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预应力型钢组合支撑专项施工方案.doc

东通岩土科技股份有限公司

（预应力型钢组合支撑、TRD工法、SMW工法、HU工法）

浙江财经大学下沙校区学生生活区组团（西北）项目

编制人：

DB50／T 1014.1-2020 科技信息资源数据采集与处理规范 第1部分：术语与框架审核人：

审批人：

施工单位：东通岩土科技股份有限公司

编制日期：二○二○年 十一 月

附图：施工总平图（如有）

附表：进度计划表（如有）

浙江财经大学下沙校区学生生活区组团（西北）项目（以下简称为：本工程），位于浙江财经大学下沙校区。项目总用地面积13000㎡，总建筑面积49000㎡，其中地上建筑面积43000㎡，地下建筑面积6000㎡。本工程设一层地下室，±0.00相当于黄海高程6.9m，基坑支护设计自然地坪标高为6.5m，基坑周长345m，基坑开挖面积6000㎡、挖深4.3m，基坑竖向围护结构采用TRD工法形式，基坑水平支撑采用单层预应力型钢组合内支撑体系。

建设单位：浙江财经大学下沙校区

基坑围护设计单位：浙江工业大学工程设计集团有限公司

基坑监测单位：×××（涉及时填写，不涉及时删除）

总包单位：杭州建工集团有限责任公司

分(承)包单位：东通岩土科技股份有限公司

本项目周边环境情况如下表所示：

表1.1 项目周边环境基本情况表

基坑竖向围护结构已施工完毕、坑外设降水井和基坑监测点。目前基坑监测点已布设完毕并取得初始监测数据、坑内坑外降水井已满足运行条件，深基坑施工专项方案已通过评审，具备土方开挖与支撑安装的条件。

项目现状及四周环境如下图所示：

1）浙江省地矿勘察院有限公司提供的地质勘查报告（已经图审合格）；

2）浙江工业大学工程设计集团有限公司提供的基坑围护设计图纸（已经图审合格）；

3）×××提供的本工程总平面图、相关结构图（已经图审合格）；

4）已通过专家论证的《浙江财经大学下沙校区学生生活区组团（西北）项目深基坑施工专项方案》

5）包括但不限于如下标准规范：

◆建筑地基基础工程施工规范（GB51004—2015）

◆ (JGJ147—2016)

◆其他现行的国家、行业或地方相关标准、规范、技术规程等。

6）包括但不限于以下法律法规规定：

◆《中华人民共和国安全生产法》

◆《建筑工程安全生产管理条例》

◆《建设工程质量管理条例》

◆《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住建部令第37号）住建部关于实施《危大分部分项工程安全管理规定》有关问题的通知 建办质〔2018〕31号

◆《住房城乡建设部办公厅关于进一步加强危险性较大的分部分项工程安全管理的通知》建办质［2017］39号；

◆《关于印发起重机械、基坑工程等五项危险性较大的分部分项工程施工安全要点的通知》建安办函（2017）12号；

◆浙江省建发【2015】207号《关于进一步加强房屋建筑和市政工程深基坑施工安全管理工作的通知》

◆ 省、市的有关施工工程质量、安全生产和文明施工文件等。

7）我公司同类工程施工经验。

二、工程地质与基坑支护设计情况

根据浙江省地矿勘察院有限公司提供的本工程地质勘查报告，拟建场地工程地质层可分为8个大层，细分为16个亚层，自上而下描述如下：

杂色，松散，主要由粘性土夹砂、碎石等组成，层顶高程5.00～6.24m，层厚0.80～2.10m，全场地均有分布。

灰色，稍密，湿，含云母碎屑。干强度低，韧性低，摇震反应中等~迅速，无光泽，切面粗糙。层顶高程3.70～5.26m，层厚1.70～6.20m，全场地均有分布。

本项目基坑开挖深度上下范围内涉及的土层有第①层杂填土、第②层砂质粉土、第③层淤泥质粉质粘土、第④1层粘土、第④2层粉质粘土。坑底主要位于第④1层粘土、第④2层粉质粘土中。基坑支护设计参数如下表所示：

