钢管拱制造细则

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钢管拱是一种重要的钢结构形式，广泛应用于桥梁、建筑等领域。其制造过程需要严格遵循技术规范和质量标准，以确保结构的安全性和稳定性。以下是钢管拱制造的简要细则：

1.材料选择与检验：钢管拱的制造首先需要选用符合设计要求的钢材。常用的钢材包括Q345、Q390等高强度低合金钢。在材料进场时，需进行严格的化学成分分析和力学性能测试，确保材料满足国家标准。

2.下料与加工：根据设计图纸，对钢管进行精确下料。下料过程中应采用先进的数控切割设备，以保证尺寸精度。随后进行坡口加工，为后续焊接做好准备。加工过程中需注意保护钢材表面，避免划伤或污染。

3.组装与焊接：钢管拱的组装通常采用胎架法，通过专用胎架将各段钢管精准定位。焊接是关键工序，需采用自动焊或半自动焊技术，确保焊缝质量。焊接前应对焊缝区域进行清理，并控制预热温度。焊接完成后进行无损检测（如超声波、射线检测），以发现潜在缺陷。

4.防腐处理：钢管拱制造完成后，需进行表面处理和防腐涂层施工。表面处理一般包括喷砂除锈和酸洗钝化，以提高涂层附着力。防腐涂层则根据环境条件选择合适的油漆体系湖南省某商务大酒店室内装修工程施工组织设计，如环氧底漆和聚氨酯面漆。

5.运输与安装：成品钢管拱需合理包装并固定，防止运输过程中变形或损伤。安装时应严格按照施工方案进行，使用高精度测量仪器控制拱轴线和标高，确保安装精度。

总之，钢管拱的制造涉及多个环节，每个环节都需要精细操作和严格管理，以保证最终产品的质量和性能。

4.2.9 工艺装备设计程序图见图4.2.9。

图4.2.9 工艺装备设计程序图

4.2.10 钢管拱加工制造前，应根据结构的特点完成样板、钻模样板专用胎架和试装平台等工艺装备的设计。

4.3.1 作样应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。

4.3.2 样板必须写明零部件号、材质、规格、数量、孔径等。

4.3.4 作样的允许偏差应满足表4.3.4的规定。

表4.3.4 作样允许偏差（mm）

4.4.1 钢材复验合格后方可号料，号料前应检查钢料的牌号、规格、质量。

4.4.2 号料必须严格按配料单指定的钢材材质、规格进行。

4.4.3 拱肋弦管卷制前应根据要求将板端开好坡口，应采用直缝卷制，不得采用螺旋卷制。

4.4.4 工型杆件、箱型杆件、节点板的等钢板下料，其主要应力方向应与钢板轧制方向一致，并尽量减少板件的接料。

4.4.5 发现钢料不平直，有锈、油漆等污物，影响号料及切割质量时，应矫正清理后再号料；号料尺寸允许偏差为±1.0mm。

4.5.1 不同的零件按照工艺要求选择相对应的切割方法（精密切割、剪切下料、手工焰切）。

4.5.2 剪切下料仅适用于次要零件或进行机加工的零件，下料允许尺寸偏差为±2mm，剪切后边缘应整齐，无毛刺、反口和缺肉等缺陷。

4.5.3 手工焰切仅适用于工艺特定的零件，其尺寸允许偏差为±2.0mm。

4.5.4 精密（数控、自动、半自动）切割后边缘不进行加工的零件，应符合下列要求：

1 边缘表面质量应符合表4.5.4的规定；

2 尺寸允许偏差符合本规范表4.6.6的规定；

3 切割面的硬度不超过HV350；

4 主要杆件外露边，应对焰切起始侧倒角，倒角半径为1.0～2.0mm。

表4.5.4 精密切割表面质量标准

4.5.5 对于切割后进行机加工的零件应按工艺要求预留加工量。

4.5.6 崩坑缺陷的修补应符合本规范附录A的要求。

4.6.1 零件的矫正和弯曲可采用冷矫和热矫两种方法。

4.6.3 采用热矫时，温度应控制在600～800℃，设计文件有要求时，按照设计文件规定执行。温度降至室温（5℃）前，不得锤击钢材和用水急冷。

4.6.5 对在焊前需预施反变形的零件进行预弯时，预弯温度不得低于5℃。

4.6.6 钢板及型钢矫正允许偏差应符合表4.6.6的规定。

表4.6.6 零件矫正允许偏差（mm）

4.6.7弯曲成型的零件尺寸允许偏差见表4.6.7：

表4.6.7 弯曲成型零件尺寸的允许偏差（mm）

4.7.1 零件边缘机加工深度不得小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），加工面的表面粗糙度（Ra）不得大于25μm；

4.7.2 顶紧传力面的加工，其加工粗糙度（Ra）不得大于12.5μm，顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。

4.7.3 加工时应避免油污污染钢材，零件加工后磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。

4.7.4 坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应由焊接工艺来确定。

4.7.5 零件加工的尺寸允许偏差见表4.7.5

表4.7.5 零件加工尺寸允许偏差（mm）

4.8.1 零件及杆件在钻孔前应进行尺寸允许偏差的检查，合格后进行钻孔，不合格的零件及杆件应进行矫正。

4.8.2 螺栓孔应采取钻孔或铣孔工艺，不得采用冲孔、气割孔，对孔群优先采用数控钻孔或胎模钻孔，制成的孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度（Ra）不大于25μm ，孔缘无损伤不平，无刺屑。

