施组设计下载简介：

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本工艺适用于各种材质的压力金属管道施工要求，特殊材质如Cu、Ti、Ni或其合金管者除特殊规定依规定外，或设计要求、建设单位等另有规定外均应参考本施工工艺。

二、管道材料的领用、装卸、搬运和储存

A．须核对每项材料之规格与数量。

B．材料须向材料供应单位索取必要的合格证和材质证明书。

C．施工材料欲替用时DL／T 1368-2014标准下载，须先取得设计单位书面同意。

D．材料领出之前应会同发料人共同清点其数量、规格、型号，如发现有损伤等情况其材料不得进入施工现场；发料人应记录备案并采取隔离措施。

A．须由合格的起重人员执行。

B．须使用适当这装卸工具。

C．物料上所有保护物不可拆除，若发现有损坏或失落，必要时应设法补上。

D．材料脆弱部分应特别注意妥为保护。

E．应考虑到载运途中可能发生的事故，而予适当固定，以避免物件因相互冲击或脱落地面而导致变形，甚而损之事情。

A．搬运车辆应减速慢行。

B．。在搬运时，不可有物件在地面上拖拉或滚动的情形。

A．在工地之材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护措施，且不得影响工作或车辆、人员通行。

B．已领用之材料（或进之材料）依材料大小、重量、规格、材质分类分区放置，并加标示牌，属贵重、易损、较小等材料应放置在仓库（货柜）内妥为保管。

C．碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。

D．碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。

E．管材所有开口应予遮封。

G．所有的材料堆放均要有适当之底垫。

施工准备材料领用管道表面除锈划线尺寸检查下料切割坡口加工焊口检查组对点焊检查（焊口预热）焊接外观检查焊后处理检验（尺寸、硬度、无损探伤）耐压试验防护标识。

1.2、管道现场安装程序

预制管段搬运现场管内清理配管支撑安装管段组对点焊检查（尺寸、焊口）（预热）焊接外观检查（焊后热处理）检验（尺寸、硬度、无损探伤）管内清洗系统试压防腐保温。

2、施工前的管道清理：

2．1管子视材质及污秽状况应作适当表面清洁，清洁处理前应事先作妥预防措施，避免环境污染。

2．2铝件表面有氧化膜，具有高度枕电性质者，需用高热碱性清洁液，使表层脱落，然后在蒸汽与循环水中冲洗。

2．3碳钢及低合金钢锈皮，如有不甚严重时，可浸在稀盐溶液中清洁，然后酸中和后，再以循环水冲洗，若有严重锈蚀，需用喷珠（砂）或以研膜方式去除。

2．4镍合金及不锈钢亦可浸蚀法，去除表面铁质然后再以喷珠（砂）法清除残留杂质。

2．5钛及钛合金可在溶融之盐液槽中清洁，或以喷珠（砂）法清洁。

2．6不锈钢或非铁材料不可与碳钢材料共用砂轮片或挫刀修补。

2．7管子如有焊渣等杂物时应使用钢刷刷除干净，若为不锈钢应使用不锈钢丝刷。

3、管道下料及坡口加工：

A．板材、管配件开槽应以量角规检查开槽角度，若两对接板（或管与管件、管与板材）厚不同时，应依图面规定或标准图之规定车削或研磨成要求之角度。

B．材料的下料须按图示切料尺寸裁剪，未标示切料长度时，施工单位应详加计划经监理单位认可再裁剪，碳钢材的切割可以用火焰切割法，砂轮切割法或锯割法，但不锈钢材或非金属须用锯割法、砂轮切割法或等离子切割法切割，材料切割后不论是平口、斜口、多需用砂轮机把焊接表面磨光。

C．切割前应确定划线，并将欲切割成两段部分，以蜡笔或奇异笔标示材质代号，管段切割后应即标示管线编号、焊口编号、钢材切割、钻孔、开槽留有不整齐切口，盲刺须以砂轮磨除。

