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砼结构表面气泡的防治砼（混凝土）结构表面气泡是指在混凝土浇筑和振捣过程中，由于气体未能及时排出而残留在混凝土内部或表面形成的孔洞。这些气泡不仅影响混凝土的外观质量，还可能降低其耐久性和强度。为有效防治砼结构表面气泡问题，可从以下几个方面着手：
1.优化配合比设计合理的配合比是减少气泡的关键。应选择适当的水灰比，避免过高的用水量导致过多空气混入。同时，合理选用外加剂，如减水剂、引气剂等，以改善混凝土的流动性并控制气泡数量和大小。此外，骨料级配应尽量连续，以减少空隙率，从而降低气泡形成的可能性。
2.加强施工工艺管理在混凝土搅拌过程中，应确保搅拌时间充分，使材料混合均匀，减少气泡产生。浇筑时，分层厚度不宜过大，每层厚度一般控制在30~50cm范围内，以便于振捣排气。振捣是排除气泡的重要环节，应采用高频低幅的振动方式，并保证振捣时间和范围足够，避免欠振或过振。对于模板接缝处，需密封严密，防止漏浆或空气进入。
3.改进模板系统模板表面光滑度直接影响混凝土的外观质量。使用脱模剂时，应选择不影响混凝土表面性能的产品，并均匀涂抹，以减少粘附气泡的形成。同时，模板应具有足够的刚度和稳定性，避免因变形而影响混凝土成型质量。
4.环境因素控制施工环境对气泡的形成也有一定影响。高温或低温条件下，混凝土的泌水和硬化速度会发生变化，可能导致气泡残留。因此，在极端天气下施工时，应采取相应的保温或降温措施，确保混凝土性能稳定。
通过以上措施的综合应用，可以显著减少砼结构表面气泡的发生，提高工程质量。这不仅有助于提升建筑物的美观性，还能增强其长期使用的可靠性和安全性。
在混凝土的成型过程中，由于材料、工艺及环境条 件等多方面的原因往往会导致混凝土表面产生一些大 的气泡，特别是高等级混凝土更易形成气泡。少量的 气泡不会对构件或建筑物产生大的影响，但太多的气 泡将会带来一系列的问题：①表面气泡的存在会影响 构件美观；②表面气泡对混凝土的耐久性也产生一定 的影响，由于气泡直接嵌人结构体，所以将减小混凝土 保护层厚度，给钢筋锈蚀留下隐患；③气泡会直接减小 构件的有效截面，给构件的受力带来不利影响，另外施 工时要对气泡进行二次处理，费工费料。本文针对性 地提出了一些避免气泡产生的方法。
某商业写字楼工程，结构形式为高层钢筋混凝土 框架剪力墙结构，地下2层，地上18层，建筑檐口高度 为66.6m。地下室外墙厚400mm，混凝土等级为 C45S16、C50S16抗渗混凝土，首层柱截面为850mm× 850mm，地上1～6层墙柱混凝土等级为C50，标准层采 用钢质大模板施工，混凝土均为泵送商品混凝土。 工程于2002年9月开工，在结构施工过程中，3次 出现了较严重的表面气泡现象，分别是地下二层墙体 混凝土冬季施工阶段、首层墙体施工阶段和标准层墙 体施工阶段。现场只统计直径大于4mm的气泡，实测
最大气泡直径有2.5cm，深度有2.0cm，而且数量很多， 分布不均匀，具体情况如表1所示。
根据几次气泡产生的部位、施工操作方法、施工环 境、材料用料情况、气泡的分布特点及相应采取改进措 施后的实施效果等因素，现场组织了多次专题会议对 气泡产生原因进行分析、研究。本工程基础及9层以 下的墙柱采用高等级混凝土，较严重的气泡现象也主 要发生在这一区域。从气泡的分布特点上看气泡主要 产生在墙体上，而梁板上很少，对同一构件是上部较多 下部少，说明气泡的产生与构件的厚度有关，同时也与 振捣时间、浇筑厚度等有关。结合考虑材料的原因从
