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深圳大鹏湾油库工艺管道安装方案深圳大鹏湾油库工艺管道安装方案旨在确保油库的建设和运行安全、高效。该方案结合了先进的施工技术和严格的质量控制措施，以满足油库对储运能力及环保要求的需求。
首先，方案明确了管道材料选择标准，选用符合国际规范的优质钢管，同时考虑防腐蚀处理，延长管道使用寿命。其次，施工前进行详细的现场勘查和图纸审核，优化管道布局，减少交叉干扰，提高空间利用率。对于关键部位如泵站进出口、阀门组等，采用高标准焊接工艺，并通过X射线探伤检测确保焊缝质量。
此外，为保障施工期间的安全性，制定了严格的HSE（健康、安全与环境）管理体系，包括防火防爆措施、人员培训以及应急预案。在安装过程中引入BIM技术模拟施工流程，提前发现并解决潜在问题0646.路基盲沟(-断面80-100cm砂石料)，从而降低返工率。
最后，调试阶段将进行全面的压力测试、泄漏检查和功能验证，保证系统稳定运行。整个方案注重节能环保理念，力求实现经济效益和社会责任的平衡发展。
法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
5.1 安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
5.2 阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
5.3 安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过 0.5 ‰，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。
5.4 安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。
6 、 压力管道的焊接
6.1 焊接方法与材料
焊接方法：本工程工艺管道焊接采用氩弧打底，手工电弧焊盖面。当管口公称直径小于等于 50mm 时，采用全氩弧焊进行。
6.2.2 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
6.2.3 焊接材料应建立专门焊材库，按规定进行贮存保管；焊材库应按要求配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
6.2.4 焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。 焊条烘干技术要求见下表
6.2.5 焊条按规定温度烘干后，应保存在 120 ～ 200 ℃ 的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过 4h ，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
6.2.6 焊工应使用焊条保温筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条保温筒一并退回焊材室。
6.3 焊接环境 : 压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
6.3.1 风速：氩弧焊＜ 2m /s ，手工电弧焊＜ 8m /s ；
6.3.2 相对湿度：＜ 90% ；
6.3.3 当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施。
6.4.1 管道施焊前，应根据设计文件和相应规范、标准要求进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件。
6.4.2 奥氏体不锈钢、合金钢及低温碳钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。
6.4.3 压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。
6.4.3 .1 压力管道组对焊口的坡口形式和尺寸应符合下 表的规定。
6.4.3 .2 管道焊口组对质量应符合以下要求
a. 管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的 10% ，且应≤ 0.5mm ；
b. 焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各 10 ～ 15mm 范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
6.5.1 管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。
6.5.2 定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的 70% 以下，且应≤ 6mm ；定位焊的焊缝长度为 10 ～ 30mm ，定位焊点数为 2 ～ 5 点。
6.5.3 管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。
6.5.4 焊接工艺
6.5.4 .1 管道施焊前，必须依据相应焊接工艺评定报告编制专项焊接工艺卡，并严格按照专项焊接工艺卡规定的焊接工艺要求进行焊接施焊。
6.5.4 .2 压力管道焊接工艺流程如图 6.5.4.2 所示：、
压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。
为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。
管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，应在距焊缝 20 ～ 30mm 处打上焊工钢印，并做好施焊记录。
6.5.5 焊接检验
6.5.5 .1 焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘 2mm 为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δ h 应≤ 1+0.2b （ b 为焊缝宽度），且不应大于 3mm ，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
6.5.5 .2 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在；
6.5.5 .3 焊缝无损检测质量，工艺管道输送介质为轻柴油 , 应是 SHB Ⅱ级管道 , 设计压力为 1.6Mpa, 温度为常温 , 其焊接接头射线检测为 5%, 焊接接头射线Ⅲ级合格。
7 、管道系统压力试验
管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度与严密性试验。
7.1 试验前的检查
邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检，试验前经共检合格。检查内容有：
7.1.1 管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；
7.1.2 支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；
7.1.3 焊接工作结束，并经检验合格；
7.1.4 焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆；
7.1.5 管线规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；
7.1.6 按流程图核对流程是否正确，一次部件是否完成；
7.1.7 按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；
7.1.8 试压范围内的压力管道的焊接质量合格 , 无损检测工作已全部结束；
7.2 试验范围的确定
7.2.1 为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。
7.2.2 试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。
7.3.1 液压试验使用的介质为洁净水。试验前，注水时排净管道系统内的空气。管道试验压力应为设计压力的 1.5 倍 .
7.3.2 液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的 1.5 ～ 2 倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。
7.3.3 应分级缓慢升压，达到 1.2MPa 后停压 10min ，然后降至 0.72MPa ，停压 30min ，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。
7.3.4 试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。
7.3 5 管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。
7.3.6 压力管道系统压力试验需合同业主、监理单位和压力管道安全监察部门共同检查确认 , 并及时填写试压记录。
8 、 管道系统吹扫
管道吹扫工作，应按生产工艺流程、按系统进行。
8.1.2 吹扫前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹扫的元件拆除，待吹扫合格后复位。
8.1.3 管道系统吹扫前，管道吹扫系统中不参与吹扫的管道及设备，应用加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹扫系统隔离。
8.1.4 管道系统吹扫参数应满足下列要求：
8.1.4 .1 应有足够的流量；
8.1.4 .2 吹扫压力不得超过设计压力；
8.1.4 .3 吹除流速不低于工作流速，且不应低于 20m /s 。
8.1.5 吹洗时应采取措施混凝土裂缝注胶施工工艺，防止管道的脏物进入设备或设备的脏物进入管道。
本装置工艺管道吹扫采用空气吹扫。
8.2.1 气源采用移动式空气压缩机 , 空气吹扫期间应进行间断性排放，每次排放间隔一般为 10 ～ 15min 。若空气流量较小而管线较大时，可进行爆破吹扫，要注意将储气罐与其他管线及仪表的连接隔离。
8.2.2 空气吹扫时，吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力、流速不宜小于 20 m /s 。
8.2.3 空气吹扫的检验，应在吹扫排放口的排放空气目测无烟尘后，在出口设置涂白漆或贴白布的靶板进行排气检验。
吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已合格的管道。
某国际商贸城暖通空调施工组织设计9 、输送轻柴油管道系统气密 :
9.1.1 气源可采用移动式空气压缩机或氮气钢瓶充压。
9.1.2 系统气密试验压力为管道设计压力的 1.1 倍，