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茶山大桥下部施工方案18.04.22(桥三)

国道G206线梅城至畲江段改线工程

编制：

Q／GDW 11382.2-2015 国家电网公司小型基建项目建设标准 第2部分：乡镇供电所生产营业用房审批：

中国十七冶集团有限公司国道G206线

梅城至畲江段改线工程项目经理部

2016年11月15日

国道G206线梅州至畲江段是梅州市干线公路网“十纵八横六环十三联络”规划中“第八纵”的重要组成部分。本项目为改线工程，起点位于梅江区三角镇弯下，经梅江镇在畲江镇楼下坝横跨梅江河，终点位于畲江镇角口，接现有国道G206线。起讫桩号为K2170+800—K2197+460，全长26.66km。

茶山大桥中心桩号为K2190+893，上部为15﹡25米预应力简支小箱梁结构.桥长380,6米。单幅桥宽11,75米，桥面净宽10,75米。本桥位于圆曲线半径为501.6176米的曲线上。上部采用25×25m 预应力简支小箱梁结构，下部结构桥墩采用板式桥墩，桥墩基础采用承台桩基础，桩基础直径为180cm，桥台采用柱式台，桩基础直径为140cm。

该区域地质情况层按成因类型可划分为：第四系冲洪积层、第四系残积层和震旦系混合岩基岩。自上而下为素填土（耕表土）、粉质粘土、强风化混合岩、中风化混合岩。

3工期、质量及安全目标

本工程计划工期为160天，从2016年11月20日至2017年4月30日。

死亡事故为零；重伤事故为零；轻伤事故为零；职业病发病率为零，五废排放达标，重大责任交通事故、重大火灾事故、重大责任设备事故为零，创建文明工地。

为了确保本工程保质保量的按预定时间完成，我项目部组织经验丰富的施工队伍对本工程进行施工。并对工程的重点部位进行专人控制，专门成立以项目经理为主的组织机构对本工程的全过程进行控制，实行专人专管的制度，每一道工序都有现场负责人进行指导施工，确保施工质量。

为了高质量、高效率完成本分项工程，我项目部对此桥梁施工实行人员分工，专人负责的形式。设施工负责人1名，对该分项工程施工全过程，全方位负责；技术、质量负责人1名，主管技术质量工作，对本分项工程的质量进行检查、记录、等；测量负责人1名，负责施工放样、恢复定线等工作；安全负责人1名，负责施工现场的安全监督，控制危险源；试验负责人1名，负责施工现场的所有实验工作；技术员3名，负责施工现场的技术、机械设备调动，测量员2名，试验员1名，施工队长2名，负责本工程的现场施工。下部施工队93人，其中32人负责基础及下部钢筋加工安装，其余负责系梁（承台）、墩台柱和盖梁模板安装、砼浇筑工作。

5.1.1砼搅拌站及钢筋加工场地建设规划：

(1)拌合站和钢筋加工场地拟建在K2190+840左侧荒地内，占地约3500平方米。该地大部分表层较软，计划清表后回填40cm渣石用压路机压实，再填筑20cm碎石土压实。拌合站安装JS1000型搅拌机1套，基础采用C25砼扩大基础，基础结构尺寸为1.0×1.0×1.5m（长×宽×高），1台搅拌机合计4个，基础埋置深度100cm；搅拌机配料仓四个（碎石3个，砂1个），基础采用C25砼柱型基础，基础结构尺寸为0.8×0.6×1.2m（长×宽×高），1套配料仓合计10个，基础埋置深度50cm；配备100t水泥罐3个，其基础采用C25砼方形扩大基础，长3.5m×宽3.5m×高2.5m（每个罐一个独立基础），基础埋置深度150cm，预埋安装钢板8个，每个尺寸为0.37×0.37×0.015m，锚固钢筋采用Φ25，每根长度1.25m，合计16根；JS1000型搅拌机上料斗基坑净尺寸为2.6×2×1.6m(长×宽×深），基坑采用M10砂浆砌筑0.24m厚的砖墙，底部浇筑20cm厚C25砼，砖墙外露面均用M10水泥砂浆抹面厚度2cm；砼用水利用地下井水，配备1个容量为12m3的储水罐，水罐采用厂制成品罐，水罐采用3道砖支墩，每道支墩采用M10砂浆砌筑砖墙，结构尺寸为2.5×0.37×1.5m（长×宽×高）；搅拌机操作室1间，采用集装箱式板房结构，板房内面积15㎡，拌合站建设4个砂、石料储料仓，储料仓尺寸为10m×10m(长×宽），储料仓采用M10浆砌砖基础，其结构尺寸为尺寸为50×50cm，料仓隔墙采用M10浆砌砖隔墙，其结构尺寸为厚度24cm，高度150cm，后墙每5m增加一道50×50cm的外墙砖垛，高度1.5m，料仓隔墙内外墙面均采用M10泥砂浆抹面，仓内地面采用C25砼硬化，厚度20cm，储料仓采用半封闭防护棚，防护棚采用型钢钢骨架及彩钢板面板，净高10m，弧形坡屋面，集中排水；拌合站场地为满足重型车辆运输的需要，以及保证各种规格地材的存放质量，场地硬化均采用C25砼结构，厚度20cm，拌合站场地硬化面积合计约为1733m2；砼采用砼罐车运输，拌合站配备容量为10m3的砼罐车4台，以便满足施工的正常需要；生产及生活用机井抽水，为节约占地拌合站设值班室、宿舍和办公室各1间，房屋基础用C25砼基础（厚度30cm，宽度60cm），房屋地面均采用10cm厚C20砼找平层；施工用电利用当地电网供电，安装变压器500KVA一台，同时配备200KW发电机一台。