注：①本参数表C、φ指标设计采用时建议适当折减；

②“（）”内数据为经验值。

拟建场地属钱塘江流域。拟建场地位于下沙财经大学校区内，场地内无水系通过。场地离钱塘江约2.8km。

（以上内容根据地勘报告相应内容填写）

2.2基坑支护设计情况

本基坑等级为二级，采用TRD工法桩+一道预应力型钢组合支撑的支护体系，开挖期间坑侧地面荷载按25kpa考虑，具体如下：

体采用TRD工法850mm等厚度水泥土搅拌墙，内插H700×300×13×24。

2.2.2内支撑采用一道400型型钢组合支撑体系，H400x400x13x21型钢立柱，型钢立柱于基础底板部位设止水钢板；基坑支护平面布置及主要剖面做法如下：

2.2.3基坑降排水。本基坑开挖深度范围内含水量不大、土层渗透系数较低，因此开发深度范围内主要以集水明排的方式进行疏干排水；承压水层埋深较深，经计算承压水抗突涌稳定性满足要求，但考虑到深坑部位以及勘探孔未完全封闭的风险，在坑内设置一定数量的承压水观测井兼备用井，以便紧急情况下启用、确保基坑安全。

2.2.4基坑监测。本项目基坑共设10个坑外地表沉降监测点、6个周边建筑监测点、17个周边道路监测点、151个市政管线监测点、10个河道驳岸监测点、23个立柱沉降与水平位移监测点、56个支撑轴力监测点。除委托有丰富经验的专业监测单位实施（由建设单位另行委托），项目部另根据支护图纸及现场实际情况进行施工监测。

（以上内容根据基坑支护设计图纸相应内容填写，一定要包含支撑平面布置图、典型剖面、基坑堆载、基坑降水与基坑监测等方面内容）

本方案涉及的主要施工工程量如下表所示：

表2.1 主要工程量表

注：型钢组合支撑体系中的型钢牛腿、托架以及横梁加固用型钢均计入非标件的统计量中。

三、施工部署与主要计划

结合型钢组合内支撑设计工况、型钢组合内支撑安装条件以及总包施工进度计划等，在施工前会同总包、监理等单位，确定土方开挖流水段及施工顺序、各道型钢组合内支撑的施工顺序，并在以下部署进行实施：

1、进场施工前，熟悉总包的总体施工计划并认真消化设计图纸，积极配合总包单位进行图纸审查，提出图纸中存在的问题，并通过图纸会审纪要的形式予以明确，切实做好技术准备工作，为后续型钢组合支撑的顺利安装创造前提条件；

2、与总包单位之间做好基准点移交与复核工作，确保后续定位准确；涉及立柱、预埋件的部位，要在现场定位后提请总包单位进行定位复核；

涉及砼三角件时，在总包浇筑压顶梁时完成预埋工作，并控制好埋件的定位偏差、确保预埋施工质量及预埋件部位的混凝土振动密实；

3、在第一层土方开挖前，先行组织型钢立柱的插入施工（涉及分段施工的话，划分好施工段并提前做好施工设备的进出场规划）；施工时，需确保型钢立柱的定位偏差、垂直度及立柱形心偏转偏差；

型钢立柱插入前，应结合支护图纸、地下室结构图纸进行套图，以避免型钢立柱对后续结构施工的影响；当发现型钢立柱的设计定位与地下室底板地梁或地下室结构梁存在冲突的，应体现联系设计进行立柱定位调整。

4、土方开挖时，应确保基坑围护体系达到设计强度；并按拟定施工顺序依次进行土方开挖和型钢支撑的安装，原则上土方开挖至支撑安装工作面24小时内需及时组织安装，以减少基坑暴露时间。

