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建筑工程施工工艺与工法.doc

1基础筏板及基础梁分项工程施工工艺

1.1概况及主要工程量：

1.2施工部署及主要施工方案：

（1）模板采用定型组合钢模板，U型环连接。垫层面清理干净后，先分段拼装，模板拼装前先刷好隔离剂。（隔离剂主要用机油）。外围侧模板的主要规格为1500×300mm、1200×300mm、900×300mm、600×300mm。模板支撑在下部的砼垫层上，水平支撑用钢管及圆木短柱、木楔等支在四周基坑侧壁上。基础梁上部比筏板面高出的50mm侧模用100mm宽组合钢模板拼装，用铁丝拧紧，中间用垫块或钢筋头支撑，以保证梁的截面尺寸。模板边的顺直拉线较正，轴线、截面尺寸根据垫层上的弹线检查较正。模板加固检验完成后，用水准仪定标高，在模板面上弹出砼上表面平线。作为控制砼标高的依据。

（2）模的顺序为先拆模板的支撑管、木楔等，松连接件DL／T 2032-2019 计量用低压电流互感器，再拆模板，清理，分类归堆。拆模前砼要达到一定强度，保证拆模时不损坏棱角。

（1）钢筋按型号、规格分类加垫木堆放，覆盖塑料布防雨雪。

（2）盘条I级钢筋采用冷拉的方法调直，冷拉率控制在4%以内。

（3）对于受力钢筋，I级钢筋末端（包括用作分布钢筋的I级钢筋）做180度弯钩，弯弧内直径不小于2.5d，弯后的平直段长度不小于3d.II级钢筋当设计要求做90度或135度弯钩时，弯弧内直径不小于5d。对于非焊接封闭筋末端作135度弯钩，弯弧内直径除不小于2.5d外还不应小于箍径内受力纵筋直径，弯后的平直段长度不小于10d。

（4）钢筋绑扎施工前，在基坑内搭设高约4m的简易暖棚，以遮挡雨雪及保持基坑气温，避免垫层砼在钢筋绑扎期间遭受冻害。立柱用ф50钢管，间距为3.0m，顶部纵横向平杆均为？50钢管，组成的管网孔尺寸为1.5×1.5m，其上铺木板，方钢管等，在木板上覆彩条布，然后满铺草帘。棚内照明用普通白炽灯泡，设两排、间距5m。

（5）基础梁及筏板筋的绑扎流程：

弹线→纵向梁筋绑扎、就位→筏板纵向下层筋布置→横向梁筋绑扎、就位→筏板横向下层筋布置→筏板下层网片绑扎→支撑马凳筋布置→筏板横向上层筋布置→筏板纵向上层筋布置→筏板上层网片绑扎。钢筋绑扎前，对模板及基层作全面检查，作业面内的杂物、浮土、木屑等应清理干净。钢筋网片筋弹位置线时用不同于轴线及模板线的颜色以区分开。梁筋骨架绑扎时用简易马凳作支架。具体操步骤为：按计算好的数量摆放箍筋→穿主筋→画箍筋位置线→绑扎骨架→撤支架就位骨架。骨架上部纵筋与箍筋宜用套扣绑扎，绑扎应牢固、到位，使骨架不发生倾斜、松动。纵横向梁筋骨架就位前要垫好梁筋及筏板下层筋的保护层垫块，数量要足够。筏板网片采用八字扣绑扎，相交点全部绑扎，相邻交点的绑扎方相不宜相同。上下层网片中间用马凳筋支撑，保证上层网片位置准确，绑扎牢固，无松动。

　　（6）钢筋的接头形式，筏板内受力筋及分布筋采用绑扎搭接，搭接位置及搭接长度按设计要求。基础架纵筋采用单面（双面）搭接电弧焊，焊接接头位置及焊缝长度按设计及要求，焊接试件按规范要求留置、试验。

（1）采用现场机械搅拌、砼输送泵泵送的方案。考虑冬期施工，并要能有效防止连续降雪对砼浇筑施工的影响，砼冬期施工采用综合蓄热、砼掺外加剂，辅以暖棚施。

（3）浇筑的顺序是先浇筑I段，后浇筑II段。浇筑I段砼时的施工流向是先自A30轴至A1轴，再拐至16轴处后浇带边；浇筑II段砼时的施工流向是自58轴至18轴处后浇带边。