(2)设置钢筋加工区、钢筋原材堆放区、半成品堆放区，钢筋加工区设钢筋加工棚（采用双排Ф120mm钢管柱支撑，彩钢板屋顶，平面尺寸为30m×15m，钢筋场地全部用C15砼硬化，厚度15cm,面积1590㎡。

(3)变压器安装在K2190+770右侧征地线边缘，在500KVA变压器设置供电电缆直接对桥梁桩基现场、预制场及拌合站供电。在桩基现场、预制场及加工区之间设主分配箱，间隔50m设置次分配箱，用于供应钻机、龙门吊、钢筋加工场、制梁区施工用电。

(4)在拌和场内打井一口，并设置约12方容量钢板水箱1个，用M10砂浆砌筑0.37m厚的砖墙支架3道将水箱托起，高度不小于2.5m。井中设自动潜水泵供应水箱用水。

(5)拌合站周围设置1.8米高红砖砌墙，墙厚24cm，间距5米50×50cm墙垛，墙面用M10水泥砂浆抹面，基础采用浆砌片石 ，尺寸为30×50cm。在北侧靠桥位处设置进场大门一道。

(6)拌合站及钢筋场地内设施工便道一条宽度5米，总长145m，采用C25砼硬化。

(7)拌合站场地东、南、北面设置排水沟2道，将水引至西面县道排水沟内，排水沟断面尺寸为50cm×50cm,采用浆砌片石砌筑，M10砂浆勾缝及抹面。具体布置见《桥梁三标 拌合站建设平面布置示意图》。

5.1.2 施工便道及平台

沿桥位在1#~13#墩右侧设一条施工便道，便道长300米，宽6米，填筑40cm厚石渣，便道填筑石渣300m×宽度6m×厚度40cm=720m³。

在每墩位做施工作业平台一处，作业平台长26m×宽12m，填筑50cm厚石渣。作业平台填石渣长26m×宽12m×厚0.5m×13道=1976m³。

5.2.1组织各部门有关人员认真学习，熟悉施工图纸，领会设计意图及时组织各专业共同进行图纸会审，为技术交底做准备。

5.2.2根据施工部署编制分项工程施工方案，及技术交底。

5.2.3装备高精度施工测量仪器，组建测量小组。

5.2.4准备施工用规范、标准及通用标准图等技术资料。施工各种表格。

5.2.5在本工程开工前认真组织施工人员进行技术交底的学习。

5.3施工物资、施工机械准备管理及进场计划

5.3.1编制施工材料、设备需求计划。

5.3.2我部下设专门的材料管理部，专人负责材料采购、验收储运与施工现场的管理，确保工程质量。

5.3.3根据本工程的施工进度计划确定材料的储运时间。

5.3.4在工程开工前7—10天内，组织施工机械、设备、材料进场。

5.3.5主要进场设备：

5.4.1根据本工程的工程量、施工特点，组建适合本工程施工需要的专业施工队伍。

5.4.2对进场的施工人员进行培训和技能考核，确保施工队伍的有效投入。

5.4.3特殊工种须经培训持证上岗。

5.4.4根据施工顺序和工期及时组织相关劳动力进场。

5.4.5相关劳动力在工程开工前5—7天进场。

5.5.1组织测量人员进行图纸会审和确定测量方案

5.5.2提前符合设计文件提供的各墩台桩号、桩基坐标、尺寸及其各控制点高程，如发现计算结果与设计文件数据不符及时通知项目部进行复查，准确无误后对各个桩位的轴线、中心线进行测量放样。

5.5.3测量仪器的配备

配置全站仪1台，水准仪2台，铝合金塔尺3把。

5.6.1对进场的原材料送项目部试验室抽样检验，如钢筋，水泥，碎石，外加剂等原材，严禁不合格原材进入施工现场。

承台模板采用单块大面积组合钢模，配置2套钢模板；混凝土由搅拌站统一集中搅拌供应，混凝土罐车运输至现场，用溜槽和吊车配合吊斗浇注混凝土入模，插入式振捣棒振捣进行浇筑。承台混凝土施工一次浇筑完毕。

每墩左右幅各1个承台，全桥承台总数28个。计划施工时间68天，承台施工计划安排1个施工班组进行流水施工作业。

基坑采用机械开挖、人工修整。开挖基坑底尺寸较设计尺寸扩50cm,并按实际土质情况设置放坡坡度。开挖尺寸为：上口宽10.2m，长27m,深度3m,下口宽4.2m,长21m。使用机械开挖时，坑底应预留约20cm厚的土层由人工开挖。工作坑开挖连续作业，挖出的土（石）方运至指定弃土场，且将顶面周围要清理干净。凿除桩头超灌砼、基坑铺底桩头凿除采用人工配合风镐凿除到设计标高（标准为桩顶必须为新鲜密实砼面）。桩基检测合格后，进行底垫层施工。垫层按设计要求采用C20砼铺底10cm厚至承台底面标高处。基坑挖好后在基坑一侧需垫石渣40cm厚,长度27m,宽度6m,以方便吊车及砼罐车施工。

