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工业管道化学清洗工艺导则工业管道化学清洗工艺导则是为确保工业管道系统在安装、检修或长期运行后能够安全、高效地投入使用而制定的技术规范。该导则主要涉及化学清洗的原理、方法、步骤及质量控制等内容，适用于石油、化工、电力、冶金等行业中各类材质和用途的管道系统。
化学清洗的核心是通过使用酸、碱或其他化学药剂清除管道内壁的油污、锈蚀、焊渣、氧化皮等杂质，以恢复管道的清洁状态并防止腐蚀。清洗工艺通常包括以下几个步骤：1）预清洗（如水冲洗），去除松散的污物；2）脱脂处理，消除油脂类残留；3）酸洗或碱洗，溶解顽固污垢；4）中和处理，调整管道内表面pH值；5）钝化处理，形成保护膜以增强抗腐蚀能力；6）最终漂洗与干燥，确保无残留。
导则还强调了清洗过程中的安全性管理，例如药剂选择需考虑环保要求、操作人员应佩戴防护装备、废液排放需符合标准等。此外t／cwan 0061-2022标准下载，清洗效果的检测也是关键环节，常用方法包括目视检查、pH试纸测试以及金属表面粗糙度测量等。
总之，工业管道化学清洗工艺导则旨在提供一套科学、规范的操作流程，确保管道系统的长期稳定运行，同时减少环境污染和安全事故的发生。
所有用于工业管道化学清洗的化学清洗药品必须具有出厂质量合格证明书，其化学成分和特性必须符合有关标准的要求。
用于现场临时接管的管子及其配件、材料宜采用不锈钢或塑料制品。
用于现场盛接清洗化学药品的容器应采用不锈钢或塑料制品。
设备：耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、YX—125携带式萤光探伤仪(功率125W)等。
用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及橡胶手套、口罩等必备的劳动保护用品。
试压已经结束，并办理工序交接。
安装临时管线(需要循环酸洗时)
临时配管口径，原则上主管直径小于100mm，支管直径与正式管径相同；
临时配管应根据实际需要加临时支架。
管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般采用5％的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳(或三氯乙烯)进行脱脂处理。同时检查焊缝质量，如有较大焊瘤及焊渣等，应加以处理。
表1碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方
表2 不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方
可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗，酸洗液应按规定的配方按顺序进行配制，并应搅拌均匀。酸洗液、中和液及钝化液的配方，当设计未规定时，按表1和表2的规定配制使用。
系统循环法即用酸泵向管内边灌酸液，边排空气，排净空气后再进行循环，酸洗的操作温度和持续时间，应根据锈斑去除情况而定，一般情况持续6—8小时，酸洗液温度为70℃左右。
酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液，当除锈效果明显下降时，应予以更换。
酸洗排净后，接上中和液胶管，用泵动态进行管内残存酸液的中和。在排放口用PH试纸检查，当溶液呈中性或弱碱性时，即停止中和。
酸洗、中和合格后，接上钝化液胶管，启动泵向管内灌送钝化液，边灌边排空气，使钝化液在管内循环半小时后，再静态2小时后排放干净。
钝化后，开启水泵用洁净水冲洗循环系统。
干燥：水冲洗后，立即用干燥气吹扫循环系统，直至管道内残液全部排净。
水冲洗合格后，用干燥无油空气或氮气彻底吹干管内壁，碳钢管内壁呈银灰色认为合格。
在完成系统吹扫干燥后，应在短时间内拆除临时管线，并将拆除的管道附件恢复。如果距调试、开车时间较长，待管道系统恢复后，在系统内充O．07Mpa的氮气对管道系统进行氮封保护。
对于小型管段，管件等可采用浸泡法清洗，清洗时将管段、管件直接放入各溶液槽中，其步骤与循环清洗一样，经酸洗、中和、钝化、水洗、干燥后组装，根据需要进行充氮保护。
管内表面或清洗件表面无铁锈和氧化斑迹，无杂质、水垢并呈金属光泽。
酸洗后的管道以目测检查法以管道内壁呈金属光泽为合格。
钝化的质量以兰点检验法检查钝化膜致密性。用检验液一滴点于钝化表面，15min内出现的兰点，少于8点为合格。见表3。
为获得良好的清洗质量大闸加固工程施工组织设计，使化学清洗溶液在一定流速下对管内壁产生冲蚀最佳效果，应选用大扬程大流量耐蚀泵使溶液在一定压力下对整个回路管道进行循环清洗。
酸洗时，管内排空很重要，一定要使管内不产生气囊，否则该处铁锈洗不到，会严重影响酸洗质量。
酸洗液和钝化液要经常检查其浓度，应始终保持规定的浓度，否则影响处理效果。
应严禁酸液与中和液、钝化液相混合，尤其钝化液，否则将产生有毒的二氧化氮气体，影响操作人员身体健康。
酸洗完成后应随即进行钝化，钝化完毕随即密封，中造不能停顿，以免管内再次氧化。
所有清洗合格的管道及其附件不得损坏，如不能及时进行管道系统复位，必须用塑料布进行包封。
复位后，要求氮封时，应及时在系统内充氮气，并将系统内空气置换完广场东沟监理技术交底，每系统应设置两块以上的压力表监视氮封压力。为保证氮封效果，应设立专人进行定时检查，当系统内氮气压力低于0．05Mpa时，应及时补充氮气，并保证氮气压力在0．07—O．1Mpa。