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名企常见基坑支护形式技术要点.docx

（3）钻机垂直度稳固性好，运转正常。

3.2.1.垂直度应从以下几方面进行控制：

（1）开孔时必须用水平尺校正钻机平整度，交接班时每班都应用水平尺进行检查，发现倾斜立即纠正。

（2）钻进时主动钻杆应始终与滑车保持在一条垂直线上，所用钻杆不得弯曲，发现弯曲现象及时更换。

（3）保证钻具的垂直导向，防止钻杆晃动过大引起超径河道治理管道安装施工组织设计，桩孔较深时，钻孔应用扶正加压装置。

（4）坚持使用锋利钻头，轻压慢钻穿透地表层。

（5）进入正常钻进时逐渐加大转速，并应根据土层变化、孔径、孔深等具体因素合理选择钻进参数。

（6）钻进过程中如发现孔斜、缩径、塌孔现象或护筒四周冒浆，地面下降等情况，应停止钻进，经采取措施后方可继续钻进。

（7）当采用潜水钻机施工送桩深度超过5米的灌注桩时，应制定具体有效的钻孔垂直度控制措施。

桩垂直度容许偏差必须小于1/100的桩长。

3.3.1.孔径应从以下几方面进行控制：

（1）根据不同土质，采用稍小设计桩径的钻头，钻头的同心度要好，尺寸大小必须严格检查符合要求方可采用。施工过程中应每桩复核钻头尺寸，并做好修补工作。对于不熟悉的土质地层，可以采用成孔检测辅助确定合理钻头尺寸。

（2）保证泥浆质量，控制泵量，以减少循环液对孔壁的冲刷。

（3）上下钻时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上下来回反复窜孔，以保证孔径到达设计要求。

成孔桩径容许偏差+。桩径允许偏差负值是指个别断面。

3.4.1.孔深应从以下几方面进行控制：

（1）达到设计深度后，应丈量钻具，校对长度，发现误差，进行纠正。

（2）钻进至设计桩尖持力层时，应正确记录其顶板深度，并严格按照设计要求，控制进入持力层的深度，不得随意增减。

孔深达到设计桩底标高或设计明确的持力层层位。

3.5.1.孔底沉渣应从以下几方面进行控制：

（3）泥浆必须经过沉淀池净化处理后方可重复使用。

（4）混凝土浇注半小时内，必须测量孔内沉渣厚度，并做记录，达到设计或规范要求后方可开始浇注，否则应再次清渣。

一次清孔后沉渣基本清除，泥浆比重适度降低，浆面高度稳定；二次清孔泥浆比重应小于1.25，孔底沉渣摩擦桩不应大于，端承桩不应大于，抗拔、抗水平力桩不应大于 。

3.6.1.孔壁稳定性应从以下几方面进行控制：

（3）遇复杂易塌土层时，应采用化学泥浆，常用材料：膨润土，CMC、Na2CO3（NaOH）等。

（6）清孔过程中，应随时注意泥浆变化，补给足够的泥浆，并保持浆面的稳定高度，一般高出地下水位以上。

（7）施工过程中采取泥浆净化回收利用，但应随时淘汰劣质泥浆补充新泥浆，劣质泥浆应随时用排浆车运出工地倒置在指定地点。

（8）施工中提升钻具或因故停钻时，必须保持孔内浆面高度达到溢流口，利用泥浆压力达到平衡土层压力和地下水压力的作用，防止坍孔、保持孔壁完整。

（1）孔壁稳定、无塌孔、缩径现象，泥皮厚度满足设计要求；

（2）泥浆控制指标：比重<1.25，含砂率不大于8%，粘度小于28S。

（1）钢筋必须有出厂质检书和试验报告，进场时应有专人负责验收，应进行抽样检查，不合格严禁使用；

（2）对有损伤及锈蚀严重的钢筋不得使用；

（3）对不同厂家产品、不同规格品种的钢筋、应标明，并分别堆放、不得混杂。

3.7.2.钢筋笼制作

（1）钢筋笼制作应从以下几方面进行控制：

①钢筋笼制作必须按照设计图件加工、对配筋的种类、级别、直径、根数、间距等不得任意变更；

②钢筋笼制作必须在制作台架上成型，保持钢筋笼的平直度，防止局部弯曲和变形；

③钢筋笼每隔同一截面上需有3个均布的保护垫块；

④钢筋笼焊接部位必须干净，搭接长度应符合设计要求，绑扎焊点应牢固，焊接表面应光滑平整，接头处不准有裂缝；

⑤分段制作的钢筋笼的连接应采用焊接，焊接方法和接头长度应符合《钢筋焊接及验收规程》的规定；

⑥主筋混凝土保护层厚度不应小于。

①主筋使用搭接焊时满足下表要求：

②钢筋笼制作偏差满足下表要求

③主筋焊接必须满足在同一截面范围内焊口个数不能大于主筋总数的50%。错距不少于35d且不小于。

3.7.3.钢筋笼吊放

（1）钢筋笼吊放应从以下几方面进行控制：

①钢筋笼应在孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等成孔质量检查合格后进行吊放，搬运过程中应平起平放，防止变形、弯曲；