2004. [5] 陈建奎.混凝土外加剂原理与应用（第二版）[M].北京：中国计 划出版社.2004
气泡产生的时间段上看 主要为3个阶段：①地 下部分C40、C50抗渗混 凝土中掺加引气减水 剂，此时为冬季施工阶 段，采用竹木胶合模板， 水质脱模剂。初步分析 认为此时的表面气泡是 由于混凝土掺外加剂原 因和振捣时间不足引起 的，在后续的施工中加 强了对混凝土浇筑振捣
王凤岐等：混凝土结构表面气泡的防治
表2混凝土配合比统计
工艺的监控，结果表明气泡减少了。②首层墙柱C50 普通混凝土，施工时期为解除冬季施工后，采用竹木胶 合模板，此时的混凝土配合比中粉煤灰增加较多，水灰 比较大。③标准层C50普通混凝土，施工时期为解除 冬季施工后，采用钢质大模板，油性脱模剂，此时水灰 比大，砂率相对小。另外，在气泡消除效果不明显的情 况下还更换了混凝土搅拌站以对配合比进行彻底调 整，从而使气泡有了较大幅度的减少。混凝土配合比 变化调整情况具体如表2所示。 结合经验，通过对上述各种情况的对比与试验验 证，最终认为产生气泡的原因很多，但在施工中最主要 是由于材料、工艺不当和施工环境不适所造成，具体 归纳为以下主要几种： (1)高等级混凝土水泥用量多，水灰比(水胶比)小 (0.36），混凝土坍落度小，较粘，气泡不易排出。 (2)与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关； 施工中为了改善混凝土的可泵性，加人引气减水剂，产 生大量气泡来增大混凝土流动性，由于引气剂掺量较 大，产生的气泡较多，在振捣作用下易汇聚为大气泡。 (3)由于水泥用量大，即使掺加了引气减水剂，但 混凝土的粘滞阻力仍很大，振捣时间不足时气泡不易 被带出。 (4)冬季施工期间为防止混凝土达到临界强度之 前受冻，要让混凝土早强，这样替代料（可以改善和易 性)不能掺量太多，水泥用量相对较多，所以混凝土较 夏季更粘，对气泡排除更加不利。 (5)标准层施工用脱模剂为油性，粘度很大，施工 中又涂刷不均，太厚，影响气泡上升，限制了表面气泡 的排出，而用竹胶板水质脱模剂时气泡相对较少。 (6)钢制模板封闭太严，表面排气困难。 (7)操作工人振捣时间不足(此类混凝土的振捣时 间应比普通混凝土长），未按操作规程进行。 (8）一次浇筑厚度太大，致使振捣效果不好，气泡
主：原搅拌站采用密云碎卵石、中砂，粉煤灰，盾石牌P·042.5R水泥；更换搅拌站后采用兴发拉法基P· 042.5R水泥，其它材料与原搅拌站相同
更难于排出；对于高等级混凝土的浇筑厚度要严格控 制，应比普通等级混凝土浇筑厚度要小。 (9)商品混凝土运送道路较远，混凝土坍落度损失 很快，到现场时已很粘，影响气泡的排除。 (10)冬季施工后施工时添加了太多的掺合料，将 导致混凝土粘滞阻力增大，气泡不易排除；本例中更换 的配合比降低了掺合料用量，明显减少了气泡。 (11)骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少 针片状颗粒含量过多。本例采取了增大砂率（36%→ 38.5%）的办法改善了气泡多的状况。 (12)冬季施工后混凝土配合比用水量较大，水灰 比相对较高，更换配合比后用水量由175kg减小到 166kg，水灰比由0.36减小到0.341268.松花江流域水环境综合治理工程，气泡明显减少。