6.2承台钢筋加工及安装

6.2.1钢筋的加工,根数不能少,长度不能短,径级不能减,钢种不能换,位置不能变。钢筋在堆放、运输、安装中不生锈和变形。

6.2.2焊接采用电弧焊,焊条的规格,型号与施焊钢筋（Ⅲ级）相符, 为双面搭接焊焊接工艺，焊缝长度不小于5d。

6.2.3钢筋在钢筋棚采用数控设备加工好后，运至现场安装。

6.3.1模板采用大面积钢模拼装。

6.3.2模板内部平整光洁，没有锈斑、麻点和明显的凸起凹陷处。模板面使用质量好的脱模剂涂刷均匀。

6.3.3模板安装前，先对模板外形尺寸、板面局部凸凹不平进行检验，检验合格后才能安装。模板缝隙用双面胶布密贴，相邻两板错台小于2mm。

6.4.1承台采用C30砼，砼采用砼拌合站集中拌和，砼运输车运。

6.4.3施工时，经常检查模板的位置及垂直度，做到有问题能及时发现、及时解决。

6.4.4砼浇注结束之前，将砼顶灰浆掏出，用粗集料较多的砼浇筑，并在初凝前用木抹拍实，注意控制砼顶标高。

系梁混凝土浇筑完毕后，及时覆盖麻布或土工布进行覆盖洒水养护，养护时间为14天。拆模后经监理工程师验收合格后及时回填，避免安全隐患。

该桥墩身设计为板式实心墩，横断面尺寸为5m﹡1.5m，高度在10.6m—25.57m不等。共有墩身28个，计划131天完成。墩身施工拟采用外加工大面积钢模，钢模尺寸为2.0m（高）﹡3.5m（宽），每3节组合一片，一次可浇筑砼6m高。拆模时只拆下层2节模板，上层一节作为下一循环底部支撑模板。墩顶面往下5m范围为圆弧型，模板采用专业模板厂加工制作定型钢模板，与盖梁模板配套使用。根据该桥设计同类型墩高度及数量，并结合施工工期的计划安排合理配备，2.0m﹡3.5m平模板配置16片，侧模2.0m﹡1.5m模板配置16片，圆弧型模板配置2套，另配置不同墩高的调节段模板。用砼泵车或吊车配合吊斗、串筒下料，插入式振捣棒振捣。

每个墩设置一个相对独立的、完全围绕墩柱的、封闭的作业平台。平台框架和斜撑均钢筋构成，采用焊接方式附着于模板骨架上。主平台宽度95cm，设置在每节段翻模顶面以下80cm处；踩板采用5cm木板或钢板网铺设；栏杆高度120cm，采用钢筋焊接，栏杆采用安全密目网围挡。主平台的斜撑采用钢筋焊连形成网格，作为模板拉杆安装和拆除的施工防护设施。作业人员上下通道采用钢护笼爬梯，钢护笼顶面采用密目网围挡。

本桥混凝土主要由K2190+840处混凝土拌合站集中供应，拌合站位于本桥位左侧，混凝土拌合站共占地约3500㎡，主要分生产区、试验室、生活区和钢筋加工场。

7.2.2钢筋加工场设置

7.2.3钢管支架搭设

除盖梁钢筋骨架必须焊接外，墩身主筋的连接采用直螺栓套筒连接，钢筋制作时应尽量减少接头，因钢筋长度限制需设置接头时，应根据连接方式预留长度，并考虑接头的错开。

墩身各种钢筋的下料、制作必须严格按设计图纸的尺寸进行。主筋的下料应准确考虑承台施工时墩身预埋筋的实际长度。盖梁钢筋骨架制作时，为发现并纠正可能存在的各种偏差，应在平整的硬地上放出墩柱及钢筋骨架实样，根据保护层等要求，必要时通过监理协商对一些钢筋细部尺寸进行调整，然后依实样进行钢筋下料、焊接。

使用直螺纹套筒连接的钢筋端部须平齐，并按套筒使用要求加工螺纹，加工后端头全部用橡胶套保护。直螺纹套筒连接必须制作试件送检测中心工艺检验合格后方可投入施工。

第一次下料的钢筋包括所有下节钢筋及延伸到圆弧底部的主筋。主要控制：螺栓套筒连接质量，连接前再次检查套筒及螺栓质量，安装时确保两端钢筋栓接到位；钢筋形状、间距应满足要求，确保保护层符合要求，采用专业厂家生产的同标号砼垫块固定在钢筋上控制保护层厚度。为便于操作，可在支架上铺设脚踏板作为操作平台，但操作平台必须牢靠，一些较长钢筋还可借助钢管支架作临时定位。下节墩身混凝土浇筑并完成施工缝凿毛清理后，安装上节钢筋或圆弧及盖梁骨架钢筋。因支架只是作为工作平台使用，不具备承重作用，钢筋安装时必须配备吊车随用随吊装钢筋至指定位置，单片盖梁骨架运至墩身现场就地组装后用吊车安装就位。另外因盖梁骨架共计13片，高度3.6m，长度10.2m，骨架在设计图纸中没有弯起筋或竖向支撑筋，无法进行骨架运输及拼装。为保证骨架刚性和便于施工，每片骨架加设竖向支撑筋3根，间距2.5m，高度3.6m。计算式为：（3×3.6）×13×28×3.85=15135kg。