D．钢管斜口应用不着斜口机或类似的机械加工；若须插管，应用电钻挖孔，型钢、不锈钢应以油压冲孔机或钻床挖孔，禁止使用焊条、瓦斯切孔。

E．不锈钢应以非金属之薄板，施以电剪或剪床切割后，应以手动砂轮机沿切口边缘修磨。

F．对于接头配合要求精密工件，或对焊接品质要求甚高时，须以机床加工方式切割下料。

G．格子板切割方向应依图示方向切割，并须将切割格子板加边补强，若图面未指示方向，应以同向切割，铺设为原则。

3．2管道坡口加工形式及方法

C、管线热弯或冷弯时，必须以细砂填实、捣固，所用的砂必须为耐高温的矽砂，并有适当的等级和纯度。但铅管不得充砂。

D、管子的弯曲半径一般大于管子外径的3.5倍，高压管不小于管子外径的5 倍

E、高合金钢管和有色金属管在制弯过程中不得用铁锤敲击。

A．使用机具弯曲素材前，工件宜先喷珠（砂）以除掉氧化皮膜等衍等物，喷珠（砂）后须随即油漆。

B．使用机具弯制前，须随时保持工件与滚轮、夹（治）具间之清洁，以免工件轧入杂物造成损伤。

C．使用机具弯制前，须采取适当预防措施以确保图面尺寸工差，避免工件龟裂及明显皱纹。

A．管线支撑应照设计图所定尺寸据实制作，制作完成后，应除锈并予以涂刷底漆，并妥善保管，合金钢材质记号。

B．制作完成的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去除，如钢板及型钢、管用切割器切割时应使砂轮机整修边缘。

C．制作完成的管线支架，应将其所属的号码以明显的记号记上，以便区别。

D．安装点的位置，应照设计图所示，或监理人员的指导做正确的安装。安装时应注意与结构物相连接端是否固定，与管线连接端如使用管夹应注意是否锁紧。

E．安装过程中及试压时弹簧装置等特殊装置应做适当之保护措施，避免承受过重之负荷。

F．”U”螺帽应依照图纸上所示的方式锁定，通常锁定的方式有两种。

G．应确定勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。

H．拘束点之方向、间隙与滑动面应与图面一致。

I．特殊滑动面如不锈钢板、石墨板、铁气龙等配件，不可予以涂刷油漆。

J．若遇到管线有冷之情况，应先将相关拘束点安装完成并经检验合格后，才予管线实施冷拉。

K．防震器和抗拉压支杆之球面轴承，安装时须确认其妥当性后，才施予正式焊接。

L．刚性吊架的焊接，须处于紧密结合状态。

M．刚性支撑的支撑面完全接触，不可有间隙，以确保支撑管的重量。

N．管线施工时需设支撑之处，应同时施工，以免因一条管线上附有几条支管而使荷重集中于某点，而使焊道效率减低，同时施工人员不可把设备之管嘴作为支撑或站立于管嘴上施工，使管嘴受力而影响设备之使用寿命，各支管处应确定按支管削角详细挖孔削角研磨后才可焊接。

O．管支撑设钢梁时，不可因管线尺寸偏差而直接在承受主负荷钢梁上钻孔组装，必须依图示管支撑位置及型式配设。

P．管线的临时支撑不可随意在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成设备及管线的损伤。

O．管支撑不可直接固定在扩张铁板、花纹铁皮或格子板上方，须固定于下方现有或增设之梁上。

A．每一组支撑均必须图面对照，要能确定所有元件均已安装且都在其适当的位置，包括试压用的临时支撑。

B．每个支撑元件，具有螺纹部分，应检验其可操作性或可能透到的损坏，如已损坏者，应即时更换。

C．螺旋元件的螺母保险、开尾栓、临时锁紧附件，均须确时检查是否有适当的契合。

D．调整弹簧的方向，使它的负荷及移动刻度能朝向容易看到的位置，刻度表如有损坏应立即更换，但在是更换前，应先在弹簧外壳上记刻度表的正确位置，以便在更换后，新的刻度表能在其原来的位置。

