施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

1江边大桥桩系梁施工方案（114）

施工技术方案申报批复单

页码 共 页

JB／T 13541-2018 磁性旋转编码器.pdf国道G206线梅城至畲江段改线工程

编制：

审批：

中国十七冶集团有限公司国道G206线

梅城至畲江段改线工程项目经理部

江边大桥钢吊箱围堰桩系梁施工方案

1、《国道G206线梅城至畲江段改线工程江边大桥施工图设计》。

7、《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》和《公路工程施工安全技术规程》等工程建设安全生产有关管理规定。

8、近年来跨河大桥、公路桥梁等类似工程施工经验、施工工法、科技成果及相关桥梁的施工工艺及科研成果。

9、我公司的人员和机械设备等综合能力以及以往类似工程的施工经验。

1、本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照ISO9001国际质量体系标准对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量关，以高标准的工序质量来保证工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。

2、坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。

3、优化施工技术方案，降低工程造价。

4、合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。

国道G206线梅城至畲江段改线工程位于广东省梅州市境内，起点位于梅县区程江镇浒岭，起点桩号K2170+800，途径程江镇横岗村、大塅、大水路，梅南镇尖山、老虎栋，水车镇梧塘村、先锋村，在畲江镇楼下坝横跨江边，终点位于畲江镇角口，接现有国道G206线，终点桩号K2197+460，全长26.66公里。线路总体为由北至南走向。

江边大桥工程位于梅县区水车镇，桥位区域为丘陵河谷冲击地貌。大桥沿河岸方向布设，桥底为梅江河和丘陵傍山地段，分布农田乡间马路和泥土路通往。本桥位于直线上，左幅桥桥梁中心桩号为K2193+251.5，桥梁结构采用31×25m预应力简支小箱梁结构，桥梁全长780.6m；右幅桥中心桩号为K2193+451.5，桥梁上部结构采用13×25m预应力简支小箱梁结构，桥梁全长330.6m；桥梁全宽24m，分左右幅设计，两幅桥梁之间间隔0.5m，单幅桥桥梁宽度为11.75m，其中桥面净宽10.75m。其中桥梁主要工程数量：钻孔灌注桩基础合计96根，桩径桩径分别为1.2m、1.4m及1.6m三种类型；下部结构桥墩采用圆形柱式桥墩，桥台采用肋板式桥台，墩台身合计84个；上部结构25m预制预应力箱梁172片。其中同幅两根桩中心间距为6.45m，桩径1.6m桩顶系梁截面尺寸为宽度1.2m×高度1.5m。

⑴桥梁结构设计基准期：100年；

⑵桥梁结构安全设计等级：一级；

⑶公路等级：一级公路；

⑷行车道数：双向四车道；

⑸设计行车速度：60km/h；

⑹行车道宽度：3.75m；

⑻地震基本烈度：7度；

⑼标准路基/桥梁宽度：24m；

混凝土指标如下表所示。

4.3.1钢筋机械连接接头的等级应选用Ⅱ级。

4.3.2连接套筒在运输和储存过程中采取塑料保护套防护，防止雨淋，沾污和损伤。

（二）工程地质、气候气象和水文情况

桥址位于梅县区水车镇，桥位区为丘陵河谷冲积地貌，大桥沿梅江河河岸方向布设。场区经钻探揭露地基岩土层按照成因类型划分为：①第四系人工填土层（Q4ml）；②第四系冲击层（Q4al）；③震旦系（Z）。桥址场地无区域性构造通过，钻探揭露，场地未发现断层迹象，场地划分为对建筑抗震一般地段，场地稳定性较好。

梅州市位于广东省东北部，属亚热带季风气候区，是南亚热带和中亚热带气候区的过渡地带。这种地处低纬，近临南海、太平洋和山地的特定地形影响，形成夏日长、冬日短，气温高、光照充足、雨水丰盈且集中的气候特征。由于山多，台风影响较沿海平原要小，然而台风带来的暴雨，又往往造成山洪暴发、山体滑坡、河水泛滥，水灾成为主要灾害。同时，寒露风低温阴雨和干旱也是主要自然灾害之一。