钢筋的绑扎在现场进行。绑扎前先搭设钢管脚手架，安装台阶梯，设置安全网，确保施工安全。先将基础上承台表面范围内的混凝土进行凿毛处理，然后精确放出墩身的位置，保证钢筋位置正确，保护层符合要求，钢筋绑扎要牢固，焊接要符合规范要求，竖向钢筋按设计要求用螺纹套筒连接，钢筋骨架须用钢丝绳做四角拉线连接地面锚固稳定措施，保证钢筋骨架的整体稳定性。

用吊车安装盖梁骨架钢筋时，应严格遵守起重操作规程，吊点注意防止骨架变形，必要时借助型钢起吊，为便于骨架定位，可用麻绳绑扎在骨架端部控制偏摆。墩顶支座垫石、防震块等预埋钢板、钢筋、的预埋和预留均需测量定位，确保准确牢靠。

无论是下节还是上节钢筋，模板安装后均应重新检查保护层，纠正可能存在的偏差。

7.5.2下节模板安装

施工缝凿毛清理、下节钢筋验收合格、墩脚测量放样后，进行下节钢模安装。安装前根据计算好的墩身分节段数设计钢模组合节段，使钢模最后安装高度与花瓶段底部高度刚好一致，然后再根据相关模板的编号和安装顺序自下而上逐段安装。模板安装前需清除表面残渣尘土，并均匀涂刷脱模剂。

多数模块较重，需吊车配合安装，吊装时需严格遵守起重操作规程，必要时利用麻绳控制模板偏摆、协助模板定位，防止模板碰撞钢筋、支架。安装人员应作好自身的安全防患工作，高空作业时利用钢管支架绑好安全带，为便于操作，可在支架上铺设脚踏板作为操作平台，但操作平台必须牢靠。

底部第一节段模板的安装至关重要。首先进行模板的平面位置控制，使模板成型板面与设计墩身面吻合，并利用墩身钢筋和保护层垫块、焊接短钢筋等进行定位；然后通过垂球检测、调整模板的竖直度，按规范要求严格控制；最后检测模板顶面标高，承台面标高误差会导致模板顶面标高出现误差，应通过清理承台面一些凸起障碍或加垫薄层砂浆等措施把模板标高控制在允许范围内。待所有调整工作完成后，对第一节段模板作牢靠定位、支撑，然后再安装上面节段的模板。上面节段的模板平面位置主要通过定位销控制，竖直度、线形等主要通过垂球、尺量控制。模板拼装时接缝处夹橡胶垫片或双面胶以防止漏浆，多次使用的模板注意清理模板表面及接缝处的尘土残渣，各定位销应插入到位，连接螺栓按要求拧紧。

完成整个第一节墩身的模板安装后，利用钢管或方木对模板进行顶撑、用Φ10钢丝绳进行拉结，在模板上部四周设置至少6道拉撑结构以控制模板偏摆，地面着力点尽量利用设置在承台周边的预埋筋，当模板较高、拉撑角度不佳时，可将着力点移至外边场地上，场地上顶撑脚部需垫厚板，拉结点可设置在打入土中一定长度的粗钢筋。完成模板初步定位后，对模板整体进行全方位检查、测量、纠偏，确保线形及标高准确、表面平整无错台，对模板脚部可能存在的缝隙，用砂浆予以封闭（注意砂浆不侵入墩身），在此过程中，逐渐紧固模板拉撑结构。

7.5.3分节模板安装

完成下节墩身施工、施工缝凿毛清理、上节墩身钢筋安装和质量检查后，安装上节模板。安装前注意清理下节模板顶面、螺栓孔、销孔的混凝土残渣，安装过程及质量控制要点与下节模板安装类似，只是因为模板更大块、安装高度更高，质量控制难度将会加大，安全问题也更突出。施工人员必须作好各项安全防患工作，主要包括：铺好脚踏板，防止脚踏板松脱、移位和探头板；挂好安全网，主要是通道、平台周边拦网及模板周边离地大于2m的兜底网；系好安全带。上节墩身模板较高，如通过下部模板的栓接固定后偏差能满足要求时，可不再设置拉撑结构，否则，仍需通过设置拉撑结构进行纠偏。

7.5.4圆弧段模板安装

圆弧段模板需重复安装2次，因支架不作为承重作用，在安装圆弧段钢筋时需先将侧模（2侧）及正面模板（1侧）在圆弧段主筋安装前先合模3面，然后在未安装的一次正面模板用16#槽钢横向连接两端侧模，再把之前安装的正面模板拆除后也连接16#槽钢，以确保侧模的稳固后安装圆弧段及盖梁骨架钢筋，待钢筋安装完成并经验收合格后再次安装2片正面模板。