E．对于一些利用流体装置做为管线拘束的设计，如油压式的防震器，必须检查封套的松紧度及流体的量是否恰当，假如发线流体不够时，应通知监理单位，予以补充。

F．对于某些泽动支撑，其泽动表面是以铁气龙、石墨、钢或钢对钢等制成的，须严格要求按图施工，其对于留有间隙及预先偏位的尺寸，更要特别注意。

G．试压后，所有为试压而使用的装置，例如弹簧支撑的锁紧装置及一些临时支撑，应予移开。

H．弹簧支撑要检查它的负荷位移指示器是否接近原先设计的冷位置以及管线是否在正确的高度上。

I．有拘束装置的支撑，如防震器等，也要检查它的位移指示器。

6．1管道施工方法与要求

所有地上管线应严格按设计图纸施工，其尺寸误差不得大于下图所示：

（1）直线距离（A）其允许误差在公称管径250mm（含）以下管线不得超过±3.2mm，公称管径300mm（含）以上至900mm管线不得超过±4.8mm。

（2）直线距离（A）在标管管线900mm（不含）以上时每增加300mm其允许误差随之增加±0.8mm。

B、有缝钢管其纵向焊缝必须互相错开，且必须避开歧管接口。

法兰螺栓孔的位置除另有规定外，应使螺栓孔跨坐于垂直与水平轴线上，如下图：

D、配接管件时，焊接点部位的间隙，应使用隔片将其隔离，间隔点应和距离分为三点或四点，大管径的钢管可视情形增加数点。

E、焊接管道的歧接其开孔不得小于支管节相接端的内径，但不得大于支管节内微的4.8mm。

F、为防止管线于电焊中变形，必要时在配接完成后，加装定位焊接垫片或临时补强装置，但必须焊接完成后拆除。

G、予制管线时，应在现场焊接位预留50mm的长度，以供现场配接用，除图面表示需要弯管，一律使用长径弯头。

H、对焊时焊缝间隙及斜角，应依据电焊规程规定办理。

I、大管径法兰的套焊，小管径法兰的套焊，小管径管件的套焊如下图所示：

J、支管即配接时的间隙，参考下图所示：

K、镀锌管应先行除去接头部分之锌层，且焊口两面至少须各有50mm长不得有油漆及渣粒后，方可焊接。

L、支管或管线的补强板与钢管焊接之前，应先开一至二个6mm孔，以为焊接时之排气孔及试压作用，补强板与钢管必须尽量紧密贴合，其间隙最大不得超过 1.6mm。

M、管线不直度最大不超过6.4mm，管线两端高度误差不得超过6.4mm。

N、斜接时管须按立体配管图上表示的弯曲半径及组成块数制作。

O、管架上的配管须注意预力缩或预力移动拉长之处，确实按图示指定固定之处，缩短或拉长才能焊接，并特别注意管子接触面与管架间接触面的接合。

P、经过热处理合格之管线，不得接触火焰或进行引弧，否则应重新进行絷处理。

（1）现场管线组焊时，遇与地下管路及设备管嘴接连的配管须预留尺寸现场配合。

（2）现场管线组焊时须用有色腊笔或油漆笔于管件、短管上注明图号及封焊焊口编号，以利无损检测抽照检验及安装。

（3）预组焊完成的管段须标记管线编号，管端则以塑胶袋（管套）盲封绑牢。

（4）管线预组前须先清除管内异物，焊渣等以确保管内清洁。

（5）安装前应将所有法兰的铁锈及其他杂质清洗干净，接触面如有划伤等缺陷应设法修补，修补的表面应平直而光滑。

（6）阀类清洗应使用高压空气吹洗，开始清洗时不可把阀门开启，等表面清洗干净后，再打开清洗内部，而后再关上，法兰面如有生锈或损伤等应进行修补处理。

（7）检查所要安装的预制管线是否与设计图或所作的记录相同，并检查所使用的材料是否与设计图的要求相符。

（8）清洁管线内部：使用木槌轻轻敲击管线或利用高压空气吹洗内部，将管子内部所有铁屑、砂土、杂质等清除干净。

（9）配管穿过扩线铁板，格子板时须依要求做好补强。

（10）空气排放管，泄放管线及需有斜率的管线，若图示未标示时，应即向技术人员反映处理。

（11）配管组装时若与其他钢构造抵触时不得任意切割钢铁结构，必须向设计和建设单位反映处理。

（12）丝口接头须使用止漏胶带或管牙膏。

（13）流孔板安装时需注意流体及流体方向，板上注明I NLET及UP字样表示流体上游，一般安装在水平方向时，若管线流体为气体，差压孔向上，若管线流体为液体，差压孔则应向下，流孔板两端面于安装时均需置放迫紧以防泄漏。

（14）一般流孔板法兰的压力等级150#（含）以下层均预流四个导压管连接口，其方向分置45°、315°对角线安装，150#以上仅预留两个导压连接口，当流体为气体时其连接口分置45°、315°安装向上，当流体为液态时则分置315°、225°安装向下。