本工程地下水主要为孔隙水和基岩裂隙水。地下水赋存于覆盖土层孔隙和基岩裂隙中，地下水位变化主要受河流水位及大气降水的影响并接受其直接补给。

桥址场地无区域性构造通过，钻探揭露，场地未发现断层迹象，场地划分为对建筑抗震一般地段，场地稳定性较好。

三、人员、材料、机械设备、测量实验仪器配置及施工计划

为了加强管理，全面履行合同，确保工程建设工期、质量、安全和保护生态环境，全面实现建设目标，根据本工程的特点，建立施工组织机构。

1、本工程主要结构用材料，均由项目部自行采购，将遵照“货比三家”的原则，采取公开招标的“阳光采购”方式，选择合格的材料供应商，确定符合设计要求的工程材料，确保工程施工质量。

2、主要材料均由汽车运输至施工现场。

3、物管人员选配素质高、业务精，且有丰富市场经验的同志担任，周密结合工程计划、市场价格和市场供需关系并认真把握季节性、市场灵活性的特点，提高和加大储存能力，认真做好本工程的物资供应与保障工作，确保工程施工不受影响、按期完成施工任务。

供料过程中及时向供料厂家索取产品质量合格证；砂、石料联系附近的砂、石供应场，由供应商或我方自行运输至工地指定位置堆放，其他材料则自备载重汽车采购运输。

对于所采购的材料，均建立完善的试验检测记录，主材、地材首先自检合格，并报监理工程师审批同意后，方可用于本工程。同时要加强材料的不定期动态抽查，确保所用材料均为合格产品。

4、根据本工程施工计划及现场施工进度做好材料进场计划，保证供应及时。

为保证工程和施工按计划顺利进行，确保工期和质量，我项目部调配精良的机械设备，并配备维修人员，保证进场机械设备的完好率和利用率。

本桥桩顶系梁施工计划总工期60天，计划开工日期为2017年8月1日，计划竣工日期为2017年9月30日。

确定施工范围，做好现场规划。对桥址范围内用地进行全方位的调查，包括占用河道、电力、通信等。

（二）施工材料、机械、仪器设备的准备

根据施工计划、材料用量，在施工中提前做好各种材料计划，保证材料供应能满足施工要求。对进场的施工机械设备、所有测量、试验、检验仪器，以及施工机械上的各种仪表进行重新标定。

1、开工前充分熟悉设计文件，详细了解墩位地质情况，以设计文件及施工规范为依据，根据实际地质情况编写技术交底。

2、测量队配备先进、精良的测量仪器，负责桩顶系梁坐标及高程的测设与放样，负责水准点的加密和工程细部的定位和放样，同时形成相互检测制度。

3、进场后测量工程师和技术人员共同进行交接桩复测。测量成果报监理工程师，经批准后，对本桥进行测量放样并加密临时水准点。

4、实验室按照标准化管理的要求配齐各种试验所需的仪器设备。

5、配齐所需的施工技术规范、及相关规定和文件。

本桥混凝土主要由混凝土拌合站集中供应，根据本工程的工程特点,施工便利、资源优化、节约土地资源等多方面的考虑，拌合站就近设置的原则，经过现场考察、选址比对，选址在该桥南岸，设计桩号K2192+200水车休闲区场地，优选利用设计红线用地，临近既有县道，砼拌合站用地面积3600m2，约6.9亩，拟配备HZS60型及JS1000型拌合站各一套（含配套的配料仓4仓/套），100t水泥罐4个，储料仓4个，蓄水池1个。主要分为生产区、试验室、生活区。

1.1生活区：生活区包括6间办公场所、6间职工宿舍及1间食堂。

1.2生产区：生产区主要包括：JS1000砼拌合站1座，水泥罐2座，砂石料场1处，发电机棚1栋。

1.3试验区：拌合站内设置临时实验室1处，工作区面积为45㎡。

1.4钢筋加工场：根据整体规划，在混凝土拌合站内设置一处钢筋加工厂，平面尺寸为50×20m，钢筋棚采用钢结构及彩钢瓦，钢筋加工场内设置条形基础用以存放钢材，加工场周围按要求规定设彩钢瓦围挡。