①钢筋已作完隐检验收，符合设计要求。

②砼输送泵管支架已搭设完成，支架牢固可靠，并保证支撑件及其上的泵管不压钢筋及模板。支架支撑管件应独立设置，不能与模板支架或钢管连接。

③砼搅拌机负荷试运转正常。

④砼输送泵调试完毕，加水试压正常，泵管已连接，密封完好。

⑤计量器具如磅秤、台秤等经检查核实无误，砼搅拌机上的加水量计量器试运行准确。

⑥砼振捣器经检验试运转正。

⑦水泥、砂、石、外加剂等材料现场已有足够的储存量，并已落实好供应渠道，可保证连续浇筑施工时的后续供应。

⑧现场粗细骨料实际含水量已经测定并已调整好施工配合比。

⑨根据施工方案及技术措施要求已对班组进行过全面的施工技术交底。

⑩冬期施工的各项保证措施，如水的加热温度是否达到要求，保温覆盖物资是否齐备等等已经落实完备。

（5）砼搅拌采用两台350型自落式搅拌机同时工作，根椐搅拌机的出料能力选择适合的砼输送泵，即在单位时间内搅拌机总的实际喂料量要与砼输送泵的吞料量相适应，保证泵机的正常连续运行及不超负荷工作。

（6）绑筋期间基坑内所搭的暖棚，根据实际气候条件可考虑作为砼浇筑及养护期间的遮雪、保温棚。在棚内均匀设置三处测温点记录棚内气温，掌握棚内与室外气温温差情况，以采取相应的措施。

（7）浇筑施工前模板内的泥土、木屑等杂物清除干净，钢筋或模板上若粘有冰雪及时清除。

（9）粗细骨料中若含冰雪冻块等及时清除，拌合砼的各项原材计量须准确。粗细骨料用手推车上料，磅秤称量，水泥以每袋50kg计量，泵送防冻剂用台秤称量，水用砼搅拌机上的计量器计量。

（10）搅拌时采用石子→水泥→砂或砂→水泥→石子的投料顺序，避免80℃左右的热水与水泥直接接触，发生瞬凝现象，泵送防冻剂与骨料一同加入。搅拌时间不少于90秒，保证拌合物搅拌均匀。

（11）砼输送泵的泵管用草帘包裹保温。砼自搅拌机出料后及时输送至浇筑点，保证砼在入模时的温度不底于5℃（温度计实测）。若浇筑时实测砼的入模温度达不到5℃，可采取下列措施：

①继续提高拌合水的温度。

②在现场暖棚内靠近浇筑点的区域均匀设火炉生火加温。

（12）开始泵送时，砼泵应处于慢速、均速，并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。泵送砼应连续进行，当输送泵管被堵塞时，立即采取下列措施排除：

①重复进行反泵和正泵，逐步吸出砼至料斗中，重新搅拌后泵送；

②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位将砼击松后，进行反泵和正泵，排除堵塞。

③当上述两种方法无效时，应在砼卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排除砼堵塞物后再接管输送。

（13）砼振捣采用插入式振捣棒。振捣时振动棒要快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，以防漏振。插点间距约40cm。振捣至砼表面出浆，不再泛气泡时即可。

（14）浇筑筏板砼时不需分层，一次浇筑成型，虚摊砼时比设计标高先稍高一些，待振捣均匀密实后用木抹子按标高线搓平即可。

（15）浇筑砼连续进行，若因非正常原因造成浇筑暂停，当停歇时间超过水泥初凝时间时，接槎处按施工缝处理。施工缝应留直槎，继续浇筑砼前对施工缝处理方法为：先剔除接槎处的浮动石子，再摊少量高标号水泥砂浆均匀撒开，然后浇筑砼，振捣密实。

（16）浇筑完的砼按标高线抹平（木抹子收面不少于二遍），砼初凝后立即用塑

　　料薄模覆盖表面，然后再覆盖双层草帘保温，在草帘上再覆一层彩条布保护，养护期间根据测温情况再考虑是否在棚内生火炉加温。

砼测温孔留设。测温孔的平面布置方案：基础梁沿长度方向每隔5m设一处，筏板按间距7m平行布置测温孔，孔深200mm，浇筑砼时在应设测温孔的位置每处埋置一根直径20PVC管，管上口略高于砼面，用软纸或棉纱塞实即可。