（15）阀类领用时两端所附之薄片保护装置于安装时再拆除，免除异物渗入至阀受损，控制阀、仪器等贵重设备安装后须以红色PVC（塑料）胶布包扎妥，以示警戒。

（16）伸缩软管之连接时需保持伸缩自如，不可将其压缩或延伸，否则将失去其效用。

（17）大管径之铸铁阀类、法兰阀类等，由于法兰面的变形及螺栓松紧不均易将阀类法兰损裂，故在安装之前应先检查其所对接的法兰面是否有因焊接不当变形。

（18）安装时应谨慎从事不可将安装之机械设备（如泵等）及仪器设备（如压力计等）碰坏。

（19）遇有现场焊接时，应注意现场下方有无其他人员在工作，有无可燃烧的器材如乙炔、橡皮管等，焊接前应先做好安全措施，如遇焊接下面电缆或仪器电缆尚未覆盖，应使用石棉布临时遮盖，以策安全。

（20）施焊现场下方，若有不锈钢材管线，应使用石棉布临时遮盖，以避免施焊时火花等掉在其上面产生腐蚀现象。

（21）与设备相连接的管线应特别注意，必须有适当的暂时支撑，以避免设备因承受阻力、弯力及垂直力等之负荷，而影响到设备本身的运转，甚至过度变形乃至破坏。

（22）与传动设备连接的管线，应从机械的一侧开始安装。

（23）须内衬的管段、管件清管后将两端盲封。

（24）对已运转的管线进行切割，焊接作业前，应会同建设单位及施工单位确认安全防护措施措并实施后方可施工。

（1）地面管线应确定按设计图纸安装，管线是否水平或垂直，需使用水平尺、水平仪量测，必要时使用经纬仪测定以减小误差。

（2）两法兰面之封准度其尺寸容许误差值施工要求依下表所示：

（3）法兰拧紧时应分数次（初拧、终拧）对称均匀施力，对铸铁法兰尤应注意，不可过度，以防崩裂，其他如有特殊内衬管线及设备的法兰接头，应依据厂商所提供的扭力扳手施工。