钢栈桥搭设在线路左侧，即江边大桥左幅桥设计位置的外侧，顺拟建桥方向设置，栈桥内侧边线距线路桥左侧投影边线距离为2m。设计栈桥桥跨为共30跨，全长450m，径向对应的线路起讫里程为K2193+189～K2193+639（详见附件2《施工栈桥平面布置图》）。栈桥桥跨布置为6联，每联5×15m跨。左幅桥0#台至13#墩之间局部水中桩基采用筑岛围堰填筑施工作业场地，筑岛材料采用外购片石及山皮石。

根据本工程地质情况，作业环境和施工作业能力，计划采用履带吊在岸边或已完成栈桥上进行逐跨打设钢管桩和吊装上部结构。

栈桥基础采用单排3根直径Φ630mm,壁厚8mm的钢管桩；每6跨设置一处伸缩缝，伸缩缝宽度10cm；伸缩缝位置栈桥采用双排直径Φ630,壁厚8mm的钢管桩，每排布置3根钢管桩。桩长根据地面标高和承载力变化，长度从18.66m不等。钢管桩之间设连接系加固。栈桥上部结构采用3组单层双排贝雷片作主梁，每组贝雷片之间采用花架连接。其下垫2I32a工字钢；其上铺设I16工字钢横向分配梁、I12工字钢纵向分配梁及1cm厚桥面板。桥面设置φ10防滑钢筋和防护栏杆。钢栈桥施工详见专项施工方案，钢栈桥结构形式如下图所示：

根据江边大桥的具体地质情况、水文情况和气候情况，为满足施工总体进度要求以及安全生产和环保方面的需要，拟采用钢平台的施工方案进行桥梁下部结构的施工。钢平台根据桥梁桥墩基础的形式，钻孔钢平台的下部为壁厚8mm的Φ630螺旋钢管，钢管桩之间采用槽钢焊接成的剪刀撑进行连接，钢管桩上部采用2I45a工字钢作为垫梁，垫梁通过加劲钢板与钢管桩焊接，用履带吊吊装贝雷梁安装在墩顶垫梁上，同时在垫梁上焊接槽钢限制纵梁的横向移动，在贝雷纵梁顶面按0.35m间距布设I25a型工字钢做横向分配梁，并且采用Ф16“U”型卡口与贝雷梁连接，每个节点1套螺栓，上部铺设1cm厚钢板作为平台工作面，面板与横向分配梁之间间断焊接。钻孔平台的尺寸分两种类型，左右幅整体钢平台尺寸为30m×12m，拟投入8个；半幅钢平台尺寸为15m×12m，拟投入5个。具体布置如下图所示：

钢平台顶高程为94.93m，下放套箱时的承重架底面高程取高出施工水位50cm左右的位置。

钢吊箱施工工艺见下图：

1.1、 底板 吊箱底板在加工场地里依据图纸事先加工好底板骨架，将面板铺在骨架上面，然后将面板与骨架点焊几个点，防止吊装时面板滑动。底板由面板和I20a钢骨架组成，底板总净平面尺寸为11.38×4m,纵梁为I20a重工字钢，以46cm间距满铺在底横梁上；底横梁为4组2I40a双肢工字钢，面板为δ=5mm钢板。如图所示，在护筒位置处根据护筒中心坐标、护筒倾斜度进行开孔，孔径2.1m，对于底板和护筒间的空隙采用胶皮结合钢板进行堵漏（胶皮采用传送带），加工圆弧形铁片，用螺栓拧紧在面板上，面板之间焊接连接。为了防止底板面板脱离，在吊箱入水后利用水泵结合侧板上的开孔对称的向吊箱内注水，保持内外水头一致；桩顶系梁墩身施工结束后拆除侧板周转使用。