墩身混凝土标号C35，圆弧段以下拟用汽车吊吊料斗浇筑，选用塌落度12～16cm、初凝时间约6.5h，圆弧段及盖梁采用泵车浇筑混凝土，配合比经监理批复后使用。

7.6.1下节墩身浇筑

下节墩柱钢筋模板安装完成并检查合格后，浇筑混凝土。混凝土浇筑前，清除杂物，对钢筋、模板、施工缝洒水降温和湿润，如底部出现积水，用海绵或布团吸除。墩身刚开始的浇筑高度均大于2m，因此，需在钢模顶部安放小型漏斗及串筒，借助串筒浇筑混凝土，串筒底距混凝土面的高度不大于2m。

混凝土运抵现场后，核对使用部位、标号、生产时间，按要求进行和易性、塌落度检查并留取试块，符合要求后才予使用。

吊装料斗浇筑混凝土时，注意避免碰撞模板、支架、钢筋，浇筑高度较高的，注意对正漏斗、串筒卸料，局部混凝土较集中时，通过移动串筒出料口或人工铲浆予以水平分层摊铺，层厚不大于30cm，避免使用振捣器赶浆。

混凝土采用插入式振捣器振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，直径50mm的振捣棒的点距约30cm，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm，插入下层混凝土深度约50～100mm。振捣棒应快速插入，避免碰撞模板、钢筋和预埋件，当混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，表明混凝土已振捣密实，应及时徐徐提出振捣棒，避免漏振、过振。

完成一层混凝土振捣后，及时卸料、摊铺、振捣上一层，连续不断，避免中途出现施工缝，直至浇平模板顶面、完成整个下节墩身施工。

混凝土浇筑过程中，为便于操作，可利用周边钢管支架搭设略高于模板的施工平台，作好围栏、脚踏板、安全网等安全防患措施。

混凝土施工时，派专人对模板、支架等进行检查、监控，及时处理漏浆、变形等情况，如有异常情况，应暂停混凝土施工，处理存在问题后才可继续。

7.6.2上节墩身浇筑

上下节墩身之间的施工缝凿毛清理浮浆需在混凝土强度达到2.5MPa以后进行，为保持施工缝与模板接缝的一致，凿毛时注意避免凿除模板边缘的混凝土。混凝土强度较低、进入工作面凿毛作业时，应避免扳动、碰撞钢筋，从而导致混凝土损伤。

混凝土浇筑后，及时覆盖，拆模后包裹薄膜或土工布等洒水养护，养护时间14天，可根据空气湿度、温度、混凝土情况适当延长。洒水应以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。养护用水需干净，避免污染墩身。

混凝土浇筑后，强度较低时，应避免碰撞、拆卸模板及其拉撑结构。墩身模板拆卸顺序与安装顺序相反，自上而下进行。拆卸时同样利用吊车吊装。在吊车悬挂好钢丝绳的情况下，利用麻绳等措施对模板松脱方向作适当限位控制，轻敲松脱模板，待模板离开混凝土面一定距离后，在麻绳控制模板偏摆的情况下，缓缓吊离模板，应避免强拉硬拽、碰撞损伤墩柱混凝土及支架、平台。

模板拆下后，及时清除表面残渣，检查、纠正可能存在的损伤变形，有序堆放备用。

与安装工作一样，拆模需严格遵守起重操作规程，作好高空、起重等各项安全防患工作。模板拆除后及时包裹养护墩柱混凝土，用颜色一致的砂浆填补墩柱对拉螺栓孔

7.9.1脚手架及材料选择

本工程考虑到施工工期、质量、安全和合同要求，故在选择方案时，应充分考虑以下几点：

(1)架体的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。

(2)在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。

(3)选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。

(4)结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收；

(5)结合以上脚手架设计原则，同时结合本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，决定采用以下脚手架方案：钢管落地式脚手架。

(6)钢管落地脚手架，选用外径48mm，壁厚3.5mm，钢材强度等级Q235，钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯，新用的钢管要有出厂合格证。脚手架施工前必须将入场钢管取样，送有相关有资质的试验单位，进行钢管抗弯、抗拉等力学试验，试验结果满足设计要求后，方可在施工中使用。

(8)脚手板、脚手片采用符合有关要求。

(9)安全网采用密目式安全网，网目应满足2000目／100cm2，做耐贯穿试验不穿透，1.6×1.8m的单张网重量在3kg以上，颜色应满足环境效果要求，选用绿色。要求阻燃，使用的安全网必须有产品生产许可证和质量合格证，以及建筑安全监督管理部门发放的准用证。

7.9.2脚手架搭设流程及要求

A 落地脚手架搭设的工艺流程为：场地平整、夯实→基础承载力实验、材料配备→定位设置通长脚手板、底座→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→小横杆→大横杆（搁栅）→剪刀撑→铺脚手板→扎防护栏杆→扎安全网。

B 定距定位：根据模板构造要求在桥墩四角用尺量出内、外立杆离墙距离，并做好标记；用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记；垫板、底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平整，不得悬空。

C 搭设首层脚手架过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角处双向增设。当脚手架操作层高出斜撑顶两步时，宜先立外排，后立内排，其余按下构造要求搭设。

根据现场实际情况，承台边缘距墩身距离足够的情况下，脚手架立杆可直接立在承台上，只需设钢垫板，不需要进行地基处理。若承台范围不够，则需对地基进行处理，从承台边缘向外围按照3～5%找坡，回填土夯实，上面铺设5cm厚脚手板，之后在脚手板上铺设钢底座，然后再铺设立杆。