（4）除另有规定外，法兰面及密封垫圈不得擦拭黄油之类的气密涂料。

（5）所有碳钢及合金钢螺栓在安装时应擦上防锈涂料，过滤器上的滤网，试压前不必装上。

（6）管线上用作临时补强物如索条及补强板等在管线安装完成后应立即拆除并将焊瘤、焊渣铲除及修护，并用砂轮磨光并补漆。

（7）泵、压缩机等转动机械其接嘴处法兰的保护设施，应留到要安装时才可取掉。

（8）安装时取掉接嘴法兰保护封盖后，应即以临时镀锌薄片遮护，避免杂物进入，直至作好管线与机械之校心工作后，再以正式垫圈取代，完成接合工作。

（9）管线与转动机械连接处法兰的对正偏差尺寸，需依照原制造厂家的要求（或依转动设备之安装规定），做检查及校正工作。

检查法兰对正的项目及允许值如下表：

若原制造厂家另有要求，依其要求施工。

检查方法如下图所示：（按对称四处检查其偏差值）

（10）管线上装有波纹伸缩装置其两端法兰用螺栓拧紧时，在波纹侧露出牙纹不得超过三牙。

（1）管牙制作必须等该管线其他的加工件完成后进行，以防其他加工不慎而损伤管牙（如切管、加热、焊渣）等。

（2）管牙制作完成后，在未安装之前必须妥为保护，以免碰伤管牙。

（3）须封焊口之丝口管件不可涂抹任何润滑剂或接合剂。

6．4．2管道螺栓连接

A．施工单位应选择与图纸相符的材质、规格、长度的螺栓及螺帽来进行管道连接施工。

C．螺栓拧紧顺序必须对称均匀锁紧。

D．使用经校验的扭力扳手拧紧时，须在栓头及螺帽下另置硬质垫圈，但以旋转螺帽锁紧者不须另置硬质垫圈。

E．螺栓及螺帽的螺纹部分应保持清洁，不得有污垢、锈蚀、油漆及其他有碍拧紧作业的杂物。

F．组立栓合时，承商须依图面之规定，使用指定之螺栓及螺帽，若不堪使用，组立配合不良，露出螺帽之长度超出规定时，承商应即时反应监工并依规定更换或切短使用。

G．扳手曾折断之冲击扳手，不可再焊接使用。

H．不得使用齿角已变圆，锁紧会滑动之椅花扳手及套筒。

I．拆除作业时，若螺栓无法卸下时，须经本公司监工人员确认后再行切割拆卸。

J．热锁作业时，因在高温危险环境施工，故承商应遵从本公司监工及使用单位人员指导予以热锁，并应留意螺栓之拉力范围，以免锁断造成意外。

K．对于压力容器及配管系统之螺栓拆除作业，施工前须先会同本公司监工人员及厂工安人员确认内容流全危险性及释压状况，并做好安全防护措施后，方可折卸施工。

A．焊工检定依据本企业《轻焊工证照管理办法》办理，焊工须由检定合格者担任。

B．焊工若已持有内政部或经济部公营事业焊工合格证，得于该证核发之有效期限内，检附有关证件资料向本公司申请换证，不须再参加前述之资格检定。

C．点焊及碳精棒铲修作业亦须合格焊工担任，合格焊工如发现身心异状或不服从本公司监工检查人员指挥，取消其资格。

D．在本公司厂区内工作的焊工，须配戴焊工误用别证方可施焊，未配戴者一律以不合格焊工或其他类别工视之，不得从事规焊之工作。

A．焊口表面任何不规则物，如波状表面（或波纹）、凹陷、焊渣等，于施焊前应修剪或磨平。

B．母材焊接面须清除水分、油渍、灰尘等杂质，以免影响焊接品质。

C．焊口须依规定削口焊接，切削后应依图面立渡标示焊口编号。

D．焊口须预热者，得视需要另行标示焊口编号，并备妥温度笔或已校正合格之温度检出仪器，以配合施工及检验用。

E．薄板及特别要求平直之厚板施焊前，得于工件适当位置加装夹、治具或临时支撑，以消除变形，维持准现。

F．焊口需实施预热或焊后热处理者，应在工件适当位置加装临时支撑，并于该焊口油漆色环以利识别。

G．法兰面迫紧接合应做适当防护，避免压损或焊殊附著。

H．焊接使用机具须有完善之安全检查，经本公司确认合格始可施工。

I．焊接施焊前，应对周围环境加以清扫整理，并作好必要之防火及其他防护措施。

J．厂内危险作业区禁电焊作业时，应采取预制方式组配，若必须于现场施焊时，应依规定办理明火作业申请，并作好安全与隔离防护措施，经厂工安人员爆炸浓度测定合格及确认后，始可作业。