5、每一道型钢组合支撑安装过程中，应重点控制托座、托架、牛腿的定位（含标高）及连接质量，为后续支撑件的安装创造良好条件。

型钢组合支撑安装完成后24小时内施加预应力，为下层土方的开挖创造前提条件；加压后的支撑梁上，不得堆放杂物并安排人员定期巡视。

6、土方开挖至基底设计标高时，督促总包单位及时浇筑垫层及地下室底板，且要求混凝土传力带浇筑至支护结构边（传力带范围内的围护体系表面需清理干净）；

7、楼（底）板传力带达到设计强度后，根据总包单位开具并经监理确认的拆除令进行型钢支撑的拆除，依次推进，直至支撑全部拆除。

拆除的支撑件应及时外运，确保拆除后的支撑件在现场停留时间不超过3天，以便为总包单位的后续施工创造施工空间。

9、型钢组合支撑的安拆与拆除作业时，要做好总包塔吊（总包单位免费提供）的协调工作、确保及时安装或拆除，为总包单位的地下室施工及时创造条件。

本工程型钢组合内支撑施工的项目机构设置岗位如下：项目经理1人(兼任）、项目技术负责1人(兼任）、施工员1人、安全员1人(兼任）、质量员1人(兼任）等。

主要管理人员名单如下：

表3.1 主要管理人员名单

3.3拟投入施工设备/工具

本工程预应力型钢组合内支撑施工的拟投入机械设备、工具若下表所示：

表3.2 拟投入施工设备/工具一览表

注：实际投入的施工设备/机具，可根据现场工作面进行灵活调配。

本工程预应力型钢组合内支撑的劳动力需求量详见下表：

表3.3 拟投入施工设备/工具一览表

注：实际人员将根据现场需要进行灵活调配，以满足现场施工进度及安全文明施工的要求。

3.5原材料（物资）取样送检计划

本工程原材料（物资）取样送检计划详见下表：

表3.5 原材料（物资）取样送检计划

3.6.1本工程型钢组合内支撑安装紧跟土方开挖进度，支撑拆除紧跟总包的主体结构施工进度，经与总包协定的进度计划详见本方案附件，同时确保做到：

——各道支撑的安装工作，合理搭接，以缩短安装工期；

本工程型钢组合内支撑的安装进度计划详见本方案附表；

——支撑拆除时，总包单位应出具支撑拆除令，拆除令经监理确认后作为支撑拆除的依据；每道支撑的拆除时间确保不超过3天，尽快创造后续主体结构施工条件。

3.6.2主要的工期保证措施：

1）统筹安排，确保施工劳务人员、施工机械、工程材料等资源的投入量与投入时间满足施工计划的要求；并根据现场实际需要，进行人员调配。

2）组织措施：为确保本工程进度，推行项目经理的进度管理责任制度，配备一批经验丰富、精力充沛的劳务班组，提前做好各项施工准备工作。

施工期间，建立劳务班组例会制度，会议由项目经理主持，各施工队负责人参加。主要是检查计划的执行情况，提出存在的问题，分析原因研究对策采取措施；下达施工任务指令，及时协调各工序之间的问题等。

必要时安排人员倒班、尽可能发挥出施工设备的使用率；必要时在总包单位的协助下，在确保安全施工的前提下组织夜间施工；

3）技术措施：吃透施工图纸，对拟定的施工组织设计、施工方案及方法进行认真的分析比较，会同总包单位最大限度地挖掘关键线路的潜力，各工序的穿插以紧凑为前提，尽量压缩关键工序的施工时间、及时创造工作面并争取连续施工；

会同总包严控土方超挖（超挖将大幅降低支撑安装工效，进而影响整个工期），结合现场实际情况，提出有利于缩短工期或确保基坑安全等方面的合理化建议或方案，经总包、设计等单位等确认后及时组织实施。

4）管理措施：围绕并花大力气用于协调连续施工作业面以及施工的各项前置条件，为连续大面积作业创造良好的环境；根据现场实际情况对计划执行情况及时的动态调整，实施工期周报制度，每周定期向总包单位提供当周工程执行情况、下周施工进度计划以及施工所需各种资源的调配情况等。

加强农忙、节假日的管理，严格按照国家《劳动法》对将在节假日中加班的项目部人员及工人提供相应报酬，并发放相应补助，提高大家的工作积极性，以确保农忙及节假日期间的现场施工不受影响或少受影响；