对气泡形成的原因这里主要分析物理原因，化学 原因产生的气泡在工程实践中出现的机率较少，且原 因较复杂，限于篇幅在此不再探讨。 骨料级配不合理会直接导致气泡产生。根据骨料 级配密实原理，在施工过程中，如果砂石料本身级配不 合理，或碎石材料中针片状颗料含量过多，以及在生产 过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率小，此时粗 骨料间会形成大的空隙，细粒料不足以填充粗骨料之 间的空隙，导致骨料不密实，形成产生气泡的自由空 隙。另外水泥的多少和水灰比的大小，也是导致气泡 产生的重要原因。在试验室做混凝土试配时，主要是 针对强度考虑水泥用量，在能保证强度的前提下，对于 高等级混凝土应尽量减少水泥量以降低混凝土的粘 度，同时水灰比也要小，因为当自由水存在于混凝土中 时，水分蒸发后便形成气泡；而对于低等级混凝土可适 当增加水泥用量，减少水的用量，这样气泡会减少，因 为低等级混凝土计算水泥用量较少，不会造成混凝土 粘度很大不便施工的现象，多增加的水泥浆可以填塞 因集料级配不合理或者其它因素导致的空隙，而水的
在混凝土的拌制和浇筑过程中，容易混进一些空 气。混人混凝土拌合物中的气泡基本上不能自行排 出，只有通过振捣才能将气泡排除，使混凝土获得密 实。振捣时在激振力的作用下骨料颗粒互相靠拢紧 密，胶结料填充骨料间的空隙，将拌合物中的空气带着 部分水泥浆挤到上部，并排到外界。振捣能否密实、 气泡能否排除和许多因素相关，首先是振捣器类型对 气泡产生的影响，要根据不同结构类型的混凝土选用 不同的振捣器。浅薄的平板结构，可选用平板振捣器， 也可用插人式振捣器。深厚的结构物，如基础、梁柱等 要用插人式振捣器。其次是振捣时间与混凝土表面气 泡的数量有直接的关系。一般来讲，振捣时间越长，振 动力越大，混凝土越密实，但时间太久易使混凝土发生 分层、泌水，存在一个最佳振捣时间2。另外振捣的效 果还和有效振捣半径、分层厚度、振捣频率和混凝土的 稠度有关。按常规理论，插人式振捣器的振捣半径是 45～75cm，一般插人间距取50cm;分层厚度与振捣工具 有关，采用插人式振捣器时，分层厚度不应大于振捣棒 头长度的0.8倍，采用表面振捣器时，分层厚度不应大 于20cm，而且混凝土等级越高、粘滞力越大，厚度相应 要减小。提高振动频率，能有效提高振动范围，而频率 过大时，振动范围反而减小，实践证明，频率在12000r/ min时，振动有效范围最大。振捣有效范围还与混凝土 的稠度有关。振动波是随着四周距离的延长而减弱， 对于于硬性混凝土和易性越差振动能的衰减越大.有
效距离越短，对于稀软混凝土则相反。振捣器插人的 速度、方法也会影响气泡的排出。要快插慢拔，否则振 捣棒的位置易形成砂浆窝或空隙，慢拔可使空隙在振 捣过程中慢慢聚合填实，也利于气泡外溢，对于干硬性 混凝土尤其如此。
目前框架及剪力墙结构的混凝土施工主要使用钢 模板或竹胶板。脱模剂为钢模表层采用油性剂，木模 表面刷水性剂的形式。在钢模成型的混凝土振捣过程 中，由于自由水及气泡往两边及上面走动，使得封闭很 严的不吸水钢模与混凝土接触面含水、气较多，同时钢 模上的油有一定粘滞力，使得接触面的水、气不易跑 动，这样混凝土表面形成气泡的机率就较大；而木模由 于用水性脱模剂，粘滞阻力小，情况较好，这也与我们 观察的实际情况相符。由此可见，钢模板本身不吸水 和油的粘滞力对气泡的排出是不利的。