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武场隧道实施性施工组织设计（107页）.doc承秦高速公路承德段10标
中铁三局集团第六工程有限公司
武场隧道实施性施工组织设计
（1）承德至秦皇岛高速公路承德段项目桥梁工程第10标段施工招标文件、补遗书、答疑书、设计图纸及其它有关资料。
（2）国家、交通部现行技术标准、施工规范及工程质量检验评定标准，公路工程施工定额。
（3）国家、交通部、河北省有关安全、环境保护、水土保持的规则条例。
（4）施工现场踏勘与调查资料。
新建承秦高速公路第10标段武场隧道K34+075(K34+100)～K34+503(ZK34+485), 左幅长385m,右幅长428m。
（1）公路等级：高速公路
（2）隧道设计速度：80km/h
（3）隧道建设规模：双向四车道，双洞单向行车
主洞建筑限界宽度为10.25m（=0.75+0.5+23.75+0.75+0.75），高度为5m
（5）隧道路面横坡：2%～3%
（6）隧道设计纵坡：0.3%≤i＜3%
（7）汽车荷载等级：公路—Ⅰ级
（8）抗震设防等级：Ⅶ度
拟建的武场隧道位于承德县甲山镇武场村。
隧道属越岭分离式短隧道，穿越一南南西走向的丘岭，丘岭两侧均为白马河北岸山间冲沟。穿越处丘顶标高417.8m，路线左右侧相邻丘顶标高分别为428.3m、415.4m，丘顶多呈椭圆状。两侧山间冲沟平缓开阔，沟底标高约318m。穿越段斜坡地形一般较陡，自然坡角多在25°左右，东坡近峰顶地带地形坡度稍缓，约在15°左右。
隧道进口位于斜坡中部一坡面坳沟两侧，坡向总体朝向西，植被较发育，斜坡有较多松树，坳沟中主要为杂草及灌木。隧道右线出口位于斜坡下部一突出丘脊上，左线位于该丘脊北侧斜坡上，该丘脊总体朝向东。
隧道区地表水不发育，仅在降水时在坡面形成短时面流，向坡下冲沟中汇集。在进、出口端坡下的山间冲沟中均分布有沟渠，一般均无水流，在雨季冲沟中有少量水流，且随降水暴涨暴跌，但最高洪水位标高低于洞口标高约35m。地表水对隧道工程基本无影响。
隧址区属寒温带大陆性季风气候和暖温带半湿润大陆性季风气候，四季分明，雨热同季，季风显著，光照充足，降雨充沛，无霜期长。春季受蒙古高原、海上高压和西来低压槽交替影响，致使西北、西南风交替出现，气温冷暖变化大，少雨干旱；夏季受太平洋副热带高压影响，天气高温高湿，多大雨、暴雨，雨热同季；秋季西北气流温加强，天气晴朗，昼暖夜凉；冬季在蒙古高压控制下，盛行偏北风，天气寒冷干燥。
沿线主要气象指标表 表2
隧址区属构造剥蚀丘陵区，地形切割较强，山间冲沟、坡面坳沟等负地形发育，上述山间冲沟、坡面凹沟常常是坡面汇水、排水通道。隧址区主要冲沟有进、出口端的山间冲沟，冲沟中均分布有沟渠，一般均无水流，在雨季沟渠中有少量水流，且随降水暴涨暴跌，但最高洪水位标高低于洞口标高约35m，对隧道工程基本无影响。另外进、出洞口附近均分布有坡面坳沟，一般干涸，仅在降水时有坡面面流，并迅速向坡下冲沟中排泄，最终汇入路线右侧的白马河中。洞身段基岩岩性为砾岩，属弱透水层，基本无储水，地表水对工程影响小。
隧道区地下水主要有松散堆积层孔隙滞水及基岩裂隙水。
孔隙滞水主要赋存于地表第四系残坡积含碎石粉质粘土层孔隙中，主要接受大气降水补给，向坡下冲沟中及向下渗流排泄，含水层分布不连续，厚度一般较小，处于斜坡地带，贮水条件较差，仅季节性有水，对隧道施工影响小。
基岩裂隙水主要赋存于基岩浅部风化裂隙中，主要接受大气降水及上覆层垂直入渗补给，向地形地势低洼处渗流排泄，受裂隙发育程度及充填物等因素制约，贮水空间有限，水量微弱，对隧道施工影响较小。
该隧道为越岭隧道，最大埋深约64m，洞身岩体主要为砾岩，方解石及钙质胶结，属相对隔水岩体，地下水总体较贫乏，可采用降水入渗法进行涌水量进行粗略估算、预测。
隧道穿越地段汇水面积A约为0.17km2，以多年平均降雨量F＝578mm计算，根据隧址区地形、植被覆盖结合岩性特征，入渗系数α选用0.15，则隧道涌水量Q如下：