5）经济措施：在确保施工安全、质量的前提下，对班组实施必要的工期奖励或补贴，刺激作业班组的积极性。

四、预应力型钢组合支撑施工方案

本基坑采用单层400型预应力型钢组合支撑体系。

4.2.1认真熟悉设计图纸，配合总包做好图纸审查工作；结合支护退、地下室结构图纸等符合型钢立柱的定位，确保型钢立柱避开结构梁、柱、墙（并确保结构支模必要的操作空间），型钢立柱穿楼板时，提出孔洞加强措施的建议等。

4.2.2熟悉总包单位的土方开挖顺序和地下室结构施工总体计划与要求，会同总包确定各道支撑的安装、拆除顺序；同时结合“竖向分层,纵向分段”“先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则，编制型钢组合支撑的安装计划和专项施工方案；

4.2.3当总包单位另行委托第三方队伍施工竖向围护结构和止水帷幕时，务必向总包单位了解竖向围护结构施工偏位情况，必要时复核竖向围护结构的实际定位情况，一旦定位有偏差（超过200mm及以上时）、务必核实实际情况，以便型钢组合支撑体系能够据此进行细化、减少支撑安装期间的闭合难度；

4.2.3结合压顶梁施工与表层土开挖计划、型钢支撑的安装计划等，做好备货计划，落实材料的临时堆放场地和班组的生活与生产条件，解决班组的后顾之忧；

4.2.5其他准备工作。根据总包单位的施工计划要求，在装配式组合支撑构件安装前，必须对安装现场进行调查。主要掌握以下情况：

①道路是否具备车辆进出条件。

②现场环境是否具备构件堆放要求。

③复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。

④配套构件及预埋件是否满足图纸要求。

⑤与其他协作单位配合中是否存在障碍。

⑥安装中所需电源是否到位。

⑦施工人员的现场辅助设施是否符合标准。

⑧型钢立柱施工完成后强度等是否符合支撑拼装条件。

4.3型钢组合支撑件的供应及进场检查、堆放

4.3.1型钢组合支撑件的供应

⑴现场钢构件吊装是根据预先制定的安装流水顺序进行的，运输到现场指定位置的编号构件至少提前一天进场，以满足吊装进度要求，进场构件要参照设计方案及吊装区域合理分布。

⑵根据现场吊装进度计划，提前一周通知加工厂，使加工厂随时掌握现场安装届时所需构件的进场时间。计划变更时提前三天通知加工厂，加工厂应严格以现场吊装进度所需的构件进场计划，按时将构件运至现场指定地点。

4.3.2构件进场验收检查

钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题及时在回单上说明，反馈加工厂，以便更换补齐构件。

按设计图纸、规范及加工厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距、焊接拼装质量等。制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。

4.3.3钢构件堆场安排、清理

按照安装流水顺序将配套好运入现场的钢构件，利用吊车尽量将其就位到吊车的回转半径内。钢构件堆放应安全、整齐、防止构件受压变形损坏。构件吊装前必须清理干净，特别在接触面、摩擦面上，必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。

4.4型钢立柱的安插与主要要求

4.4.1型钢组合内支撑体系所用型钢立柱，应按设计图纸进行配料，型钢立柱进场时，所用材料需有合格证，进场时必须进行逐根验收、办理交验手续；

4.4.2型钢立柱需要对接焊接的，应确保底板底标高以上部位不出现焊接接头，且焊接接头需按下图所示标准进行焊接。

4.4.3型钢立柱采用机械手直接插入，施工过程严格控制型钢插入深度及角度、垂直度等，以便于后续的托座及横梁的连接。

4.4.4型钢立柱插入前的现场放样及复核：样桩的施工放样严格按要求执行，即焊条、白灰、红方便袋三要素。样桩放好之后报项目技术负责人进行复核，复核无误后方可进行下一步工序。桩位偏差要求控制在10mm以内。

4.4.5插桩就位后，用两台经纬仪相互交叉成90°以检测桩身的垂直度，桩插入土中的垂直度偏差不得超过桩长的0.5％。送桩时配置一台S3水准仪，在送桩杆上预先划好标记以控制桩顶标高、严禁超送。桩顶标高误差控制在+2cm左右