K．施焊前，碳钢材应先喷珠（砂）油底漆，焊口应于焊道外侧左右各50mm范围内包覆PVC胶带，以避免焊道损伤及玷污，焊口处之底漆亦须去除后，始可施焊。

L．不锈钢焊道封侧各100mm范围，须于焊前涂后焊渣防止剂以防焊渣附著，焊道必须平滑，不可有焊珠、芒刺。

A．储存于不受潮湿之仓库。

B．包装容器有破损时应即重新包装或立即使用。

C．高张力钢低氢系焊条拆封后使用前须先预热：300~350℃/Hr。

D．预热烘干后之焊条使用时必须置于手提式保温桶内，桶内之温度至少应保持在50~160℃。

E．焊条自烘干炉或保温筒内取出，在大气中之时间不得超过下表所示：

F．焊条置于大气中未超过上表时间者可重新放回筒内至少120℃/4Hr后可再使用。

G．超过上表时间者，必须重新回烘干炉中再干燥，但再干燥不能超过一次。

H．点焊或焊接应用规定之焊条作业，有压力的与管或贮槽正式焊接时所有假焊均须依序磨除。

I．焊条之保管必须小心注意，若有被覆剂脱落、破损、变质、潮湿、焊蕊生锈情形时不得使用。

J．电焊工须自备手提干燥筒，且电焊条使用前须依本公司规定确定烘干预热后再使用，特殊焊条须依WPS之规定实施。

A．施工时应依图面规定焊接，有提供焊接程序资料或其他标准者依照其规定施工，未特别注明时以连续焊接论。

B．点焊以不影响正式焊道品质为条件，并无避开影响强度之重要部分。

C．所有焊肉要充足、不得有气孔、焊渣、叠接、裂纹、渗透不齐、溶蚀、夹渣等情形，且焊渣须除净平顺，焊道高度须合乎规定。

D．板材对焊必须于端部延伸，以避免因电源电压不稳而造成施焊品质不良。

E．焊口须实施预热或焊后热处理者，须依WPS、PQR（ASME）规定之时间升温、持温及降温，待预热或焊后热处理实施后，经本公司监工同意始可切除临时支撑。

F．不锈钢焊道焊接后内部须平滑不可有焊珠、芒刺、外部第二道超焊不可影响前一道，至过熔烧穿，以氩气封焊时注意气体成份、流量及通气方式是否适当。

G．特殊材质工件施焊条件及施工方法，应依图面及相关规定实施，并应禁止于任何部位随意点焊。

H．须衬胶之管缄、设备、内部焊道须磨平，法兰口焊道及插管焊道内角须研磨成5mm之圆角，施工时须详细与监工检讨决定。

I．在湿度90%RH以上，风速8MSEC以上及大气温度0℃以下等情况不可施焊。

J．不锈钢材与碳钢材质焊接时，只可将不锈钢电焊条熔填在碳钢材上，而不可把碳钢电焊条填在不锈钢材上。

K．TIC焊条以氩气封焊时须注意气体成份，流量及通气方式是否适当。

L．无背铲之对不锈钢氩焊接时，内部须充填保护气体，待该焊道全部完成后保护气体始可拆封。

A．所有焊道依规定作X光射线检查，不合格者除铲修重照外，另于邻近焊道加照二张，若再不合格时依上述方法处理至合格为止。

B．一级焊道外观检查标准及不合格之补修方法如下表所式 ：

配管系统及其部件的试压，以确保其该系统的机械强度和严密性。

设计压力≤0。035Mpa，设计温度低于34℃的管道系统试压；当设计压力小于0。35Pa管道系统除设计有要求外（如危险性液体）可以免试。

生活、含油排水和非金属管道系统不包括在内。

（1）除另有规定外，所有接受水压试验的管线均应在试压之前将管线内部用清水清洗干净（气体试压的管线使用空气清洗）。

（2）清洗前，应将不试压部分隔离，严防试压水进入设备内部。

（3）用水冲洗应尽可能提高压水的冲力，在冲洗时逐段实施，每遇有阀类之处，均应将阀关上，将法兰打开，使小杂质及铁渣由法兰处流出，等水中不含有任何物质，经确认后封闭。

（4）吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将流孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀蕊拆除，妥善保管，持吹洗后复位。

（5）水清洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

如果试压介质及金属材质温度低于5℃时不能试压。

试压时使用的压力表应安装在管线低处试压泵出口处，也可以置于较高处，但试验压力应扣除静压力水头。

压力表使用前必须校验合格，精度等级不应低于1。5级，表的量度以试验压力的一倍为宜。（如试验压力为1MPA，应选用2MPA的压力表。）

3MM石棉迫紧及平面盲板可用于平缘、突缘、环缘、公母牙及凹凸型法兰的接合与封闭。

进行气体或液体试压时，试验压力不可超过管线试验压力表及现场试压流程上所规定的压力。

试压使用盲板的厚度按下表计算：

t=d√3P/16SE

液体试压时，为了使管线充满水且无空气留存，须于灌水时打开所有高点的排气孔，待水满溢出后再锁紧；管内水充满后应徐徐升压至试验压力；稳压期间检查所有焊道、法兰、螺纹接头是否有泄露.

气体试压超过25PSIG（1。8KG/CM²G）时，须预先试压至25PSIG以观察主要漏处；试压时，压力慢慢增加至试验压力一半以后，以1/10的管道试验压力增至定压；每步骤费时10分钟，加压至试验压力并保持10分钟后降至到设计压力，所有的焊道、法兰、螺纹接头须以肥皂液涂布，以查漏处。

试压须维持足够时间以查所有法兰焊缝是否泄漏，除特殊要求外，均不得少于一小时。

管线系统试压须记录下列事项：

E 异常状态及处理情形

试压完成后，须由使用单位及本处检查人员共同签认；完工时，归档存查，管线检查记录表参见附表2。

试压介质一般采用水，如果使用水可能造成破坏，则可按设计要求改用气体或其它适合的液体。

奥氏体不锈钢管道试压须合乎下列标准，否则，须改用干燥空气试压。

锅炉炉管须用纯水试压。

试压压力的计算（仅供参考，由设计单位决定）

在设计温度T〈343℃时，试验压力不得少于设计压力的确。1。5倍。次规定除此而外另有规定外。

配管及管件的试压（仅供参考，由设计单位决定）

最大试验压力依下列因素来决定

b 法兰及其他机械接头（参照2）

c 试压系统内的伸缩接头（焊于管线上）

d 阀门的开或关（参照2）

（2）法兰、闸阀和栓塞阀的最大试验压力（根据ANSI B16。5，API STANDARD600以及API STANDARD598所列碳钢、碳钼、铬钼、铬镍（不包含304、304L、316、316L）