Q＝2.74α×F×A＝2.74×0.15×578×0.17＝40.38m3/d
式中：Q－涌水量（m3/d）
A－汇水面积（km2）
α－渗入系数（选用0.15）
经计算隧道涌水量为40.38m3/d。
施工方案和施工方法、主要施工工艺
根据隧道工程岩性和地质构造，围岩等级主要分布有Ⅲ级（355m）、Ⅳ级（254m）、Ⅴ级（121m）三个级别。安排一个隧道工程队从入口单向掘进，武场隧道施工的原则是先贯通右洞，再开挖左洞，各工序交替作业法施工。
隧道除明洞采用明挖法施工外，其余均采用钻爆法施工。开挖采用光面爆破，尽量使隧道断面周边轮廓圆顺，避免棱角突变处应力集中，以充分利用围岩自身承载力；施工中严格遵守“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、紧封闭”十八字方针，加强围岩与支护动态的观察、监测，以有效控制围岩变形；开挖后及时进行初期支护，以有效发挥支护体系的整体支承作用；二衬原则上在围岩与初期支护变形基本稳定的前提下完成浇筑。隧道Ⅴ级围岩采用上下台阶弧形导坑法施工，Ⅳ级围岩采用上下台阶法施工，Ⅲ级围岩采用全断面开挖施工。
隧道支护采用复合式衬砌结构；初期支护以锚杆、喷射混凝土、钢拱架及钢筋网组成综合防护体系；Ⅳ～Ⅴ级围岩的初期支护由工字钢拱架（或钢筋格栅）、系统锚杆、钢筋网及喷射混凝土组成，Ⅲ级围岩的初期支护由系统锚杆、钢筋网及喷射混凝土组成。钢拱架之间采用纵向钢筋连接，并与系统锚杆及钢筋网焊为一体，与围岩密贴，形成承载结构。
二次衬砌采用模板衬砌台车和拱墙架配组合钢模进行施工，正洞断面采用模板衬砌台车，6m3砼运输车运输砼，泵送入模；Ⅳ、Ⅲ级围岩的仰拱及Ⅲ级围岩的铺底，超前衬砌先进行施工。
选用轴流式风机、橡胶风筒，风筒直径700mm。风机设在洞口处风机房内，风机进风口朝向常年风向的上风头。风筒在洞内悬挂在拱顶正中央，为提高通风效率，风筒接口处理严密、吊挂平直。
(1）在隧道进口上方经计算确定高度建高山水池，向洞内供施工用高压水流，工作面水压不小于0.3Mpa。
(2）采用在洞内移动设置的卧式螺杆空压机提供高压风，以克服长距离送风造成风压损失，空压机随开挖进度不断前移布置。
(3）采取高压电进洞、洞内设200kw箱式变压器的方法，以减少线损，满足隧道内大功率设备的用电要求，箱式变压器随进度不断前移布置。
采用自卸车运输方案，由汽车倒运至永久弃碴场，并做好弃碴场的防护和绿化工作。
隧道穿越岩溶、断层、局部坍塌等不良地质地段，运用超前钻孔技术手段进行综合超前地质预报，探清前方地质情况、地下水情况后，采用超前小导管注浆、超前锚杆、超前管棚、格栅钢架等辅助支护措施施工。
采用激光隧道断面测量仪和收敛仪等仪器设备进行监控量测，监控量测工作紧接开挖、支护作业。量测的主要内容有：洞内、外观察，净空变化，拱顶下沉，地表下沉，围岩位移等。
隧道采用喷锚构筑法,配备大型隧道施工机械作业、无轨运输的施工方法。
1）首先对隧道进行贯通测量（中线、水平）检查和核对，并将测量成果报送监理工程师审查，再进行施工放样。
对拟建洞口构造物的施工场地进行清理，修建施工便道、施工料场和职工驻地。同时设置抽水泵房将水集中至蓄水池。
架设临时电力线和修建配电室，采用TSP203地质超前预报仪对隧道进行全方位的预测，并提供详细、准确的地质资料，判断开挖前方的工程地质及围岩情况，拟定合理施工方案，提报工程师审批后进行掌子面的开挖。
隧道采用压入式通风，选用轴流通风机，根据施工机械和施工情况采用间歇通风。
防尘措施：采用湿式凿眼，所采用防尘措施不能达到国家和行业规定的粉尘浓度标准时，不得采用干式凿眼；凿岩机钻眼时，先送水，后送风，爆破后，采用喷雾洒水找顶清帮，出碴前用水淋湿全部石碴和岩壁，合理调整隧道供风风速，根据以往经验，当风速达到1.5～3.0m/s时，作业面粉尘浓度咳降至最小，一般认为是最佳风速，风速过大，将使沉降的粉尘产生二次飞扬。
