钻孔灌注桩断桩的形成及预防

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钻孔灌注桩是一种常见的地基基础形式，但在施工过程中可能会出现断桩现象。断桩是指在混凝土浇筑后，桩身局部或整体出现不连续、夹泥或松散等问题，严重影响桩的承载力和工程质量。

断桩形成原因：1.导管问题：导管埋深不足或过深，导致拔管时混凝土面下降，泥浆混入形成夹泥；导管漏水或堵塞也会造成混凝土浇筑不连续。2.混凝土质量问题：混凝土坍落度不合适、离析或供应不及时，影响浇筑连续性，从而引发断桩。3.施工操作不当：如清孔不彻底，孔底沉渣过多xx单层门式轻钢结构工程施工组织设计，或混凝土初凝时间控制不当，可能导致桩身质量下降。4.地质条件复杂：如遇流沙层或软弱土层，容易产生塌孔，进而影响混凝土浇筑质量。

预防措施：1.严格控制导管埋深：确保导管埋深在2～6米范围内，避免过浅或过深。2.优化混凝土配合比：选用合适的坍落度，防止混凝土离析，并保证供应连续性。3.加强清孔工作：确保孔底沉渣厚度符合设计要求，减少泥浆对混凝土的影响。4.改进施工工艺：使用高质量导管并定期检查，确保无漏水或堵塞现象。5.合理安排施工进度：避免因等待混凝土而延误浇筑时间，确保混凝土初凝前完成浇筑。

通过科学管理与规范施工，可有效减少断桩现象的发生，保障工程质量与安全。

一、断桩的形成和原因   在钻孔施工中，由于*作失误，设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断 桩现象，造成重大工程事故。因此，找出失误原因，防微杜渐是施工人员必须解决的重大课 题。一般而言，常见的断桩形式有以下四种：   １、体与之间被不凝固的混凝土软件充填。原因是，由于下距孔底过 远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。   ２、桩身中段出现混凝土不凝体。原因是受地下水活动的影响或密封不良，冲洗液浸 入使混凝土水灰比增大。   ３、桩身中岩渣沉积成层，将上下分开。原因是由于在浇注混凝土时，提升 和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣。   ４、桩身出现空洞体。原因是未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌 注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。   二、断桩的预防   对断桩的预防，笔者认为，是完全应该做得到的，而且，也是能够做得好的。笔者提出以 下的一些意见，供同仁参考。    桩孔成孔后，必须认真清孔。一般是采用冲洗液冲孔，冲 孔时间应根据孔内沉渣情况而定。冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣。   灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次灌注孔段的混凝土需要量。特别要 注意到中的孔径扩展情况，避免首次灌注量不足。   首次混凝土灌注量要满足把导管下端埋设０８米以上的要求。   首次灌注时，起始部分或第１—２斗投料需采用水泥砂浆，并尽量做到一次性灌入孔内。   灌注导管口径下限应控制在２００毫米以上。导管下端应尽量光滑。其连接处要加 放“O”形密封圈，防止冲洗液浸入。导管使用前要进行清洗，除掉污垢与残渣。导管下 孔底宜为０５米。导管内水泥隔水塞应加放橡皮板，以增强隔水效果。   混凝土配合比应合理，应严格控制其塌落度（一般控制在１６—２０厘米为宜）。   在改变水泥标号、品种及生产厂家时，必须先做好配合比试验，按配合比控制质量。   在地下水活动较大的地段，事先要用或水泥进行止水处理，止水成功后方可灌注混凝 土。   采用从导管内灌入的“回顶”法进行灌注。   准备灌注的混凝土要足量，在灌注过程中应避免停水、停电。   绑扎水泥隔水塞的铁丝，应分首次灌注量多少选取其规格，严防折断。   根据导管内外混凝土的上升高度，合理掌握导管的拆卸长度，在正常情况下应保持导管下 端被埋２—３米，切勿起拔过多。   在灌注混凝土过程中，要定时测量导管内外混凝土的深度，并绘制曲线，以断桩是否 出现。在正常情况下，导管内外混凝土界面的距离是开始大，然后逐渐缩小，最后重合。若 发现管内外混凝土灌注曲线距离拉大，并且导管外混凝土曲线变平，而管内混凝土曲线变 陡，则是断桩预兆，应查明原因，尽快处理。