相关工程还应符合本工程《冬期施工措施》的要求。

各种原材料，如钢筋、水泥、外加剂等应有合格的产品质量证明，进场后取样试验，复试合格后再使用。杜绝不合格产品用于工程。砂、石要做骨料分析，选择　　1.1.3.3框架柱插筋在浇砼前应固定好位置，上口加固定箍筋与纵筋绑扎牢固，防止浇砼时柱主筋位移。

浇砼时严禁随意踩踏、移动已绑好的板筋，钢筋工要派人随时检查钢筋的位置、保护层、骨架顺直、柱主筋位置，发现问题及时修理。

砼开盘浇筑时，先组织技术人员对出盘砼的坍落度、和易性进行鉴定，调整至符合要求后再正式搅拌。以后随时检查砼的坍落度须符合要求。

振捣砼时振捣棒严禁碰模板和钢筋。严禁使用振捣棒摊开砼。振捣应细致，密实。在纵、横梁交错处钢筋较密不易振捣时可采取如下措施：使用小直径的振捣棒，分层铺料；可先松开部分筏板上层附加筋，拨开，待砼振捣完成后再恢复移动过的钢筋位置。

浇砼时经常观察模板及钢筋，看模板有无异常，支撑是否有松动，钢筋保护层、插筋位置有无变化。发现问题通知有关班组及时修正。

砼表面标高的控制。浇砼前在模板边弹出砼表面标高平线，在柱插筋上标出高于砼上表面500mm的平线。砼摊料、抹面时据此拉线作为标高控制线。

砼试块的留置。连续浇筑每超过200m3砼留置一组养护试块和一组同条件养护试块。同条件养护试块采取与现场相同的条件养护。标养试块的28d抗压强度值及同条件养护试块的等效28d抗压强度值均作为评定分析砼抗压强度的资料。

本工艺标准适用于工业和民用建筑物、构筑物的大型基坑（槽）、管沟以及大面积平整场地等机械挖土。

.1挖土机械有：挖土机、推土机、铲运机、自卸汽车等。

.2一般机具有：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。

.1土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。

.2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。

.3夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

.4开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。

.5施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。

.6选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。

.7施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。

.8在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。

.9熟悉图纸，做好技术交底。

.1 在天然湿度的土中，开挖基础坑（槽）、管沟时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡，不加支撑。

.1.1 密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）一1.0rn。

.1.2 硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土一1.25m。

.1.3 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）—1.5m。

.1.4 坚硬性粘土一2.0m。

注：当有成熟经验时，可不受本表限制。

注：当有成熟经验时，可不受本表限制。

2.3.2.4挖方经过不同类别土（岩）层或深度超过10m时，其边坡可做成折线形或台阶形。

2.3.2.5城市挖方因邻近建筑物限制，而采用护坡桩时，可以不放坡，但要有护坡桩的施工方案。

2.3.3 开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。

2.3.3.1采用推土机开挖大型基坑（槽）时，一般应从两端或顶端开始（纵向）推土，把土推向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将土推离基坑（槽）的两侧。

2.3.3.2采用铲运机开挖大型基坑（槽）时，应纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，但每层的中心线地段应比两边稍高一些，以防积水。

2.3.3.3采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑（槽）或管沟时，其施工方法有两种；

2.3.3.3.1端头挖土法：挖土机从基坑（槽）或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。

2.3.3.3.2侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑（槽）或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。

2.3.3.4挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2。如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案来确定。

2.3.4土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。

2.3.4.l在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。

2.3.4.2开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。

暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右；挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为30cm左右为宜。

2.3.4.3在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。

2.3.5修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。

2.3.5.1槽底修理铲平后，进行质量检查验收。

2.3.5.2开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。

2.3.6雨、冬期施工：

2.3.6.1土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。

2.3.6.2雨期施工在开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。

2.3.6.3土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。

2.3.6.4采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结以前，用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气温条件确定。一般不小于30cm。

2.3.6.5开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下基土受冻。应在基底标高以上预留适当厚度的松土。或用其他保温材料覆盖。如遇开挖土方引起邻近建筑物或构筑物的地基和基础暴露时，应采取防冻措施，以防产生冻结破坏。

