与横向引水管

纵向排水管采用Φ100mm弹簧软式透水管，横向引水管采用Φ100mm聚乙烯管。纵向排水管全隧道埋设，横向引水管间距与环向排水管设置间距相对应。为防止砼施工时堵塞纵向排水管，用土工布和防水卷材半卷纵向排水管，以防水泥浆进入。环向排水管与横向引水管相对应，接头处在砼施工时采取固定措施防止移动，并用土工布和防水卷材包住防止砂浆进入引起堵塞。

6.5.3.4纵向排水管、横向引水管严格按设计施工，不出现反坡或坡度不平顺。

6.5.3.5衬砌施工缝和沉降缝设止水带防水。

①止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，避免钢筋、石子和钉子刺破，如发现有刺破、割裂现象GB／T 38474-2020 家用不锈钢水槽，及时修补。