4.8.4 用钻孔胎模钻孔的杆件，其杆件卡固状态应符合下列要求：

1 纵向偏差应以两端距相等为原则。

2 杆件两竖板水平中线允许偏差1.0mm。

3 工件定位不得采用强制变形的方法。

4.8.5 钻头直径应符合规定。磨完后的钻头，应先在废料上试钻孔，经检验合格后方可在零件上钻孔。

4.8.6 钻孔时，应经常用试孔器检查孔径质量。

4.8.7 使用新安装或新检修的样板钻出的第一根杆件或用样板在不同位置钻出的第一根杆件，均应经检查人员检查合格后，方可继续钻孔。

4.8.8 钻孔液造成的污染，必须在后续工序中清除。

4.8.9 螺栓孔的允许偏差应符合表4.8.9的规定。

表4.8.9 螺栓孔径允许偏差（mm）

4.8.10 栓孔距允许偏差应符合表4.8.10的规定。

表4.8.10 孔距的允许偏差（mm）

4.9 卷管及管节接长

4.9.1 钢管混凝土拱结构所用的钢管通常采用卷制焊接钢管；钢管卷制应在工厂内进行；在有条件的情况下，优先选用国家标准系列的成品钢管。

4.9.2 钢管的卷制可采用卷板机和压力机进行卷制；对于直径大于600mm的钢管优先选用具有预弯功能的卷板机进行卷制，对不具有预弯功能的卷板机，必须对钢板的两端先进行压弯，然后才能进行卷制，以确保圆度；对直径小于600mm的钢管，宜采用压力机进行卷制，其成型方法为“JCO”法。

4.9.3 主拱肋弦管卷制时，钢管卷制方向应与钢板压沿方向一致。

4.9.4 为了满足钢管的圆度，卷制时对钢板的两端应进行预弯，纵缝焊接完毕后，进行质量检查验收，对椭圆度超范围的钢管必须进行校圆。

4.9.5 管节接长应按施工图接长到节段要求的尺寸，对接时在专用平台上进行，在拱肋轴线以分段折线代替曲线时，按以折代曲分段图进行1：1精确放样，按拱胸、拱背线以及端口位置线进行管节的接长、定位焊接。

4.9.6 管节对接时，相邻两管纵焊缝相互错开150 mm 以上。

4.9.7 卷管质量要求应符合表4.9.7的要求。

表4.9.7 卷管及管节接长尺寸允许偏差（mm）

（注：引自《钢结构施工质量验收规范》GB/T50205—2001）

4.10.1 钢管的弯曲可分为热弯和冷弯两种方法。

4.10.2 钢管热弯按照加热方法，可分为三种：火焰加热、中频加热、红外陶瓷电加热；这三种加热方法均在基于构造相似的弯管胎架上进行，在钢管受热成塑性后，通过反力装置使钢管弯曲至设计线形。

4.10.3 加热预压弯管时，其加热温度宜控制在700～800℃之间，钢材温度不低于600℃且不应超过900℃。

4.10.4 钢管煨弯的顺序为从管中向管端逐个环带进行，先从管中向一段煨弯，完成后再将加热从管中向另一端煨弯。

4.10.5 钢管煨弯变形过程中，压弯时机的掌握和压弯量的控制，是保证钢管内部质量的关键，预压力的施加应循序渐进。

4.10.6 煨弯成型后在胎架上自然冷却。

4.10.8 冷弯时可采用机械或液压千斤顶在基于构造相似的弯管胎架进行，预压力的施加应循序渐进，严格控制压弯量和钢管椭圆度，避免出现压扁现象。

4.10.9 弯曲成型（热弯、冷弯）后在线型检验胎架上复核弯制后线型，不满足设计要求的进行矫正。

4.10.10 弯管质量应符合表4.10.11的要求

表4.10.11 弯管质量要求（mm）

4.11 相贯口切割

4.11.1 钢管拱的腹杆、横撑接头等杆件的钢管相贯口采用相贯线切割机进行切割，无法采用相贯线切割机时，可采用相贯样板进行靠模手工焰切。

4.11.2 在放样过程中，预留切割补偿量，保证下料精度。

4.11.2 设备调试后，首件切割完成后进行质量检查，合格后方可正式下料切割。

4.11.3 相贯口切割后切割面应匀顺，有崩坑、塌角等缺陷时应符合表4.5.4规定。

4.12 工型杆件制作

t／zsph 01-2019 建筑及居住区数字化技术应用 智能门锁安全4.12.1 工型杆件的加工制作工艺流程见图4.12.1。

图4.12.1 工型杆件生产工艺流程

4.12.2 下料、边缘加工、矫正等工序应符合本指南4.5的相关规定

4.12.3 工型杆件的组装应符合下列要求：

1 翼板和腹板可在组立机或胎具上组立成“工”型，后进行定位焊接。

2 在组立机上组立时将吊翼板和腹板于组立轨道上，在组立机上对齐翼板和腹板的一端中天产业园工程土方开挖施工方案，并点焊焊牢，组立距离不小于200mm。

3 端头组立好以后，在组焊一体机上完成其余部分的组立和定位焊接。