②钢筋笼入孔起吊时，应防止变形，下入孔内时应对准钻孔中心，并扶稳保持垂直，然后徐徐放入；

③吊放过程中，钢筋笼不得碰撞孔壁，下至设计深度后应将钢筋笼立即固定好，防止上浮或下落，两段之间连接应全部采用焊接；

④钢筋笼吊放过程中如发生困难，不得强行下入，应查明原因，进行处理后再行下入；

⑤钢筋笼吊放标高明确。

钢筋笼下放位置准确，顶界标高误差不大于50mm，固定牢固，并设置防止上浮措施。

（1）商品混凝土按设计要求购进，商品混凝土厂家需是经过物资部门评审合格的物资供方厂家。

（2）商品混凝土必须有出厂合格证明书，现场设专人负责验收，同一批号混凝土应按要求在现场留置混凝土试块。

（3）砼必须具有良好的和易性和流动性、保水性，保证设计坍落度稳定，灌注时，应经常进行坍落度测定，并作记录。

（1）商品混凝土计量准确，无离析现象。

3.9.1.水下砼灌注采用导管法，自下而上连续灌注，中途不得停顿，借助导管内砼的压力将砼压出导管外。上升速度不得小于2/小时，以便挤走泥浆，形成砼桩柱；

3.9.2.导管采用钢管制作，壁厚不宜小于 ，直径200、导管接头处应密封良好不得漏水，常采用螺纹或法兰连接，第一节长度宜大于，其他为2，另外应配有适当数量的导管；

3.9.3.新工地开工后，事前应将导管拼装一次，编好顺序，并做一次密封压力试验，导管拼装后轴线偏差应<1/100；

3.9.4.导管下好后，应进行二次清孔，结束后30分钟内必须灌注砼，超过30分钟后应重新清孔，灌注前必须测量孔底沉渣，合格后方可灌注；

3.9.5.灌注时导管底端应距孔底30，以便隔水栓和导管内泥浆顺利排出；

3.9.6.第一斗混凝土的灌注量，应能将导管底端埋入砼中不小于；

3.9.7.若钢筋笼设计要求不下到底时，导管安装完毕后应将导管上下升降几次，看是否有碰挂钢筋笼的现象，砼灌至钢筋笼底端标高时，应注意防止钢筋笼上浮；

3.9.8.浇注时随着灌注高度不断上升，要及时提升导管，提升时导管底端埋入管外砼以下深度必须保持2。但不宜大于，严禁把导管底端提出砼面以免造成断桩。浇注过程同时应随时上下活动导管，活动范围控制在0.5之间；

3.9.9.第一斗灌注后，应立即观察孔内返浆是否通畅，如果发现导管内砼不下降，不返浆应暂停灌注，待解决后方可继续灌注；

3.9.10.砼灌注接近结束时，由于导管内砼高度减少，压力差降低如出现砼顶升困难时，可向孔内适当加些清水稀释泥浆，使灌注工作顺利进行；灌注最后一根导管时，不要急于拔动导管，先活动数次后再提高，最后提升导管的高度不得大于；

3.9.11.灌注结束时应测量桩顶标高，为保证桩头质量，灌注后的桩顶标高应比设计桩顶标高高不小于0.8m，以保证凿除浮浆后桩顶标高和砼质量符合设计要求；

3.9.12.灌注工作完毕后，要及时起拔孔口护筒，起拔先活动几次，再慢慢起拔；

3.9.13.冬期施工时，在桩顶未达到设计强度的50%以前不得受冻，当气温高于30oC时应根据具体情况采取缓凝措施；

3.9.14.水下砼灌注情况，如灌注桩号、灌注时间、砼用量、混凝土面上升高度与灌注量关系，导管起拔拆卸及灌注过程中发生的各种异常现象等都应有专人进行详细记录，并绘制曲线；

3.9.15.浇注混凝土，必须按规定制作试块，并编号进行水下养护，进行28天龄期的强度实验；冬期施工必须制作同条件养护试块和标准养护试块。

3.9.16.每根桩砼的实际灌注量不能小于计算体积，充盈系数应大于1；

3.9.17.导管起拔后应立即用清水冲洗干净，并整齐堆放在固定位置。以备下次使用。

3.9.18.质量标准

（1）灌注过程连续、保证导管埋深及初灌量的要求；

（2）无挂笼及钢筋拢上升下沉的现象；

（3）保证桩头强度，控制充盈系数及超灌量，桩身质量良好。

质量检验应按成孔和成桩两个步骤进行

3.10.1.成孔质量检验内容包括：桩位偏差、桩径、桩垂直度、孔深、孔底沉渣等项目的检查，检查结果应记入成孔质量检验汇总表，质量标准见下表：

注：①桩径允许偏差负值是指个别断面

②H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。

3.10.2.成桩质量检验内容包括：钢筋笼质量检验和灌注混凝土质量检验。检验结果应汇入成桩质量检验汇总表。

3.10.3.试桩工作应按有关规范，规定并结合建筑物的安全等级、桩基类型、设计及甲方要求进行。选用的检测单位须具备相应资质，人员须经国家或省市有关单位考核并取得合格证。