下雨过后要对脚手架架体基础进行全面检查，严禁脚手架基底积水下沉。

在距脚手架外排立杆外最低点，设置积水坑，水流入坑内，用潜水泵将水排出场外。

脚手架采用三排三立杆，立杆顶端高出结构1.5米，立杆接头采用对接扣件连接，立杆与横杆采用直角扣件连接。脚手架立杆纵距1.5m，横距0.8m，步距1.8m；内侧立杆距钢筋边缘不超过20cm。立杆拆除存在二次拆除，在完成钢筋安装后先拆除最内侧一排立杆，以留出足够的宽度再进行模板安装作业。待砼浇筑完成拆除模板后再二次拆除外侧两排立杆及横杆等构件。

图1 立杆及排水示意图

脚手架的底部立杆采用不同长度的钢管参差布置，使钢管立杆的对接接头交错布置，高度方向相互错开50cm以上，且要求相邻接头不应在同步同跨内，以保证脚手架的整体性。

立杆应设置垫木和钢底座，并设置纵横方向扫地杆，采用直角扣件固定在距底座下皮20㎝处的立杆上。

立杆的垂直偏差应控制在不大于架高的1／400。

同排内外侧三根立杆连线与墩身表面垂直。

D 大横杆、小横杆设置

大横杆在脚手架高度方向的间距1.8m，以便立网挂设，大横杆置于立杆里面，每侧外伸长度为15cm。

用直角扣件与立柱扣紧；其长度大于3跨、不小于6米，同一步大横杆四周要交圈。大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在同步、同跨内。相邻接头水平距离不小于50㎝，各接头距立杆的距离不大于50㎝。

按立杆与大横杆交点（主节点）及大横杆跨中设置小横杆，小横杆与墩台身表面垂直，主节点处两端采用直角扣件扣紧在立柱上，跨中大横杆处扣紧在大横杆上，以形成空间结构整体受力。

根据作业层脚手板搭设的需要，可在两立柱之间在等间距设置增设1～2根小横杆，保证脚手板端头距离小横杆不超过15cm。

图2 立杆及纵横水平杆布置图

本脚手架剪刀撑随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。

脚手架外侧立面必须设剪刀撑，剪刀撑一般每5步5跨设置一道，斜杆与地面的夹角为50.2度。斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。

剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间每个主节点处均设固定点。所有固定点距主节点距离不大于15㎝。

最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30㎝内。

施工中应根据结构物的高度及脚手架的长度和宽度，结合现场实际情况合理设置剪刀撑和斜撑。

剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度≥100㎝，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离≥10㎝。

脚手板选采用钢板，厚3mm、宽80㎝、长度不少于1.5米。

脚手板设置在3根横向水平杆上，并在两端8㎝处用直径1.2㎜的镀锌铁丝箍绕2～3圈固定。当脚手板长度小于2米时，可采用两根小横杆，各杆距接缝的距离均不大于15㎝。

里外立杆间应满铺脚手板。拐角交接处平整，避免出现探头及空档现象，铺设时要选用完好无损的脚手板，发现有破损的要及时更换。

本桥脚手架采用之字型斜道；

斜道宜附着外脚手架或建筑物设置；斜道宽度不小于0.6m，坡度采用1∶1；拐弯处应设置平台，其宽度不应小于斜道宽度；

斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板。栏杆高度应为1.2m，挡脚板高度不应小于20cm；

斜道脚手板钢质踏步，踏步平面尺寸60＊30cm.。

在作业层下部架设一道水平兜网，随作业层上升，同时作业不超过两层，设置安全网防护。

脚手架外侧使用建设主管部门认证的合格绿色密目式安全网封闭，且将安全网固定在脚手架外立杆里侧。

选用18铅丝张挂安全网，要求严密、平整。

脚手架外侧必须设1.2m高的防护栏杆和30cm高踢脚杆，顶排防护栏杆不少于2道，高度分别为0.6m和1.2m。

图3 防护栏杆示意图

7.9.3人员及设备物资配

为了保证施工进度和安全有效可控，必要的人员、设备的配备是必不可少。

(2)设备物资配备情况表

7.9.4脚手架的检查与验收

(1)脚手架搭设完毕或分段搭设完毕，应按规定对脚手架工程的质量进行检查，经检查合格后方可交付使用。

(2)验收时应具备下列文件：

脚手架构配件的出厂合格证或质量分类合格标志。

脚手架工程的施工记录。

脚手架搭设过程中出现的重要问题及处理记录。

脚手架工程的施工验收报告。

(3)脚手架工程的验收，除查验有关文件外，还应进行现场检查，检查应着重以下各项，并记入施工验收报告。

A 构配件和加固件是否齐全，质量是否合格，连接和挂扣是否紧固可靠；

B 安全网的张挂及扶手的设置是否齐全；

C 基础是否平整坚实、支垫是否符合规定；

D 垂直度及水平度是否合格。

7.9.5脚手架搭设安全技术措施

A 架子搭设完毕，用合格密目安全网铺围护于架子的外围及底部。

B 钢管与扣件进场前应经过检查挑选所用扣件在使用前应清理加油一次，扣件一定要上紧，不得松动。每个螺栓的预紧力在40N·m～65 N·m之间。

C 架子搭设到10m高度时由架子搭设人员进行自检；架子搭设完毕后由搭设会同施工单位、监理单位对整个脚手架进行验收检查，验收合格后方可投入使用。

D 严禁将模板支架、揽风绳、泵送混凝土和砂浆的输送管道等固定在脚手架上；脚手架严禁悬挂起重设备。

E 脚手架的安全性是由架子的整体性和架子结构完整性来保证的，未经允许严禁他人破坏架子结构或在架子上擅自拆除与搭设脚手架各构件。其中在脚手架使用期间，下列杆件严禁拆除：主节点处横、纵向水平杆。