4.4.6型钢立柱桩插入时，如未能对准桩位，应将立柱桩拔起重插，若因遇地下障碍物，偏离桩位时，立即将立柱桩拔起，清除地下障碍物，将孔回填后；重新放上“样桩”，再次插桩。

4.4.7插立柱桩时要注意型钢腹板的方向（以确保插入型钢立柱的角度偏转在允许范围内）。现场技术员根据图纸设计的立柱桩腹板方向，在现场用一段30cm的白灰将腹板方向标示出来，插入时，型钢腹板和白灰线重合。

4.4.8成品的型钢立柱必须禁止机械碰撞，应在立柱上贴好反光条，且在重要节点出增加剪刀撑。

4.5牛腿/托托架的安装与主要要求

4.5.1沿基坑周边设置的钢牛腿/托架，其位置与标高应根据设计图纸确定，如有变化，须征得设计单位的同意且有书面许可。

4.5.2基坑四周闭合边线上的钢牛腿/托架，应控制其上的围檩中心线在同一个水平面，允许高差不大于±2mm（中心线）。

4.5.3钢牛腿/托架焊接前须彻底清理连接部位（如预埋件、H型钢等）不少于200×200mm范围内的铁锈、油污、砼残留物等杂物。

4.5.4焊好的钢牛腿/托架，必须保证三处连接部位牢固可靠,有足够的稳定性,不得出现歪扭、虚焊现象；

4.5.6钢牛腿/托架的水平度误差，要控制在2㎜以内且其仰角应控制≥90度，且不得超过95度。钢牛腿/托架与围护结构既有钢件对接过程中，须有测量技术员全程对牛腿的垂直度、标高、水平度等进行监控。

4.6型钢围檩的安装与主要要求

4.6.1基准点设置及拉线定位。围檩安装之前须确定轴线基准点，用全站仪或者经纬仪通过坐标计算测设基坑相邻两个转角内侧的基点，通过该基点采用挂线的方法进行平面安装定位。要求实际安装轴线偏差不得超过±20mm。

拉线用的线一般用弦线或棉线，直径以0.8~1.0mm为宜，现场以拉线的距离而定；线坠用来定中心，规格不定，直径通常以25～50mm为宜，线坠的坠尖要准确，以便对准中心点。在基准中心点以外地点稳固地安设绞架，挂上弦线或棉线并使用拉紧力将其拉直(拉紧力应为线拉断力的30％~80％)，定位好之后在牛腿上面作出标记以供围檩安装位置控制之用。

4.6.2基坑内侧围檩单边定位线需满足在一条直线这一基本要求，目的是施加预应力后保证外侧围护结构均匀受力。

4.6.3围檩安装应遵循“先长后短，减少接头数、接头错开”的原则，优先使用较长围檩，特别是标准节12M的构件，以减少接头数。

4.6.4围檩随支撑架设顺序逐段吊装,人工配合吊机将钢围檩安放于牛腿支架上,围檩就位后应检查钢牛腿是否因撞击而松动，如有松动立即补焊加固。

4.6.5围檩的连接部位和搭接部位必须满足强度要求，使用摩擦型高强螺栓紧固连接。高强螺栓连接副进场时，应有批量检测证明书和出厂检验报告，进场后应按每批抽取8套进行第三方检测机构复试，合格后方可使用。

4.6.6高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应转向垫圈有倒角的一侧。对于M24大六角高强螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应转向螺栓头，切忌装反。

4.6.7高强螺栓紧固：将扳手套在预紧后的高强螺栓上，内套筒插入螺栓内部的梅花头，然后微转外套筒，使其与螺母对正，并推至螺母根部。按通电源开关，内外套筒背向旋转将螺栓紧固。