底板加工好后开始进行安装平台的施工，如图所示首先分别在两个护筒顺桥方向上开2个孔洞，孔洞大小比I32工字钢截面尺寸稍大，在孔洞处各穿一根3.2米长的I32工字钢，然后在I32工字钢两边分别放置一根11.38米长的双拼I32a工字钢，工字钢要紧靠在护筒上。然后将4束I240a工字钢按图纸上的间距安放到2I32a工字钢上。再将分为两半的底板拼装安放到4束I240a工字钢上，底板安装结束。

底板钢骨架进行分块处理，并把在4根2I40工字钢上的钢丝绳保留住，分别在2块骨架上系好钢丝绳挂在水面以上的位置，待封底砼强度达到强度后，拆除吊挂系统时，利用钢丝绳将4根下撑梁抽出，两部分底板骨架脱落，然后将横梁和底板骨架吊出循环利用。底板钢骨架分块详见附图。

侧板为单壁结构，钢吊箱横桥向侧模板分两块制作，纵桥向侧模板整块制作。横肋采用[12槽钢，间距55cm，竖肋采用[12槽钢，间距65cm布置；外侧竖肋为I40a工字钢，布置间距如附图所示，然后在吊箱侧板的最外侧横向增加3道加强工字钢型号为I25a，作用是加强钢吊箱的整体稳定,作为工人在模板外的施工平台与内支撑对钢吊箱形成稳定支撑体系。在端部开孔作为吊点，面板采用6mm的钢板，和槽钢焊接连接。吊箱侧板与侧板之间、缝间设置2cm厚橡胶止水条以防漏水。详见附图。

1.3、 吊箱内支撑 

内支撑：围囹采用2I32a工字钢，内支撑采用2I20a的工字钢。如下图所示布置。其中安装在顺桥向中心位置的内支撑在桩顶系梁施工中可以拆除（已验算）；围囹的八字撑在墩身施工中可以割掉，避免与墩身模板的桁架位置冲突，然后在桩顶系梁和侧板间一边加设5根支撑。如图所示：

1.4、 吊箱吊挂系统：

吊挂系统由321型贝雷梁、精轧螺纹钢、下承重横梁4排2I40a、上承重横梁2I40a钢护筒组成，吊挂系统的作用是承担吊箱自重及封底混凝土的重量。

上横梁： 2排，由贝雷梁、2I40a工字钢组成。

下承重横梁：共4排，由2I40a工字钢组成。

1.5、 吊箱定位系统

定位是在吊箱下沉到位后，封底混凝土凝固前，为防止水流压力等动荷载对自由悬挂的钢吊箱发生扰动，影响封底混凝土质量而设置固定装置。定位主要利用钢护筒的稳定性将下沉到位的钢吊箱通过定位器与钢护筒连成整体达到钢吊箱的定位。

结合本工程的实际情况，在桩基施工完毕后用全站仪测出各护筒的中心坐标及护筒垂直度，然后进行底板开孔。钢吊箱的定位采用全站仪放出桩顶系梁中心线，据此进行调整定位。

首先拆除钻孔平台上部结构，割除平台内钢管桩的连接支撑。

用吊车配合振动锤拔除平台内的钢管桩。拔除时，振动锤先急振，使钢管桩周围土层充分液化后再行拔除。

用特制大型筒刷刷洗护筒，筒刷采用14mm钢板卷制，直径比护筒直径大30cm，高度100cm。用废旧钢丝绳设三排，利用吊机吊起筒刷对封底混凝土部位作重点刷除，以确保封底混凝土与护筒之间的粘结效果。