*≥14B整栓塞阀不能应用此表，须照厂商规定。

以法兰为试压限制因素：在某一管线上，其计算之后，若所得最小试验压力应为425PSIG（30。9KG/cm2G），但管线上强度最弱的法兰只能耐到425PSIG（29。9KG/cm2G）时，则以425PSIG（29。9KG/cm2G）试压。

以阀本体为试压限制因素：当阀本体试验压力小于该管线最小压力计算值时，则此管线在阀全开下，以阀制造厂的规定压力作管线试压。

以阀座为试压限制因素：

管线试验压力常因阀的影响而改变，在阀制造商提供的阀座压力小于管线试验压力时，须照下列方式进行试压

a假使管线上的阀为法兰式，则在管线低压侧加装盲板，且将阀全开进行试压；

b假使管线上的阀为对焊或套焊时，则加装盲板于下游最近的法兰，再进行试压。

(1). 如管线用气体试压,可以用空气或其它不可燃气体为介质,除了5.1(3)规定外,试验压力可达设计压力110％,气体试压如果超过10PSIG (0.7MPa)和3.4节所提到的之外,如无本公司的指导,不允许自行试压.

(2)气体试压时,为顾及全体人员的安全,须特别小心,尤其爆破板,视镜等玻璃制的易脆裂物,绝不可一并试压.

(3)以气体试压时,管线的温度不低于15℃.

(4)任何管线以气体试压应包含不高于25PSIG的初步检核管线有足够时间应变,并可检查有否释漏现象.

须小心确认控制的格拦填图不受试压影响，如无法避免,不允许超过厂家规定的试验压力,否则控制阀须撤除,改用短路连接.

防爆阀及热膨胀泄放阀须用盲板封闭,不可试压.对于螺纹型泄放阀则须取下加装管塞,再试压,如果泄放阀的出口排放在15PSIG (0.1Mpa)以下的系统试压时,则出口不须封闭.

在控制阀上下游试压时,如果压力相同时,则可将支流阀及阻塞阀打开,以便进行试压,如果试验压力超过阀座的最大允许压力时,参照4.3.2例3的规定执行.

如果上下游的试验压力不同时,在进行上游部分试压时,须将支流阀及下游阻塞阀及控制阀开启.

如下的特定仪表须与管道系统或设备一同试压:

FLOW METER POTS

上列各项中,如无法承受试验压力时,不可试压,而须隔离或移开,同时亦须注明在现场流程图上,含有浮子的仪表则须移开,或将是将会因试压而损坏之处应封闭.

(6)其他形式的仪表不参与压力试验,但由主管线接出到第一停止阀之间这一段必须要试压,下列各项仪表在系统试压时,须妥善保管以免损坏, 可将仪表移开或接点阻塞或开启排气孔等进行保护.

管线上因要加盲板或分析仪

压力指示器,传送器,记录器

开放式浮子型液位指示器及警戒开关

(7)仪表空气的控制回路须根据ISA PNEUMATIC CONTROL CIRCUIT PRESSURE TEST R.P.7.1试压.

(8)供真空状态使用的管线,其最小的测试压力须15PSIG(0.1Mpa),除了设计规定的压力较低外.

试压前,须先行试压系统的确认,设定盲封位置,及各种粗配件之核对等

气体管线作业液压试验时,必须避免静水液重超过支撑结构物或管线之应力负荷.

当某些管线设计时,并末考虑充水的情况,现场试压可视情况而加临时支撑,上述管子原有的支撑如不能承受试压时的重量，可暂阀置不用，待试压完成后，再安装妥当；如弹簧吊杆事先固定于可承受试压的重量，即不需加临时支撑，否则灌水以前即须加以支撑。