4.6.8高强螺栓紧固分两次进行，第一次初拧，初拧扭矩值为终拧的50％~70％，第二次终拧达到规范要求值TC =726N·m，偏差不大于±10％。

4.6.9待紧固到设计扭矩时，将电源关闭，外套筒脱离螺母，紧固完毕。拼接的整个钢围檩体系务必确保双榀或多榀型钢构件形成整体、共同受力。

4.7托座、横梁的安装与主要要求

4.7.2托座件的安装要求严格控制垂直度，即使型钢立柱发生偏位，托座务必要通过加垫钢板达到垂直要求。

若型钢立柱的标高定位发生偏差时，可以用槽钢代替托座（临时调整方式）与支撑梁进行连接，需在支撑梁和原托座上使用氧气乙炔现场开孔时，注意控制孔径大小，避免受力后螺栓出现滑脱；

此外，立柱与托座连接螺栓的安装方向需要保持一致。

4.7.3安装后的托座件须与型钢立柱桩紧固牢靠，摩擦型高强螺栓的扭矩需达到规定要求。各型钢立柱的托座面标高偏差不得超过5mm。

预应力施加完成之后，施工人员务必检查确保支撑横梁与角撑、对撑（仅限大跨度）的有效连接；尤其是角撑和对撑须用高强度螺栓进行紧固，以提高预应力支撑体系的整体刚度。

4.7.4横梁不得存在对接接头（材料进场时，应逐一检查验收）。

4.8型钢组合支撑梁的安装与主要要求

4.8.1型钢组合支撑梁应在安装前进行编号，根据设计图纸汇总每道支撑的料单，并报总包（合同甲方）进行确认。经确认后，再组织配料、发货，并严把进场验收关；

4.8.2每道型钢组合支撑梁安装前，且现场具备条件的，应先在地面进行预拼接并检查预拼后支撑的顺直度,拼接支撑两头（含千斤顶及TO构件）中心线的偏心度控制在2cm之内,经检查合格后按部位进行整体吊装就位。

4.8.3现场不具备预拼条件的项目，应向采用全站仪（经纬仪）进行定位，并在横梁上做出支撑梁的控制线，然后从一端（超过100米的，可从两端）沿控制线进行预拼装，务必确保型钢组合支撑梁在平面内顺直。

4.8.4预拼过程中，将WA构件、专用千斤顶、TO构件等通过高强螺栓连接牢固，另专用千斤顶的十字锁扣须设置在正中间，即前后各留三丝的余地，便于拆除时预应力卸除。

4.8.5型钢组合支撑梁拼装过程中，若SC的放置空挡存在多余空间时必须使用相对应厚度的钢板垫紧贴密，以防支撑体系受力后整体发生偏心。

4.8.6型钢组合支撑梁拼装就位、加压前应采用抱箍使之与横梁暂时连接起来，经检查合格后方可进行接头螺栓的紧固；

4.9预应力的施加与主要要求

4.9.1每道支撑安装完毕后，应在24小时内施加预应力，施加过程如下：

1)检查各部件螺栓的连接是否紧固，传力件与围护体系的连接状态(加压前，型钢支撑件与横梁之间应采用抱箍临时固定、不得栓接，以避免加压时带动立柱侧移)；

2)检查型钢支撑件与砼三角件或型钢围檩之间的塞铁是否加塞到位；

3)按照设计图纸的要求，准备好若干300吨千斤顶等加压设备，调至最小行程后放置于加压部位的正中间（并采取措施固定千斤顶，防止下移），调节千斤顶行程，使千斤顶两侧端头与加压件顶牢；

4)调试加压计量系统（满足同一道支撑若干千斤顶同步加压计量的要求）；双拼支撑时，上下层支撑也必须同步加压；

5)根据相应一道支撑的设计加压值（正常情况下，设计加压值应考虑后续支撑加压对前道支撑加压的衰减效应），按照30%、40%、30%的比例分级施加预应力；

基坑开挖范围内涉及淤泥质土的基坑，要在加压前7天与基坑支护设计单位进行沟通合理确定预加压力总值，以应对加压后坑外软弱土蠕动导致预应力衰减的情形；

6)加压时，做好记录（根据分级加压值查表确定对应的油压值）。

4.9.2施加预应力过程中应注意如下事宜：

1)张拉前，应对张拉器、油缸、油表等设备进行标定；

2)严禁支撑在施加预应力后由于和预埋件不能均匀接触而导致偏心受压；在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生渐变，从而导致基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生；