3.11.1.材料验收

（1）材料验收应从以下几个方面进行。

①水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，必须有出厂合格证书，现场专人负责验收，同批号水泥经质量检验合格后使用，堆放场地应干燥、防水，并有防雨措施。

②注浆管选用焊接钢管，注浆管替代纵向主筋时，按等面积替代验证焊接钢管壁厚是否满足设计要求，必须选择壁厚满足设计要求的焊接钢管进场施工。

③后注浆注浆阀应具备以下性能：

A.注浆阀应能承受1MPa以上静水压力；注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬物的挂撞而不致使注浆阀受损；

B.注浆阀应具备逆止功能。

各种材料保证资料齐备，进场材料检验合格，库存和堆放材料要合理、整齐、安全，防护措施完善。

3.11.2.注浆配比、终止注浆压力、流量、注浆量等参数设计应符合下列规定：

（1）注浆的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定、对保和土，水灰比易为0.45~0.65；对非饱和土，水灰比易为0.7~0.9（松散碎石土、砂砾易为0.5~0.6）；低水灰比浆液易掺入减水剂；

（2）桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定，对于风化岩、非饱和黏性土及粉土，注浆压力易为3~10MPa；对于饱和土层注浆压力值易为1.2~4MPa，软土宜取低值，密实黏性土易取高值；

（3）注浆流量不宜超过75L/min；

（4）单桩注浆量的设计应根据桩径、桩长、桩端桩侧土层性质、单桩承载力增幅及是否复式注浆等因素确定，可按下式估算：

Gc=αpd+αsnd

对独立单桩、桩距大于6d的群桩和群桩初始注浆的数根基桩的注浆量应按上述估算值乘以1.2的系数；

（5）后注浆作业前，宜进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。

水泥浆液的配置，必须搅拌均匀；压力表检定合格证书，试注浆记录，设计工艺参数符合规范要求标准。

3.11.3.后注浆施工

（1）注浆管的制作施工

①注浆管一般宜选用DN25焊接钢管，并对管身进行严格检查，保证管壁不能漏水漏气，且应与钢筋笼加劲筋绑扎固定或焊接。

②桩底后注浆管阀的设置数量应根据桩径大小确定，最少不少于2根,对于d＞1200mm桩应增至3根；桩侧注浆断面间距视土层性质、桩长、承载力增幅要求而定，宜为6~12m；注浆管沿钢筋笼圆周对称设置。

③注浆管采用套管焊接连接。焊接必须连续密闭，焊缝饱满均匀，不得有孔隙、砂眼，每个焊点应敲掉焊渣检查焊接质量。

（2）注浆阀的制作与安装施工

①注浆阀（即花管）连接在注浆管下部，花管直径与注浆管相同，为保证花管顺利喷浆，管身对称布置出浆眼，且花管应插入桩端虚土或沉渣内，并采用特定密封系统；

②为保证下放钢筋笼时不受到损坏，确保灌浆质量，钢筋笼应沉放到底，不得悬吊，下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼等；

③对于非通长配筋桩，下不应有不少于2根与注浆管等长的主筋组成的钢筋笼通底。

①灌浆作业宜在成桩后2～30天进行，注浆量严格按照设计图纸要求控制，对可压性好的桩可适当增加注浆量，对可压性差的可适当增大注浆压力。并及时做好施工记录。

③桩端注浆应对同一根桩的各注浆管依次实施等量注浆。

④对于群桩注浆宜先外围、后内部。

⑤停压的条件，当满足下列条件之一时可终止注浆：

河东管理区进门道路涵桥改造工程施工组织设计A.注浆总量及注浆压力均达到设计要求；

B.注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值的1.2倍。

（4）当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间易为30~60min，或调低浆液水灰比；对于灌浆量未达到预定要求的桩，采取从邻桩进行加大注浆量的措施处理。注浆时要严格控制灌浆压力，保证注浆泵的压力表正常读数，并控制压力值在允许范围之内。

（5）桩成型后，外露的注浆管注浆前要严加保护，各种机具移动时，严禁碰坏注浆管。

（6）注浆系统的拆卸与清理

注浆完毕，打开卸压阀，松开连接件，用水打压清理管路GB／T 38651.4-2020 公共信息标志载体 第4部分：维护要求，同时清理注浆设备与工具，以备后用。

①注浆管焊接必须保证不漏水漏气，不漏焊，与主筋焊接牢靠；

②注浆阀逆止功能良好；