洞内管线悬挂在边墙上必须符合安全要求。高压风管在洞内的布置详见“三管两线布置图”。
2）采用挖掘机挖除洞口山坡松散土石方至设计的边坡位置，钻机钻孔，布置φ22早强砂浆锚杆和间距20×20cmφ6.5的钢筋网，喷15cm厚混凝土进行山体边坡加固，砌筑7.5号浆砌片石排水沟。
3）洞口和明洞施工采用机械开挖土方，石方采用光面控制微差爆破，使岩石破碎达到装车程度，同时尽量减少超挖量以减少开挖线以外岩石的振动。开挖至基坑底和仰拱底面，开挖完成后立即进行喷射混凝土的临时支护。
4）衬砌由明暗洞衔接施工接头处向洞口方向进行。明洞与暗洞衬砌一次浇筑成整体。采用整体式定型钢模板和钢支架，砼运输罐车运输砼，砼输送泵灌注，插入式振捣器捣固。
5）洞口和明洞洞身混凝土达到设计强度的70%后进行防水层的施工，砼表面干燥的情况下拱背竖向铺土工布和防水板，保持平整、密封不透水。
6）明洞处的土方回填，在拱圈混凝土达到设计强度，拱背防水层施工完成后，分层对称夯填碎石土。内燃式夯实机夯实，每层的厚度不大于0.3米，中线两侧回填的高差不大于0.5米，回填至拱顶面1.0米时采用汽车运送碎石土，推土机摊平，压路机分层压实。明洞模板和支架在回填土石方全部完成后拆除。
7）洞门施工完毕后，人工进行端墙顶排水沟的砌筑，完成洞口处全部排水和截水沟，保持边坡和仰坡的稳定。
8）仰拱开挖不允许欠挖，仰拱断面开挖后立即浇筑混凝土。浇筑前清除虚碴，排除积水，仰拱拱座凿毛并冲洗干净，保持湿润。仰拱浇筑由中心向两侧对称进行，仰拱与边墙衔接处要捣固密实。在仰拱混凝土达到设计强度70%以上清除仰拱上碎碴，冲洗干净并无积水后浇筑隧底填充。
洞身开挖遵循设计建议方法施工，Ⅲ级围岩采用全断面法，Ⅳ级围岩采用上下台阶法，Ⅴ级围岩、洞口加强段采用上下台阶弧形导坑法开挖。
Ⅲ级围岩处于隧道的中部，围岩自稳性强，采用全断面控制爆破施工，凿岩台车钻孔，光面爆破一次成型，支护紧跟。挖掘机挖装，自卸车运输。
全断面开挖支护作业流程为：超前地质预报→台车（台架）、机具就位→全断面测量画线布眼→钻炮眼→装药爆破→清危排险→出碴→打锚杆挂网→喷砼→稳定安全检查及监控量测→下一循环。
(1）为有效加快施工进度，在保证安全的前提下，Ⅳ级围岩采用台阶法施工，上、下台阶保持距离大于1.5倍的开挖宽度，施工过程中，根据量测结果适当调整拱部沉降设计预留量。
(2）超前锚固作业（包括钻孔、注浆工作）：超前小导管和组合锚杆采用气腿式凿岩机钻孔。超前小导管用φ42mm无缝钢管制作，管长按设计或根据施工实际情况考虑，管尖做成圆锥形，管身按150mm间距梅花形布置φ4～6mm的注浆孔，管尾留1.0m不设注浆孔。
(4）上台阶初期支护：开挖完毕后即初喷混凝土封闭围岩，按设计施作局部锚杆或系统锚杆，锚杆为Ф22mm砂浆锚杆；挂设钢筋网片钢筋网片与锚杆以点焊形式连接；喷射混凝土采用湿喷方式施工。
(5）下台阶开挖：采用三臂凿岩台车对左半幅石方进行钻眼，装药采用自制移动装药平台装药，非电毫秒雷管微振动控制爆破，循环进尺3.0米。此时右半幅作为上台阶施工运输的通道，当左、右半幅开挖间距30m时，开挖右半幅，左半幅作为施工运输的通道。
(6）下台阶初期支护：初喷砼，施作边墙系统锚杆，架设下部边墙和仰拱格栅钢架，挂网复喷至设计厚度。见“正台阶法开挖施工程序图”。
正台阶开挖爆破参数详见“Ⅳ、Ⅲ级围岩台阶法开挖爆破设计图”。
3）上下台阶弧形导坑法开挖
洞口加强段及洞身Ⅴ级围岩段带采用上下台阶弧形导坑法开挖。
上下台阶弧形导坑法施工时，每分部循环进尺与钢架间距相匹配，一般控制在1.0m以内。并按如下原则组织实施：隧道施工坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则；开挖方式均采用小型机械配合人工开挖。局部爆破时严格控制炮眼深度及装药量；工序变化处之钢架（或临时钢架）设锁脚锚杆，以确保钢架基础稳定；当现场导坑开挖孔径及台阶高度需进行适当调整时，保证侧壁导坑临时支护与主体洞身钢架连接牢固，并考虑侧壁导坑自身的稳定及施工的便捷性；钢架之间纵向连接钢筋按设计设置，及时施作并连接牢固；临时钢架的拆除待洞身主体结构支护施工完毕并稳定后进行；施工中按有关规范及标准要求进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。