2.3、施工机械及人员准备

在钢吊箱下放前对以上机械设备进行全面检查，检查有问题的及时维修或更换，确保钢吊箱施工中能够正常使用。

⑵、施工人员投入及分工

首个钢吊箱下放计划投入人员19人，具体的人员分工如下：

①手拉葫芦操作工8人：具体分布在每个手拉葫芦处，负责手拉葫芦的操作；

②指挥及观察人员2人：具体为1人在钢吊箱下放操作平台上统一指挥10人对手拉葫芦的操作，1人在钢栈桥上观察钢吊箱下放步调是否一致；

③在进行钢吊箱下放前，专门针对手拉葫芦操作工进行培训，了解手拉葫芦的性能，明确手拉葫芦齿轮转一圈铁链增加的长度，明确下放口令和每次下放的转动的圈数，在指挥人员的哨声下，统一动作，平稳下放，直至下放到位。若吊箱下沉过程中箱内水面明显低于箱外水面，用两台水泵对称向箱内抽水。

④测量人员3人：具体主要负责钢吊箱下放前的标高测量和下放中的侧板顶标高一致性的测量控制及最终下放标高的控制；

⑤在钢吊箱下放前，首先由测量人员测出侧板顶标高，然后根据要测出的标高在套箱侧板的内侧面板上每隔10cm用红油漆画出明显的水平控制线并写上醒目的数字，然后每次统一下放到相同的数字处。每下放完一个数字一测量，并进行调整。在下放至接近设计标高位置时，减少每次下放的高度，利用侧板顶面标高进行测量控制，直到下放到设计标高处。套箱每次下放的高度控制在10cm以内。

⑥电工1人：主要负责钢吊箱下放过程中的用电保证。

⑦现场管理人员4人：主要负责现场的生产协调和机械的调配。

⑧安全人员1人：主要负责施工中的安全工作。

2.4、吊箱拼装及下沉

底板：底板面板在钢构件现场加工制作，根据现场实测的护筒平面位置，并充分考虑护筒的垂直度情况，开挖底板孔洞，孔洞的直径要大于护筒直径20cm。底板型钢分块制作，现场拼装。

在护筒标高处穿I32a的工字钢,如附图所示。在I32a工字钢上放置2I32a的工字钢，在按照图纸位置放置2I40a的下承重横梁，调整好位置后，将I20a的工字钢底板骨架吊放在下承重梁上，用全站仪放出桩顶系梁中心线，进行调整骨架。根据现场实测的护筒平面位置，调整完之后分块铺设底板，在底板放出钢吊箱边界线。

进行倒链和上承重梁的安装，使下承重梁通过倒链与上承重梁连接，形成整体受力体系。

侧板与底板、侧板与侧板之间用螺栓连接，侧板安装完成后，全面检查钢吊箱拼装质量和封堵情况，确认无遗漏后，吊箱下沉。安装侧板的关键是确保侧板的密封性，拼缝间设置2cm厚的橡胶止水条以防漏水。封底混凝土具有90%以上强度后，将反压杆处的砼往下凿除20cm，将反压杆用2cm厚的钢板焊接在护筒上，割除护筒和上部反压杆，在距离底板3m高的横向侧板上开设两个20cm直径的连通器，封底过程中吊箱内、外设连通孔，保持内、外水头基本一致，减少因吊箱内壁水头升高对底板增加的荷重和对侧模增加内压力。

钢吊箱下沉利用8个10吨倒链，用倒链来调整各吊点高程，在钢吊箱内每隔10cm用红油漆画水平控制线，使钢吊箱稳定下沉，每次升降高度严格控制在10cm以内，沉放时，要有专人指挥，协调一致，以确保吊箱下沉的平稳安全，避免扭曲变形。若吊箱下沉过程中箱内水面明显低于箱外水面，用两台2.2KW水泵在顺桥向方向的侧板中心对称向箱内抽水。

钢吊箱下沉接近设计标高时，利用侧板顶面标高进行控制调整控制，使钢吊箱下沉到设计要求的标高处。

由于在钢吊箱围堰侧板设有定位装置，因此，吊箱下沉到位后其平面位置偏差均在施工规范允许误差范围以内。确保吊箱围堰在后续的水封施工中没有平面位移。然后用倒链对底板进行调整，使其受力均匀 。

