矿山井巷工程施工及验收规范

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矿山井巷工程施工及验收规范是指导矿山井巷工程设计、施工和验收的重要技术标准，旨在确保井巷工程施工质量、安全性和经济性。该规范涵盖了从施工准备到竣工验收的全过程，包括施工方法、技术要求、质量控制、安全管理以及验收标准等内容。

在施工阶段，规范对井巷工程的开挖、支护、衬砌、通风、排水等关键工序提出了具体的技术要求。例如，针对不同地质条件，明确采用合适的掘进方法和支护形式；对爆破作业提出严格的安全和技术规定；对井筒、斜井、平硐等不同类型井巷的施工工艺进行详细说明。此外，规范还强调了施工过程中的监测与控制，以确保工程质量和安全。

在验收环节，规范明确了验收程序、内容和标准，包括工程质量检验、功能性测试以及资料归档等要求。验收过程中需重点关注井巷结构稳定性、断面尺寸、轴线偏差、支护质量等指标，并确保所有施工记录完整、真实。

总之，矿山井巷工程施工及验收规范为井巷工程建设提供了系统化的技术指导，有效保障了工程的安全性、可靠性和经济效益，同时为后续矿山生产奠定了坚实基础。

工前准备就绪； 三、井筒到底转入巷道施工或井筒延深时所必须的安装连锁工程，应在充填工程完工 后立即进行

三、并筒到底转入巷道施工或井筒延深时所必须的安装连锁工程，应在充填工程完工 后立即进行。 第四节沉井法施工 第4.4.1条沉井的施工方法有普通沉井、壁后压气淹水沉井、震动沉井和泥浆淹水沉 井等，宜优先采用泥浆淹水沉井法。 第4.4.2条沉井法适用于冲积层厚度小于200m的流砂、淤泥等含水的冲积层。凡粒 径大于300mm的卵石层，或卵石层单层的厚度大于8m，或风化基岩以下无隔水层时， 不宜采用。 第4.4.3条沉井穿过冲积层并进入不透水岩层的深度，应符合下列规定： 一、沉井的深度小于100m，不得小于3m； 二、沉井的深度大于100m，不得小于5m； 三、当沉井进入不透水岩层的深度小于上述规定时，必须采取封底措施。 第4.4.4条沉井下沉时，由沉井自重和壁后环形空间泥浆重量所组成的主动下沉力， 应大于侧面阻力、正面阻力与水的浮力的总和。施工前应验算预期的下沉深度。 第4.4.5条沉井的允许偏斜率，不得大于5%0。 第4.4.6条沉井刃脚的制造与施工，应符合下列规定： 一、刃脚的锋角及台阶的*度、宽度与结构强度，应按设计施工； 二、刃脚的中心线，应与其刃尖平面垂直；底面应平整，其误差不得大于5mm； 三、刃脚钢靴的*度不应小于500mm，钢靴应设置加强部件并与刃脚上部钢筋联接 焊牢； 四、钢靴加工允许偏差，应符合下列规定： 1．直径为±5%，壁厚为±10mm；2．斜度为±2%o，*度为土5mm; 3．外型凹凸度为土10mm。上述规定也适用于井壁加工要求。 五、钢靴或刃脚在固定时，其中心线与沉井井筒设计的中心线偏差不得超过10mm； 刃脚尖的平面应垂直于井筒设计中心线。 第4.4.7条套井的施工，应符合下列规定： 一、套井与沉井的间隙不得小于500mm； 二、套井结构应满足纠偏操作和贮存泥浆的要求，其深度宜为8～15m； 三、套井内应设置纠偏工作台，其位置宜*于地下**静水位1～2m； 四、套井可用沉井法施工，下沉后其刃脚应座落在不透水的粘土层中，距下面的砂层 不宜少于3m； 五、套并下沉后，应注浆固并，下部应回填砂土，上部应与锁口盘联成整体； 六、套井的厚度、强度，不得低于设计规定。 第4.4.8条沉井的井壁应采用钢筋混凝土结构，其强度等级不得低于C20，施工时应 沿并筒的中心垂线方向分段整体灌筑，外壁应平整光滑，每平方米不平整度不应超过10 mm。内、外圆的半径不得大于设计规定30mm，也不得小于设计规定。 第4.4.9条采用沉井时，壁后环形空间的泥浆面，应*于地下**静水位1～2m。 第4.4.10条壁后泥浆的材料、配比及主要性能，可采用下列参数： 材料的配比：陶土18%，纯碱0.6%，甲基纤维素0.05%，水81.35%。

第五节混凝土惟幕法施工

第4.5.1条混凝土惟幕法施工，适用于冲积层中有流砂、淤泥、卵石、砂砾等含水的 不稳定岩层，深度不宜超过60m。 第4.5.2条混凝土惟幕圈的直径应根据设计井筒的内径、套壁厚度、允许的偏斜率及 惟幕的壁厚等因素确定。惟幕的强度应能承受施工期间的*大地压，安全系数不应低于2。 混凝土惟幕的施工深度进入不透水的稳定岩层中不应少于3m，每个槽孔内的第一个主孔 在进入不透水的稳定岩层时，应取岩芯，以修正惟幕深度。 第4.5.3条井筒开挖前，应在井筒内布置一个水文观测孔，孔深应比惟幕深度浅3～5 m。经抽水、压水试验，确认井筒的内外无水力联系，方可开挖。 第4.5.4条造孔应符合下列要求： 一、槽孔宜采用“先导后扩，两钻一劈”工艺； 二、护井的施工要求： 1．顶端的标*，应*于地下水位1.5m；2．深度不应小于1.8m； 3．内外护井之间的宽度，应比钻头直径大200mm； 4．内护井的底部，宜铺一层厚200～250mm的混凝土； 5．护井的空间，应填黄土夯实，并浇灌200mm的混凝土。 三、造孔的钻场和环形轨道的基础应坚固平整，环形轨道半径的允许偏差应为土150 mm; 四、惟幕的全部周长可分成若干段槽孔施工，槽内不得有残留小墙：