2.4.1.1柱基、基坑、基槽、管沟和场地的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。

土方工程的挖方和场地平整允许偏差值

2.5.1对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得撞碰、也不得在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。

2.5.2土方开挖时，应防止邻近建筑物或构筑物，道路、管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。

2.5.3施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。

2.6应注意的质量问题

2.6.l基底超挖：开挖基坑（槽）管沟不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。

2.6.2基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。

2.6.3施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。

2.6.4施工机械下沉：施工时必须了解土质和地下水位情况。推土机、铲运机一般需要在地下水位0.5m以上推铲土；挖土机一般需要在地下水位0.8m以上挖土，以防机械自重下沉。正铲挖土机挖方的台阶高度，不得超过最大挖掘高度的1.2倍。

2.6.5开挖尺寸不足，边坡过陡：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。

2.6.6雨季施工时，基槽、坑底应预留30cm土层，在打混凝土垫层前再挖至设计标高。

本工艺标准应具备以下质量记录：

2.7.1工程地质勘察报告。

本工艺标准适用于工业及民用建筑物、构筑物大面积平整场地、大型基坑和管沟等回填土。

3.2.1材料及主要机具：

3.2.1.1碎石类土、砂土（使用细砂、粉砂时应取得设计单位同意）和爆破石碴，可用作表层以下填料。它最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3或3/4（使用振动碾时），含水率应符合规定。

3.2.1.2粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。

3.2.1.3盐渍土一般不可使用。但填料中不含有盐晶、盐块或含盐植物的根茎，并符合《土方与爆破工程施工及验收规范》附表1.8的规定的盐渍土则可以使用。

3.2.2.1装运土方机械有：铲土机、自卸汽车、推土机、铲运机及翻斗车等。

3.2.2.2碾压机械有：平碾、羊足碾和振动碾等。

3.2.2.3一般机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹（平头或尖头）、2m钢尺、20号铅丝、胶皮管等。

3.2.3.1施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。

3.2.3.2填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。

3.2.3.3施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔1m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。

3.2.3.4确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。同时要编好施工方案。

3.3.3检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

3.3.5碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定：

平 碾：2km/h 羊足碾：3kW/h

振动碾：2km/h

3.3.6碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠。重叠0.5～l.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。

3.3.7填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。

3.3.8在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。

3.3.9回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。

3.3.10填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

3.3.11雨、冬期施工：

3.3.11.1雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；工作面不宜过大，应分层分段逐片进行。重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。

3.3.11.2雨施时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。

3.3.11.3填方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法需经过技术经济比较后确定。

3.3.11.4冬期填方前，应清除基底上的冰雪和保温材料；距离边坡表层1m以内不得用冻土填筑；填方上层应用未冻、不冻胀或透水性好的土料填筑，其厚度应符合设计要求。

3.3.11.6冬期回填土方，每层铺筑厚度应比常温施工时减少20%～25%，其中冻土块体积不得超过填方总体积的15%；其粒径不得大于150mm。铺冻土块要均匀分布，逐层压（夯）实。回填土方的工作应连续进行，防止基ffff或已填方土层受冻。并且要及时采取防冻措施。

3.4.1.1基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。

3.4.1.2回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。

3.4.1.3回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。

3.5.1施工时，对定位标准桩、轴线控制极、标准水准点及龙门板等，填运土方时不得碰撞，也不得在龙门板上休息。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。

3.5.2夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。防止铺填超厚，严禁用汽车直接将土倒入基坑（槽）内。但大型地坪不受限制。

3.5.3基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方。

3.6应注意的质量问题

3.6.1未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类，试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。

3.6.2回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬期施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，基底有机物或树根、落土等杂物清理个彻底等原因，造成回填土下沉。为此，应在施工中认真执行规范的有关规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。

3.6.3回填土夯压不密实：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯压实。

3.6.4在地形、工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时，应采取措施。（如排水暗沟、护坡桩等），以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。