护筒开口封堵板用橡胶皮带，将橡胶皮带用螺栓固定在圆形压板上，利用橡胶皮带包紧护筒以达到封堵的目的。吊箱下沉到位并精确定位后，由潜水员下水检查，以确保封堵效果。

在灌注封底混凝土前，要及时搭建临时施工平台，以便于施工人员进行施工。

2.5、灌注封底混凝土

封底混凝土的作用：一是利用封底混凝土与护筒之间的粘结力作为平衡重的主体；二是防水渗漏；三是抵抗水浮力在吊箱底部形成的弯曲应力；四是作为桩顶系梁的承重底模。

封底混凝土标号为C20，拟采用一次封底法，待混凝土达到设计强度的90%以上后，进行箱内抽水，抽水时应限制抽水速度，密切观察吊箱状况，以确保安全。抽水后，吊箱侧板拼缝处可能会有个别漏水处，要在侧板内侧用钢板把漏水处焊死进行封堵处理。

封底混凝土灌注是吊箱围堰施工成败的一大关键。主要难点是水下混凝土灌注面积大，而且水位深，在吊箱混凝土封底中，采用多根导管，由于是水下灌注，浇筑效果可能无法达到设计状态，而混凝土随时可能被水冲刷稀释而离散，质量难以保证。为了保证混凝土质量，在施工中拟采取了以下几点措施： ①吊箱下沉前，用自行研制的大型圆筒形钢丝刷清除封底混凝土高度范围护筒表面氧化层及附着物，确保封底混凝土与钢护筒间粘结力；吊箱定位后至水封前，每天测量其平面位置，观察吊箱是否稳定。 ②水封前潜水员逐一对2个护筒四周进行认真检查，以确保封底时围堰底板不漏混凝土。

③混凝土坍落度控制在20～22cm，另外掺加粉煤灰或高效缓凝型减水剂，提高混凝土的流动性，延长混凝土的初凝时间。  封底混凝土采用汽车泵泵送浇筑混凝土的方法。多点快速灌注，采用3排5根导管（导管的作用半径按规范取R=4.0m，导管直径30cm），导管下端距离吊箱底板距离为20cm，灌注顺序为1—2—3—4—5。用工字钢作为导管固定架，并用卡环卡紧导管，待混凝土浇完以后再提出导管（如图）。

混凝土运输采用混凝土罐车3台配合泵车灌注封底砼。混凝土和易性好，坍落度大、流动性要好。这样浇注水下混凝土就不需要振捣。混凝土流动性好能自行填充空隙，密实度高，不振捣就能达到密实状态。根据计算首盘混凝土方量6m3，加工大型储料斗，按水下混凝土灌注方法进行封底施工；由于侧板上对称开了两个连通孔，整个浇筑过程中吊箱内外水头一致，底板基本不受扰动，保证了封底混凝土和吊箱的良好粘结。封底混凝土浇筑过程中在混凝土顶面内预留一直径30cm，高度30cm小塑料桶。

吊箱围堰封底混凝土标号为C20厚度1.0m，封底混凝土达到90%以上强度后（根据同期砼试件强度判断），即可抽出吊箱内积水，转换支吊系统，割除护筒，凿除桩头及护筒侧部分封底混凝土，焊接钢带骨架，进行桩顶系梁施工。

待桩顶系梁和墩身砼达到设计强度100%，桩顶系梁和墩身防腐施工完毕且达到要求后，将连通器打开向钢吊箱内注水，使内外水位一致。先拆下撑横梁和钢骨架，后拆除侧模。

封底砼达到强度的90%时，抽干吊箱内的积水，开始凿除桩头混凝土，凿除桩头后将桩头锚固钢筋调直、补充完整。

2.1钢筋在加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，将弯折的钢筋调直。依据图纸设计进行下料，弯制加工，并按图纸钢筋编号对钢筋分类存放。钢筋在钢筋加工场内集中加工，现场绑扎成型。