操作人员作业前必须进行岗位技术培训与安全教育。

技术人员在脚手架搭设、拆除前必须给作业人员下达安全技术交底，并传达至所有操作人员。

脚手架必须严格依据本方案进行搭设；搭设时，技术人员必须在现场监督搭设情况，保证搭设质量达到设计要求。

脚手架搭设完备，依据施工组织设计与单项作业验收表对脚手架进行验收，发现不符合要求处，必须限时或立即整改。

架子在搭设(拆卸)过程要做到文明作业，不得从架子上掉落工具、物品；同时必须保证自身安全，高空作业需穿防滑鞋，佩戴安全帽、安全带，未佩戴安全防护用品不得上架子。在架子上施工的各工种作业人员，应注意自身安全；不得随意向下、向外抛、掉物品，不得随意拆除安全防护装置。雨、雪、雾及六级以上大风等天气，严禁进行脚手架搭设、拆除工作。应设安全员负责对脚手架进行经常检查和保修。

在下列情况下，必须对脚手架进行检查：在六级以上大风和大雨后；停用超过二个月，复工前。

检查保修项目：各主节点处各杆件的安装、构造是否符合方案的要求；扣件螺丝是否松动；安全防护措施是否符合要求。

在脚手架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看护,安全员巡视检查。脚手架必须有防止坠物伤人的防护措施。搭拆脚手架期间，地面应设置围栏和警戒标志，严禁非操作人员入内。钢管架应设置避雷针，分置于外架四角立杆之上，并联通大横杆，形成避雷网络，并检测接地电阻不大于30Ω。脚手架不得搭设在架空线路的安全距离内，并做好可靠的安全接地处理。定期检查脚手架，发现问题和隐患，在施工作业前及时维修加固，以达到坚固稳定，确保施工安全。脚手架严禁钢竹、钢木混搭，禁止扣件、绳索、铁丝、竹篾、塑料篾混用。脚手架搭设人员正确使用安全帽、安全带、穿防滑鞋。保证脚手架体的整体性，不得截断架体。脚手架每支搭一层，支搭完毕后，经项目部安全员验收合格后方可使用。任何班组长和个人，未经同意不得任意拆除脚手架部件。严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆料施荷，施工荷载不得大于3kN/m2，确保较大安全储备。结构施工时不允许多层同时作业，同时作业层数不超过两层。各作业层之间设置可靠的防护栅栏，防止坠落物体伤人。

H 脚手架拆除安全技术措施

拆架前，全面检查拟拆脚手架，根据检查结果，拟订出作业计划，有计划的进行拆除。拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。拆架的高处作业人员应戴安全帽、系安全带、扎裹腿、穿软底防滑鞋。拆架程序应遵守“由上而下，先搭后拆”的原则，即先拆脚手板、剪刀撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等，并按“一步一清”原则依次进行。严禁上下同时进行拆架作业。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣，拆除大横杆、剪刀撑时，应先拆除中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。拆下的材料要徐徐下运，严禁抛掷。运至地面的材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，“当天拆当天清”，拆下的扣件和铁丝要集中回收处理。输送至地面的杆件，应及时按类堆放，整理保养。当天离岗时，应及时加固尚未拆除部分，防止存留隐患造成复岗后的人为事故。如遇强风、大雨、雪等特殊气候，不应进行脚手架的拆除，严禁夜间拆除。翻掀垫铺竹串片脚手板应注意站立位置，并应自外向里翻起竖立，防止外翻将竹串片内未清除的残留物从高处坠落伤人。

7.9.5板式墩身模板设计图及验算书

A 模板采用厚6mm的定型钢模板，自重为0.047KN/㎡。钢模板的力学参数：极限强度[σ]=215Mpa，抗剪极限[T]=125Mpa,弹性模量E＝206000Mpa，容许挠度[v]＝1.5mm。

B 模板小横肋采用h=110mm，厚度为b=8mm的钢板，间距均为30cm, 弹性模量E＝206000Mpa，截面抵挡矩W=bh2/6=8×110×110÷6=16133mm3，惯性矩I＝bh3/12=8×110×110×110÷12=887333mm4，极限强度[σ]=215Mpa。

C 模板大横肋短边横肋采用280mm槽钢，槽钢的截面系数W=339.5×103mm3，惯性矩I=4752.5×104mm4，极限强度[σ]=215Mpa。

D 模板竖肋采用100mm槽钢，间距350mm，惯性矩I=198.3×104mm4，弹性模量 E＝210000Mpa，截面抵挡矩W=bh2/6=6×120×120÷6=14400mm3，极限强度[σ]=215Mpa。