初期支护及辅助施工措施
洞身开挖每次爆破结束后，经过通风、找顶、断面检查及超、欠挖处理，及时进行初期支护，在初期支护的保护下，继续进行开挖爆破等施工作业。
超前小导管采用外径为42mm，厚3.5mm的热轧无缝钢管,钢管长度为3.5m,为便于超前小导管插入围岩内,钢管前端做成尖楔状，尾部焊上箍筋。钢管环向间距40cm,纵向相邻两排的水平投影达接长度不小于100Cm,在管前部2.5m范围内沿杆体每20Cm钻φ10mm的注浆孔,按梅花形布置。详见下图：
（1）钻进：当围岩松软时，用锤击直接打入或用手持风钻钻孔，先钻1m深，然后将钢管安装在钻嘴上，尾端与凿岩机连接，将3.5m长的钢管一次钻进到位。当地层较硬时，先用风钻钻孔，孔深为管棚钢管长度，然后插管,顶入长度不小于钢管长度的90％。按照设计角度安装，如设计无要求时，外插角选用5°~10°，但若用于塌方修理时，其倾角宜选为30°。纵向间距按设计要求排列。
（2）注浆：注浆前用高压风将管内砂石吹出,用塑料泥（35Be水玻璃拌和MC型超细水泥或R42.5水泥即可）封堵杆体周围及孔口，工作面提前喷射混凝土以减少漏浆，管端外露20cm，以便安装注浆管。孔口压力控制在0.6MPa，当注浆压力上升，流量逐渐减少，岩面渗出灰浆时，结束注浆。注浆量达到设计注浆量和注浆压力达设计终压时结束注浆。注浆过程中随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管，跑浆，漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。
（3）开挖：锚固形成固结壳体后（一般压完8小时后），进行拱顶开挖，开挖长度应小于小导管的注浆长度,预留部分作为下一次循环的止浆墙。进尺控制在1.0m内，开挖后即喷射3~4cm后的混凝土。
（1）超前小导管注浆的强度在达到设计强度方可进行爆破。
（2）合理运用微震动爆破，以免引起围岩过大的扰动和破坏。
（3）开挖后，后续的加固支护工序及时完成，以免造成支护失效。
（4）超前小导管属隐蔽工程，除做好施工记录外，及时请监理检查旁站施工过程。
（5）注浆前做好设备调试及配合比选定工作。
（6）确保注浆前掌子面和其它管道封闭。
1)φ25mm中空注浆锚杆构造
杆尾：与风钻钎尾连接，可与注浆胶管套接。
杆体：中空厚壁全螺纹杆体，外径25mm，内径15mm，L=3m。可任意切割，便于安装配件，同时作为锚杆，齿峰凹槽进一步提高锚固力。
联结套：使锚杆能边钻进边加长到设计长度，使用联结套接长到设计长度。
②、φ25mm中空注浆锚杆功能
锚杆与钢架构成初期支护系统，且有较好的扩散半径可以在锚杆周边形成一个固结壳体，使锚杆之间的破碎岩体不会因不能固结而下漏，影响支护效果。
用塑胶泥封堵杆体周围及孔口，工作面上的裂纹也用塑胶泥封堵塞。管端外露20cm，以便安装注浆管。
注浆口最高压力控制每根注浆管注浆量在30L/min内。定量注浆，即每孔注入约0.3m3浆液，但孔口压力已达到0.5MPa时也结束注浆，结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。
φ25mm中空锚杆施工工艺详见“φ25mm中空注浆锚杆施工工艺框图”。
锚杆材质为20MnSiФ25mm螺纹钢筋，施工前，按设计长度截长，锚杆应无泥污、铁锈和杂质等，其配合比根据试验确定。
检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。
根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具。