2.2钢筋绑扎前首先由测量班在封底砼上进行测量放样，用墨线弹出桩顶系梁轮廓线，然后标出纵横钢筋位置，钢筋工根据放样的平面位置进行钢筋绑扎，确保钢筋位置的准确性。

2.3在绑扎钢筋网前要定出墩身中心线，深入桩顶系梁内部的钢筋焊接在桩顶系梁钢筋上固定，桩顶系梁与墩身接合处的钢筋用钢筋定好位，防止保护层不够的现象出现，露出桩顶系梁的钢筋用钢管架固定，墩身主筋长短交错布置，以保证同一截面接头百分率不大于50%。

2.4桩顶系梁第一层钢筋网绑扎好以后，在钢筋网底部放置混凝土垫块，将底部钢筋垫起，垫块呈梅花形放置，每平方米4个。接着绑扎第二层钢筋网片，第二层钢筋网片要有足够的刚度，以满足施工人员在绑扎上层钢筋时行走不变形。要保证每层钢筋网片绑扎的顺直度、间距、保护层等项目合格，钢筋安装以及钢筋保护层厚度

允许偏差和检验方法见下表。

桩顶系梁钢筋绑扎及透水模板布安装完成后，开始支立桩顶系梁模板，桩顶系梁模板采用定制的整体型大块钢模如下图所示，分块利用汽车吊吊起下放至围堰内拼装，板块间采用螺栓连接，模板应具有足够的刚度、强度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的侧压力以及施工荷载，模板内侧上边缘采用钢管支撑；模板与钢筋笼之间利用砼垫块支撑。在围堰内壁与桩顶系梁侧模间设置方木或钢管分两层支顶在模板上，第一层布设在模板三分之一高度，第二层布设在模板顶端以下30cm位置，立模前先将模板表面打磨、清洗干净。模板拼缝需严密，拼缝之间夹海绵条，模板下端采用砂浆堵缝，防止漏浆。

4、桩顶系梁混凝土浇筑

桩顶系梁采用C30混凝土QX／T 568-2020 自动气候站.pdf，在拌合站集中拌制，采用罐车运输至现场配合滑槽施工，浇筑前对现场施工人员进行详细技术交底并进行现场指导工作，实验人员应严格检查混凝土的坍落度和均匀性，混凝土的坍落度控制在12～16cm之间，如不符合要求，不得使用，应进行重新拌制。

桩顶系梁混凝土浇筑时为保证混凝土的密实，首先浇筑桩顶系梁墩身预埋钢筋位置处，然后浇筑两侧，浇筑时应依次分层推进，每层以30cm厚为宜，且应保证在下层混凝土初凝前浇筑完成上层。混凝土浇筑过程中使用插入式振动器振捣，对施工人员指定具体振捣范围，明确责任，互相监督，严防漏振、过振现象，振捣时移动间距不得大于振捣器作用半径1.5倍，并插入下层混凝土5～10cm，靠近桩顶系梁边缘振捣时，应与模板保持至少5～10cm的距离，防止模板受振动影响而变形。每处振点的振捣延续时间宜为20～30秒，直至混凝土停止下沉，表面泛浆，不再冒出气泡为止，混凝土浇筑至设计标高后，人工配以3m靠尺精平，用抹子二次收浆并做压光处理，墩身位置用木抹抹平即可，防止混凝土表面产生收缩裂缝。

混凝土浇筑应连续进行，不得无故中断，浇筑过程中应经常观察并加固桩顶系梁模板，防止模板受混凝土挤压导致变形。

混凝土浇筑完毕，表面终凝后，用土工布覆盖，并用清水浇洒养生，使其表面始终保持湿润，保证混凝土的内外温差少于25度；养生不得低于14天，保证混凝土的强度。

当混凝土强度达到2.5Mpa时，即可拆除模板，桩顶系梁顶面墩身部位断面进行人工凿毛。

六、质保体系及质量保证措施

项目部已建立了完整的质量保证体系。把质量管理的每项工作具体落实到每个部门、每个人，使质量工作事事有人管，人人有职责，办事有标准，工作有检查，检查有落实，使全体职工都担负起质量责任。

质量保证体系框图见以下附图：

DBJ61／T 135-2017标准下载施工保证体系框图见以下附图：