试压前须检查每一系统是否安装有足够的排水装置。并检查所有排气孔是否开启，以利管内的气体排除，才不会影响试压的正常操作。

试压前须确认管线支撑位置、材质、数量及紧固程度正确。

焊接及热处理工件确认已全部完成，并经检合格。

试压过程中如遇渗漏不得带压修理，缺陷消除后须重新试验

其他原因而拆下的小段管子须单独试压。

管线上如有单向阀，即试压源头须在单向阀上游，以便能通过阀座。如果无法如此，则须将单向阀的浮翼移开或吊高。

为了便于试压检查，所有螺纹接头、焊道、法兰在试压期间不可保温，且需暴露出。

⑾每次试压如果试验压力不超过系统中最脆弱的最大允许应力时，试压管线越长越好。

⑿流量孔板如妨碍到灌压及排气排水时，须待试压后才能安装。

⒀含伸缩接头的系统必须检查是否需要安装临时导架、管蹄等，如需要在试压前应安装好，试压完毕后应及时拆除。

任务管线焊缝重焊后须按照原试验压力重新试压。

试压完成后，所有盲板、平板须移走，所有操作盲板归定位，管线试压介质须完全排放，所有阀门、流量孔板、伸缩接头、短管亦须归定位并加适宜的紧固，因试压而关闭的阀门须开启，以确定阀的气室（BONNET VAITY）内已排空，将排气孔全开启以利管内试压介质的排放。

直接与流量孔板法兰连接的传送仪表头置放流量孔板时，须预先拿开传送仪表，以免接头扭曲。

管线内试压介质排放后，可将临时支撑移开。再完成保温及油漆，弹簧吊杆亦须恢复在正常操作状态，试压后的管线须防止其它材料或杂物进入管内。

法兰接头于试压盲板撤除后，不须重新试压，但特殊长螺栓及紧固移走后，须换上正确的螺栓及紧固。

因试压被移走或堵塞的仪表须将介质完全排放。

试压的仪表管线及仪表须将介质完全排放。

为排放试压介质而打开的管塞头或阀类于排毕后，需再锁紧。

试压后，使用单位须清管，排出管线内的杂碎物。

（10）试压合格后，应缓慢降压，试压介质（如水等）在室外合适地点排放，排放时应考虑反冲力作用及其他安全事项。

管道安装完毕后，均需试压；若管道与设备连通在一起试压时，不得过该设备的试验压力（包括设备内件）。

真空管线用气进行试压，除设计有规定外一律试压0。1Mpa

为了避免受污染或损坏，在下列情况下，试压介质须以气体代替液体。

A、仪表空气管线以干燥空气或其管内液体试压；

B、空气管线到气动阀以干燥空气试压；

C、大于600mm的蒸汽管线、悬空管线、薄壁管线等，当其注入试压液体会引起支撑结构或管壁的承压应力超过时需用气体代替液体；

D、仪表系统之压力部分以气体试压；

E、有内衬的管子易受损坏，须用净水、气体或蒸汽试压；

F、需要进行气密性试验的管线在家0。035Mpa空气压力下用皂液进行检验。

G、正常操作压力P＜1。2Mpa的空气及水系统，可用其管内流体依正常操作压力试压DB36T 1340-2020 土壤调理剂与狼尾草联合修复稀土尾矿技术规程.pdf，但设计有要求按要求执行。

H、设备本身在现场不做试压，如有管线连接于设备，将其于管嘴连结处加一盲板。

检查管线所用的材料是否与材料表及施工图纸的规格相符。

B、焊接前检查：检查母材材质规格是否正确，表面是否损伤，开槽角度是否正确，焊接面是否研磨平滑，附近是否清洁（焊口左右50MM不得有油漆、锌材、渣粒及其他杂物等），焊口配合及焊根间隙是否得当，焊接机具是否定期检查并记录。

若有下列情形时应仃止焊接工作：风速大于等于8M/SEC；相对湿度大于90%；下雨（雪）。

C、焊接中检查：焊工是否检定合格；使用的焊条是否依规定烘干；材质是否正确；焊工对焊接程序规范内的规定是否了解并遵照施工点焊；是否有裂纹或焊接不满，熔化不透的情形；各层之间是否除渣、研磨、保持清洁；电流控制是否适当。

D、焊接及检查：焊道尺寸是否依图焊接；焊道表面整修情形是否细致是否有其他缺陷（如熔蚀、重叠、龟裂等）；补强高度是否恰到好处GB／T 20975.8-2020标准下载，去渣及电弧收尾的情形是否恰当；焊接完毕后是否即时将焊缝表面的熔渣及附近的飞浅物清理干净。

配管工程焊道检查以X光放射线检查（RT）为主，以着色（PT）检查，磁粉探伤（MT）检查，超声波（UT）检查为辅。