锚固材料有普通型和早强型两种，本工程拟用早强型锚固材料。
锚固材料浸水：锚固卷浸水前上端扎3～5个小孔（孔径1mm）。浸水后通过滤纸进入锚固卷中的水占据了锚固卷中的小空间，原微小空间的空气被挤排出，直到小孔不冒泡即浸水结束。
锚杆体的安装方法：将打好的眼孔用高压风吹净，将浸好水的几个锚固卷装入眼内，用木棍送至眼底，将锚杆插入，其位置尽量居中，端部外露长度为5～15cm。锚杆的锚头制成Y字型，锚端头最大宽度与锚固剂直径相等，将锚杆的锚头安放在锚固卷底部，用风动搅拌机（或电钻改装）带动锚杆快速旋转，边旋转边徐徐推进，锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的锚固卷，使水泥浆获得良好的和易性，水泥浆如沿孔壁下滑，孔口用纸堵塞，施工过程要求迅速，时间不要过长。
锚杆抗拔检验：为了检验锚杆安装质量，对锚杆进行抗拔检验，安装拉力计时，其作用线与锚杆同心，并固定牢靠。加载匀速、缓慢，拉拔至设计吨位即停止，不做破坏试验。
砂浆锚杆施工工艺详见“砂浆锚杆施工工艺框图”。
（1）锚杆：其长度应大于孔深6~10cm，每根加工误差不超过±1cm。
（2）孔位：孔距误差不大于15cm，孔深误差不大于±5cm；
（3）锚杆安装：锚杆插入深度不小于设计要求的95%，锚杆安装后外露长度不宜大于10cm。
钢筋网参数：网身材质符合设计要求，采用环向为φ8mm，纵向向为Φ6mm的钢筋，钢筋在冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀，网格为25Cm×25Cm。设计需要挂网的地段，应紧跟锚杆作业3d之后进行挂网作业。
（1）钢筋网宜在喷射一层混凝土后铺挂，随开挖面起伏铺设，与喷混面间隙小于3cm，网与锚体应联结牢固（绑扎或点焊），在喷砼前不得晃动。
（2）开挖面起伏过大时，可在岩面喷射一层混凝土后进行。
（3）钢筋网安装时，搭接长度为1～2个网孔。
钢筋网的喷射混凝土厚度不得小于2cm，并及时养护。
我标段隧道格栅钢架根据材质分为：工字钢拱架和钢筋格栅钢架两种形式，钢架所使用的钢筋原材料进场经检验合格后按设计钢材品种，级别规格和数量制作。
钢拱架由施工现场制作拼装，在硬化的场地上先放大样，分单元制作，试拼一榀，及时调整大样不妥处后，正式制作格栅。各单元由工字钢或主筋、加强筋连接角钢焊接成型，单元间由螺栓连接，接头处焊缝厚度hf=10mm。
钢拱架在洞外工作台上加工，根据不同断面的工字钢或钢筋主筋轮廓放样成弯曲模型。
按设计加工好钢拱架的各单元钢架后，组织试拼，检查钢架的尺寸及轮廓是否合格。
严格控制节点板的钻孔尺寸。
沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于±2cm。接头连接同类可互换。
钢架各单元明确标注类型及单元号，分类堆放在干燥处。
结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环，外侧使用油顶、仪表，按设计荷载进行加压，使用钢筋应力计及收敛仪器，检测钢架内力和变形情况。
钢拱架在初喷4cm后安装，确保主筋外缘有足够的混凝土保护层厚度，在安装过程中格栅和围岩之间的空隙内，设混凝土垫块。
定位筋一端与钢架栓接在一起，另一端埋入围岩中，当钢架处设有锚杆时，尽量利用锚杆定位。
钢拱架安设前检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚碴，垫方木或型钢进行高差调整，不得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚碴。
分片的钢架用人工在掌子面组成整榀钢架，拧紧螺栓。
钢架安装中线允许误差±3cm，高程允许误差±3cm，钢架垂直度允许误差±2°。
钢架校正后，沿拱部每隔2.0m用楔子将钢架与初喷面紧贴。不密贴的地方加混凝土块。
钢架的焊接接头、焊缝满足规范要求，相邻钢筋接头错开。