3)为了控制千斤顶油缸伸出的长度在10cm以内，在加压时可以采取在千斤顶后面设置钢板的措施来调整油缸长度；

4)支撑的加压严格按设计图纸上提供的轴力来进行，不允许加载不到位或超加载；

4.9.3型钢组合支撑梁加压后，应对接头螺栓进行二次紧固，且采用螺栓将支撑梁与横梁紧固（每一交接处，横梁两侧至少各1颗M24*90高强螺栓）。

4.9.4加压后的型钢组合支撑梁上，不得堆放物品、且保持排水孔不被堵塞；每天安排人员进行巡查并做好巡查记录。

4.10型钢组合支撑的拆除与主要要求

4.10.1型钢组合支撑的拆除，应根据设计要求的工况及现场实际情况进行确定，拆除前应确保底板（楼板）传力带的砼强度达到设计要求，并由总包、监理签发的型钢支撑拆除令。未取得拆除令的，不得拆除；

4.10.2支撑拆除前必须先监测基坑周围的位移原始数据，再给对撑泄压，同时检查基坑变形情况，如基坑没有明显变形位移，即可进行拆除工作。

4.10.3拆除顺序。根据总包方基坑基础底板（楼板）传力带的浇筑顺序，按照支撑梁→横梁/围檩→立柱桩割除的顺序进行拆除。

4.10.4支撑拆除主要使用5吨叉车和塔吊（无塔吊覆盖的，采用25吨汽车吊）进行起吊，基坑内主要用叉车在楼（底）板上拆除。

4.10.5拆除后的支撑标准件叉放至楼板上临时放置，堆放不超过2层，为减少对楼板的荷载且尽量减少工作面占用，拆除后的支撑件应及时外运出去，且在现场堆放时间不得从超过3天。

4.10.7高强螺栓采用气动扳手先行松开后再人工拆除，高强螺栓拆除采用间隔拆除法进行。立柱采用气割法施工，立柱割除沿基础底板顶面标高割除。

4.10.8型钢组合支撑的拆除首先加压件之间螺栓拧松之后，然后卸载支撑的预应力。拆撑期间，监测单位应加强对围护体和周围建筑物的监测。

4.11型钢组合支撑的围护与基坑日常巡查

型钢组合支撑加压后、拆除前，分包项目部应按如下要求对型钢组合支撑体系的维护以及影响基坑安全的外围因素进行日常巡查，巡查频率不少于每周3次。

4.11.1 已加压使用的型钢组合支撑，在拆除前，不应堆放材料、杂物；并确保支撑拆除前的安全警示标识设置完好；

4.11.2每次巡查时，要经常性的检查螺栓松动情况、型钢支撑前的泄水孔塞堵情况，确保螺栓紧固（尤其托座、牛腿等关键传力部位）、型钢支撑件内无积水；

4.11.3检查型钢立柱的沉降情况，尤其垂直度大于1/100的型钢立柱，还应经常性的观测其倾斜稳定性，必要时要及时采取加固措施，确保型钢立柱的稳定；

4.11.9定期索要或查看基坑监测报告，对照监测报告和现场巡查情况，为总包单位及时提供更加符合实际的建议、确保基坑安全。

4.12.1型钢组合内支撑的施工质量控制要点如下表所示，表中均为最低标准。

4.13.2浇筑基础底板混凝土时，应同时施工传力（换撑）带，且施工传力（换撑）带前应将围护桩上的泥皮清理干净。底板和传力带施工完成并达到设计要求强度后，可拆除型钢组合支撑；

4.11.3严格控制基坑边超载，基坑周围10m范围内施工堆载不得超过15kPa；堆放材料时，特别是堆场总重应控制在30 t以内，确保坑边10m范围内施工堆载不超过2t/㎡及1.5t/㎡，内支撑设计未考虑施工荷载，支撑拆除时严禁堆放。