E 模板外侧斜向支撑采用ø48钢管，抗压强度[f]=215N/mm2，回转半径i=160mm，截面积A=424mm2，截面抵挡矩W＝5080mm3，惯性矩I=121900mm4，极限强度[σ]=215Mpa。

F 施工荷载取2.5KPa，振捣荷载取2.0KPa，钢筋砼自重取25KN/m3，计算侧压力时砼自重取γ=24KN/m3。

G 螺栓的抗剪强度设计值fv=140Mpa。

A由于墩身外观为花瓶式，混凝土浇筑速度不宜过快，每次混凝土浇筑时间不少于4小时进行计算，施工温度为T=30℃，最大浇筑高度为6.0m，浇筑速度为v=6/4=1.5m/h

Pm=0.22γ×t0×K1×K2×v1/2

按经验值，t0=200/(T+15)=200/45=4.444

则Pm=0.22×24×4.444×1×1×1.51/2=28.74KN/㎡

振捣混凝土时对侧模板的荷载取4.0Kpa

模板承受的最大侧压力p＝1.2×28.74+1.4×4=40.09KN/㎡

按1米板宽的模板进行计算：

q=p×1=40.09KN/m，W=b×h2/6=4167mm3,I= b×h3/12=10417mm4

Mmax=0.1×q×l2=0.1×40.49×0.3×0.3=0.361KN.m

截面应力σ=Max/W=0.361×1000000÷4167=86.63Mpa<[σ]=215Mpa

T = 3Q/2bh < [T]

其中最大剪力 Q=0.6×40.09×0.300=7.22kN

截面抗剪强度计算值 T=3×7.22×1000/(2×1000.000×5.000)=2.17N/mm2

截面抗剪强度设计值 [T]=125.00N/mm2

抗剪强度验算 T < [T]，满足要求!

v = 0.677ql4 / (100EI)

其中q取用Pm值，且不考虑分项系数，则q=40.49KN/㎡

v=0.677×40.49×3004÷(100×206000×10417)=0.58mm<[v]=1.5mm

竖肋间距350mm，采用100mm槽钢，荷载q=Fh=40.09×350=14.03N/mm，100mm槽钢的截面系数W=39.66×103mm3，惯性矩I=198.3×104mm4，竖肋按三跨连续梁，利用弯矩分配法计算得弯矩。

边跨中：M1=0.08ql2 =0.08×14.03×12=1.12kN.m

中跨中：M2=0.025ql2 =0.025×14.03×12=0.35kN.m

支点：M3=0.1ql2 =0.1×14.03×12=1.4kN.m

σmax=35.3N/mm2<215 N/mm2

(4)小横肋的受力计算

模板小横肋采用h=110mm，厚度为b=8mm的钢板，间距均为30cm。底肋、顶肋连接处采用M22螺栓进行连接，螺孔的间距为1.0m。

横肋承受的线荷载：q= 40.09×0.3=12.03KN/m

跨中最大弯矩：Mmax=q×l2/8=12.03×1.0×1.0÷8=1.50KN.m

截面应力σ=Mmax/W=1.50×1000000÷16133=92.98Mpa <[σ]=215Mpa

T = 3Q/2bh < [T]

其中最大剪力 Q=0.5ql=0.5×12.03×1.0=6.02kN

截面抗剪强度计算值　T=3×6.02×1000/(2×8×110)=10.26N/mm2

截面抗剪强度设计值 [T]=125.00N/mm2

V=5q×l4÷(384EI)

其中q=40.09×0.3=13.36KN/m

V=5×13.36×10004÷(384×206000×887333)

= 0.95mm<[v]=l/400=1000/400=2.5mm

荷载q=Fh=40.09×1=40.09kN/m

短边宽为3.2m，有效梁长为2.2m，短边横肋采用280mm槽钢，槽钢的截面系数W=339.5×103mm3，惯性矩I=4752.5×104mm4

跨中：M=0.125ql2 =0.125×40.09×2.22=24.25kN.m

R=0.5*3.2*40.09=64.14KN

σmax=35.71N/mm2<215 N/mm2

跨中部分挠度：w=0.61mm

长边横肋采用280mm槽钢，宽为5.92m，有效梁长为4.92m，槽钢的截面系数W=339.5×103mm3，惯性矩I=4752.5×104mm4

边跨中：M1=0.08ql2 =0.08×40.09×4.92×4.92=77.62kN.m

中跨中：M2=0.025ql2 =0.025×40.09×4.92×4.92=24.25kN.m

支点：M3=0.1ql2 =0.1×40.09×4.92×4.92=97.02kN.m

DL／T 1990-2019 火电厂烟气中SO3测试方法 控制冷凝法σmax=142.89N/mm2<215 N/mm2

w=7.85mm＜L/400=4920/400=12.3mm

A 模板自重：Nq=120KN

B 风荷载：W=W0UZUSβAF

其中风压力WO取500N/m2;风压高度变化系数UZ=1.2，体型系数US=1.3）=0.43。

GB／T 9075-2008标准下载US=1.3×0.43×（1+1）=1.118

W=500×1.2×1.118×1.41×21=19862N