3.6.5填方基土为杂填土时，应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。

3.6.6回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。

在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒土料回填。

3.6.7填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定（沉降量一般不超过填方高度的3%）。

本工艺标准应具备以下质量记录：

3.7.1地基处理记录。

3.7.2地基钎探记录。

3.7.3地基隐蔽验收记录。

3.7.4回填土的试验报告。

4现浇框架结构钢筋绑扎

本工艺标准适用于多层工业及民用建筑现浇框架、框架－剪力墙结构钢筋绑扎工程。

4.2.1材料及主要机具：

4.2.1.1钢筋：应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。

4.2.1.2成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。

4.2.1.3铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。

4.2.1.4垫块：用水泥砂浆制成，50mm见方，厚度同保护层，破块内预埋20～22号火烧丝。或用塑料卡、拉筋、支撑筋。

4.2.1.5主要机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。

4.2.2.1钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。

4.2.2.2钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。

4.2.2.3熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。

4.2.2.4做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。

4.2.2.5根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。

4.2.2.6根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。

4.2.2.7模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。

4.2.2.8按要求搭好脚手架。

4.2.2.9根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。

4.3.1绑柱子钢筋：

4.3.1.1工艺流程：

4.3.1.2套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。

4.3.1.4画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

4.3.1.5柱箍筋绑扎

4.3.1.5.2箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

1、2、3、4—绑扎顺序

4.3.1.7柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。

4.3.2绑剪力墙钢筋：

4.3.2.1工艺流程：

4.3.2.2立2～4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。

注：括号内数字为焊接网绑扎接头的搭接长度。

4.3.2.4剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。

4.3.2.5剪刀墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪刀墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。

4.3.2.6剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。

4.3.2.7合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

4.3.3梁钢筋绑扎：

4.3.3.1工艺流程：

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：

4.3.3.2在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

4.3.3.3先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

4.3.3.4框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

4.3.3.6箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

4.3.3.7梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

4.3.3.8在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

4.3.3.9梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面

面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。

4.3.4板钢筋绑扎：

4.3.4.1工艺流程：

4.3.4.2清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

4.3.4.3按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

4.3.4.4在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。

4.3.4.6在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

4.3.5楼梯钢筋绑扎：

4.3.5.1工艺流程：

4.3.5.2在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

4.3.5.3根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。

4.3.5.4底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

4.4.1.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

4.4.1.2钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。

4.4.1.3钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.4.1.4钢筋对焊接头的机械性能结果，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

4.4.2.1缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集户。

4.4.2.2弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

4.4.2.3箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135°，弯钩平直长度为10d。

4.4.2.4钢筋对焊接头，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋无烧伤和横向裂纹，焊包均匀。对焊接头处弯折不大于4°，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于2rnm。

4.5.1柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。

4.5.2楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。

4.5.3绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。

4.5.4钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。

4.5.5安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。

4.6应注意的质量问题

4.6.1浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。

4.6.2梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。

4.6.3梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。

4.6.4箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。

4.6.5梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。

4.6.6板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。

4.6.7绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。

4.6.8绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。

4.6.9在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。

本工艺标准应具备以下质量记录

4.7.1钢筋出厂质量证明或试验报告单。

4.7.2钢筋机械性能试验报告。

4.7.3进口钢筋应有化学成分检验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。

4.7.4钢筋隐蔽验收记录。

本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇钢筋混凝土结构中直径14～ 40mm的Ⅰ～Ⅱ级竖向或斜向（倾斜度4∶1范围内）钢筋的连接。

5.2.1材料及主要机具：

5.2.1.1钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。

5.2.2.1焊剂的性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为HJ401,常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。

5.2.2.2焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250～300℃烘焙2h。

5.2.2.3使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。

5.2.2.4焊剂应有出厂合格证。

5.2.3.1手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。

5.2.3.2自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。

5.2.3.3焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上〕的交流或直流焊接电源。（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源； 32mm直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为1000A的焊接电源）。当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。

5.2.4.2设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。

5.2.4.3电源应符合要求。当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。

5.2.4.4作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。

5.2.4.5注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。

5.3.1.1电渣压力焊的工艺过程：

5.3.2检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。

5.3.3钢筋端头制备：

钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

5.3.4选择焊接参数：

不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。

5.3.5安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为 1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。

上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态,方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

5.3.6安放引弧用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。

5.3.7试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后JTS208-2020 防波提与护岸施工规范及条文说明.pdf，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

5.3.8施焊操作要点。

5.3.8.1闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

5.3.8.2电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距JC／T2485-2018 门窗用未增塑聚氯乙烯（PVC-U）型材 大气环境暴露试验方法，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

5.3.8.3电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

5.3.8.4挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。