五、孔深不得小于设计规定100mm，偏斜率应控制在0.3%以内； 六、每段槽孔完工后，应绘出孔底交圈图，经检查合格，方可清孔换浆，孔底沉碴厚 度不应超过100mm； 七、泥浆参数，可按表4.5.4采用

八、清孔换浆合格，应在6h内开始浇灌混凝土； 九、造孔时，护井内的泥浆液面应*于施工期间的**地下水位。 第4.5.5条泥浆中灌筑混凝土，应符合下列规定： 一、连续进行，间断时间不宜超过20min； 二、下料导管直径宜为200～300mm，间距宜为3～4m，导管距离槽孔端面为1.5m； 三、下料导管的连接，应垂直、同心，接头应严密坚固，每次用完，应冲刷干净； 四、下料导管应根据槽孔实测深度预先组装，并分组进行水压试验，试验压力不应小 于工作压力的1.2倍，采用的导管，应按节编号； 五、下料导管的下端距槽孔底部的*度宜为300～500mm； 六、导管内应设置隔水栓，其直径应小于管径15mm； 七、每根下料导管应配储料箱，容积大小应满足灌筑时封住导管底部。槽内混凝土的 上升速度不得小于3m/h； 八、灌筑混凝土，应定时检测导管的埋深和混凝土的上升速度，并应绘制图表； 九、下料导管的埋深，宜为1.5～2.5m，导管上口*出泥浆液面不得少于800mm； 十、混凝土应具有良好的和易性，塌落度应控制在160～200mm，使其在泥浆下能自 动摊开上升。 第4.5.6条接头孔的施工，应符合下列规定： 一、采用钻凿法施工的接头孔，应在槽孔内灌筑完混凝土4～6h后开始钻凿。 二、采用接头孔管预留接头孔： 1．接头孔管要求结构简单，拆装方便，外径圆滑规整； 2．每节接头孔管的长度，宜为4～6m； 3．开始提拔接头管的时间，应在混凝土初凝时进行； 4．接头管的直径宜趋近于主孔直径，并比钻头直径小30～50mm。 第4.5.7条井筒的开挖，应符合下列规定： 二、混凝土惟幕井壁的厚度，应符合设计规定；

二、掘进段*应根据帷幕井壁的质量确定，当惟幕井壁接茬不严、开裂漏水时，应 业个 套内壁，再继续向下掘进： 三、套内壁前，应将惟幕井壁与接头部位的泥皮刷净。 第4.5.8条套内壁后的并筒质量现场清理安全技术交底，应符合本规范第3.7.3条、第3.7.4条的规定。

第五章立井井筒的延深和恢复

第5.1.1条井筒延深前，应取得下列资料： 一、井筒原有的纵、横断面图、并壁结构图、井筒装备图和井底车场平面、剖面及坡 度图； 二、矿井的提升、排水、压风、通风等设备的能力及可供利用的原有设备； 三、并筒延深部分的地质、水文资料和有关设计图纸。 第5.1.2条井筒延深应采用自上向下的施工方式，当延深水平有巷道可以利用，且岩 层稳定时，宜采用自下向上的施工方式。 第5.1.3条延深井筒宜利用生产矿原有设施，并应符合操作安全的要求。 第5.1.4条延深井筒中心和十字中线的标定，应符合下列规定： 一、保护设施采用保护岩柱时，向延深井筒的岩柱下方转设井筒中心和十字中线。2 次测量导线测得的并筒中心的互差不得超过20mm，标定值应取其平均值，2次标出的 十字中线方位互差不得超过2’，与设计方位的允许偏差应为土1’； 二、保护设施采用人工保护盘时，在保护盘施工前应将井筒中心与十字中线向下移设 到保护盘下方，井筒中心偏差不得超过10mm，十字中线方位偏差不得超过1’。 第5.1.5条凡属与立井井筒普通法施工相同的工序及质量标准，应按本规范第三章有 关规定执行。 第5.1.6条延深工程完成后，需废弃的临时巷道、室，均应封砌或填堵。 第二节保护设施 第5.2.1条并筒延深时必须设置与上部生产水平隔开的保护设施，保护设施采用人工 保护盘，也可采用保护岩柱。但在松软岩层或遇水膨胀的岩层中，不宜采用保护岩柱。 第5.2.2条人工保护盘的设置，应符合下列规定： 一、保护盘的结构及其强度，应能承受坠落物的冲击力，并有严密的封水和导水设施： 二、钢梁插入井壁的深度不得小于250mm，并应用混凝土灌筑严实； 三、水平保护盘采用2层以上的钢梁时，各层间应交错布置，缓冲层厚度不宜小于1m： 四、楔形保护盘，其漏斗夹角宜为18°～25°，漏斗中应采用弹性物作缓冲层； 五、斜保护盘盘面的倾角不宜小于50°。 第5.2.3条采用保护岩柱，应符合下列规定： 一、岩柱的厚度，应根据围岩性质确定，并不宜小于并筒外径； 二、岩柱的下方应设护顶盘，并应背严背牢。 第5.2.4条保护设施，必须在封口盘以下的并筒装备和并底操车设备安装完毕后方可 拆除。拆除时，上部生产水平的提升必须停止，并应在生产水平设置临时防护设施。 拆除人工保护盘，应自上向下进行。 拆除保护岩柱宜采用自下向上掘反井与并窝贯通，再自上向下刷大，研石宜充填不用

第三节自上向下延深井筒

第四节自下向上延深井筒