钢筋焊接所用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板要符合有关规定。
焊接前对焊缝处清除水锈、油渍等，焊后焊接处没有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。
钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊。并对试焊钢筋进行拉拔度验，试验合格后进行下一道工序。
钢拱架制作安装施工工艺详见“钢拱架制作安装施工工艺框图”。
隧道喷射混凝土采用湿喷法。
检查开挖断面尺寸。清除开挖面的浮石和墙角的岩碴、堆积物。处理好岩面，拆除障碍物，必要时，安设工作平台。用高压风冲洗受喷面。受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。埋设控制混凝土厚度的标志。
喷射作业前，对机械设备、风、水管路和电线路等进行全面检查及试运转。
喷射作业遵守下列规定：
喷射作业分片进行，喷射顺序自下而上；
在前一层混凝土终凝后进行复喷。
喷射机司机的操作遵守下列规定：
喷射作业开始时，先送风、后开机，再给料，结束时先停料，再停风；
连续均匀地向喷射机供料，机器正常运转时，料斗内保持足够的存料；
喷射机工作风压满足喷头处的压力；
喷射作业完毕或因故中断喷射时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
喷射混凝土养护：喷射混凝土终凝两小时后，洒水养护，养护时间不小于7天。控制洒水量，防止洒水量过大而侵蚀围岩。
湿喷混凝土的配合比参考值为水泥:砂:碎石=1:2.5:2.0，砂率为55%，水灰比W/C=0.45。在搅拌站一次拌好，并检查其坍落度，使之保持在5～8cm；具体可根据实际情况进行试验配比。
湿喷混凝土试件可直接用100×100×100（mm）试模制作，或用喷模法制取；
根据喷射混凝土28天龄期抗压强度的试验结果，绘制图形，控制喷射混凝土的抗压强度。
喷混凝土的匀质性，以现场28天龄期喷射混凝土抗压强度的标准差和变异系数控制。
喷射混凝土施工工艺详见“喷射混凝土施工工艺框图”。
（1）喷射手操作规定：
a、开始时先给水、再给料，结束时先停料、后关水。
b、根据喷出料束情况调节风压，喷头处水压大于风压。
c、喷头宜垂直于受喷面（喷边墙时，将喷嘴向下10°左右），距离与水压取得协调，喷头与受喷面间以0.6~1.2m的距离为宜（挂网喷射可小于0.6m）。
d、喷头应不停地缓慢作横向环形移动，使喷层厚度均匀。
e、严格控制水灰比，喷上岩面的混凝土应呈湿润光泽、粘塑性好、无干斑或滑移流淌现象。
f、突然断水或断料时，喷头应迅速移离受喷面，严禁用高压风、水冲击尚未终凝的混凝土面。
（2）、喷混凝土紧跟开挖时，下次爆破距喷混凝土完成时间间隔，不小于4h。
（3）、后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后间隔1h以上再次喷射时，复喷面应用风、水清洗。
（4）、喷混凝土终凝后2h起，既应开始洒水养护，养护期不小于14d。
常见故障的预防、处理措施
（1）、堵管的预防和处理（见表1）
（3）、喷射机效率下降处理（见表3）
（4）、电机减速箱故障处理（见表4）
（5）、出料不匀处理（见表5）
（1）、材料计量允许误差：水泥和速凝剂2%JGT548-2018 厚壁取土器， 砂、石5%
（2）、一次喷射厚度：拱部5~6cm、墙部7~10cm，误差±2cm。
（3）、配合比及拌和均匀性，每班至少检查两次。
（4）、喷射面无干斑，裂缝。
（1）、回弹率：拱部不超过25%，边墙不超过15%。
DB42／T 1514-2019标准下载（2）、试件：采用直接喷模法制件。
b、喷射作业时，如压力表指针突然上升，并出现往复摆动时，可能有大石块堵住喷射机喷出弯管，此时应立即停机排除，切勿将大石块强行吹出。