4.11.4型钢组合内支撑加压后、拆除前，安排专人对项目的支撑体系进行基坑巡查，巡查内容包括但不限于：基坑周边堆载及变形情况、已加压支撑不得堆放物品、型钢支撑节点部位的牢靠程度（包括螺栓紧固）、安全设施与安全标识的维护等。

4.12.5为确保施工质量和进度，现场设立工程技术组，由2名工程技术人员组成，其中１名工程负责人主管全面工作，班组的技术管理工作由技术人员和班长共同负责，施工过程中派专人值班，现场全面监督和检查，执行先交底后施工的原则。

实现安全生产目标“六无”：

无因工死亡事故，年重伤率不大于万分之五；

无工程事故和重伤以上（含重伤）事故；

无触电、物体打击、高空坠落等事故；

无重大机电设备事故、重大交通事故及火灾事故；

无因施工造成地表沉陷而导致交通中断、通讯中断、漏水、漏气等重大事故；

无10人以上集体中毒事故。

①特种设备各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须持合格证书上岗，无证人员不得上岗。对机械操作人员要建立档案，专人管

②操作人员必须按照本机械说明书规定，严格执行工作前的检查制度、工作中注意项及工作后的检查保养制度。

③指挥施工机械作业人员明确规定指挥联络信号。

④使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。

⑤定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。

（2）用电安全保证措施

①施工用电采用“三相五线”制度，实行安全电压，用电开关采用保险电闸。

②所有施工人员掌握安全用电的基本知识，用电人员各自保护好设备的负荷线、接地线和开关，发现问题及时找电工解决，非电工不得乱接电气设备。

③高压线引至施工现场设置的变电所，所内做到通风排水良好，上锁并由专人负责、接地电阻符合规范要求。

④配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨、防尘，外涂安全色，统一编号，其安装形式符合有关规定。

⑤施工现场所有用电设备，按规定设置漏电保护装置。禁止私接电线和使用大功率设备，不定期检查，发现问题严肃处理。

⑥配电箱必须符合配电箱保护规范规定的要求，漏电保护装置参数必须与规范规定相匹配，配电箱内设置隔离开关，每台电机必须做到“一机、一闸、一漏、一箱”，配电箱安装部位周围不得堆放杂物，以免影响配电箱操作，配电箱内如有多路配电必须做出标记，以免混乱，配电箱门必须完好无损、经常上锁，并且做好防雨措施，电器闸具、熔断器参数必须与设备容量相匹配，安装要符合要求。

（3）支撑拆除安全保证措施

①严格按照经审批的施工方案，分层、分区进行拆除，拆除前总包单位必须提供混凝土的强度报告，确保拆除时传力带混凝土强度等级符合设计要求。

②支撑拆除区域设置警戒线，并悬挂安全警示牌，派专人进行周界管理。

③作业区内非拆除人员不得进入，且拆除作业时，不得进行交叉作业。

④机械作业时应有专人监控机械及支撑梁稳固情况JJF 1834-2020 非自动衡器通用技术要求，防止因受力不匀等原因产生安全隐患。

⑤支撑材料装车不得超过车辆限重，且码放整、捆绑牢固。

（4）切割作业的安全保证措施

①切割作业实行动火审批制度。切割前必须严格检查气焊（割）所用设备和工具是否符合安全要求，氧气瓶、乙炔气瓶、减压阀是否正常。

②作业场地应满足防火安全距离的要求，且不得存放易燃、易爆危险物品。

③禁止热源、火源接触氧气和乙炔气瓶DB4403／T 106-2020 恶臭气体自动采样技术规范.pdf，开氧气瓶总阀时，人或面部不得正对阀口，气瓶横放时，将瓶嘴垫高，不宜平放，更不能倒置。

④氧气瓶搬运时，必须旋上嘴帽和套上防振圈，乙炔气瓶和氧气瓶应分别搬运，不得混装，禁止在地面上拖拉和滚动，应用手推车搬运。

⑤气割时，先观察周围环境有无易燃物后方可进行工作，并用火花接取器接取火花，严防火灾发生。夜间开、关乙炔和氧气瓶时，严禁使用明火照明。