标准规范下载简介：
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JT∕T 722-2008 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件.pdfa) 1 焊接结构一焊接结构应预留焊接区域。预留区域外壁推荐喷砂除锈至GB/T8923规定的 Sa2%级，底漆采用环氧富锌涂料，中涂和面涂配套同相邻部位。内壁可进行打磨处理至GB/T 8923规定的St3级，采用相邻部位配套进行涂装。 b）栓接结构： 1）栓接部位采用无机富锌防滑涂料或热喷铝进行底涂。摩擦面涂层初始抗滑移系数不小于 0.55，安装时（6个月内）涂层抗滑移系数不小于0.45。 2）栓接板的搭接缝隙部位，分以下两种情况处理： 一3 缝隙小于等于0.5mm时，采用油漆调制腻子密封处理； 一一缝隙大于0.5mm时，采用密封胶密封（如聚硫密封胶等）； 3）栓接部位外露底涂层、螺栓，涂装前应进行必要的清洁处理。首先对螺栓头部打磨处理， 然后刷涂（1～2）道环氧富锌底漆或环氧磷酸锌底漆50um～60um，再按相邻部位的配 套体系涂装中间漆和面漆；中间涂层也可采用弹性环氧或弹性聚氨酯涂料。
4.3.2.3.5现场末道面漆涂装前：
a 应对运输和装配过程中破损处进行修复处理； b) 应采用淡水、清洗剂等对待涂表面进行必要的清洁处理GB∕T_4728．3-2018标准下载，除掉表面灰尘和油污等污染物： 应试验涂层相容性和附着力，整个涂装过程要随时注意涂装有无异常。
3.3.1.1涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻 皮和局部轻微流挂。 3.3.1.2金属涂层表面均匀一致，不允许有漏涂、起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹和掉 ，允许轻微结疤和起皱
施工中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。干膜厚度采用“85一15”规则判定， 即允许有15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的85%。对于结构主体外表面可 采用“90一10”规则判定。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。漆膜厚 度测定点的最大值不能超过设计厚度的3倍。
4.3.3.3.1涂料涂层附着力
当检测的涂层厚度不大于250口m时，各道涂层和涂层体系的附着力按划格法进行，不大于1级； 当检测的涂层厚度大于250um时，附着力试验按拉开法进行，涂层体系附着力不小于3MPa。用于 钢桥面的富锌底漆涂层附着力不小于5MPa
4.3.3.3.2锌、铝涂层附着力
应符合GB/T9793一1997附录A中A.1.4的规
4.4维修涂装和重新涂装
4.4.1涂膜劣化评定
涂层投入使用后，按照桥梁运行管理单位的规定定期检查，进行涂层劣化评定，评定方法依 $04628。根据漆膜劣化情况，选择合适的维修或重涂方式，
维修涂装要求如下： a）当面漆出现3级以上粉化，且粉化减薄的厚度大于初始厚度的50%，或由于景观要求时， 彻底清洁面涂层后，涂装与原涂层相容的配套面漆（1～2）道； b）当涂膜处于(2～3)级开裂，或(2～3)级剥落，或(2～3)级起泡，但底涂层完好时，选择相应 的中间漆、面漆，进行维修涂装； c）当涂膜发生Ri2～Ri3锈蚀时，彻底清洁表面，涂装相应中间漆、面漆。
重新深装安求如下 a）当涂膜发生Ri3以上锈蚀时，彻底的表面处理后涂装相应配套涂层； b M 当涂膜处于3级以上开裂，或3级以上剥落，或3级以上起泡时，如果损坏贯穿整个涂层 应进行彻底的表面处理后，涂装相应配套涂层。
a）小面积维修涂装。先清理损坏区域周围松散的涂层，延伸至未损坏区域50mm～80mm，并应 修成坡口，表面处理至Sa2级或St3级，涂装低表面处理环氧涂料+面漆； b）中等面积维修涂装。表面处理至Sa2%级，涂装环氧富锌底漆十环氧（云铁)漆+面漆； c）整体重新涂装。表面处理至Sa2%级，按照4.2.1要求的涂装体系进行涂装，
4.4.2 钢桥内表面维修或重新涂装底漆宜采用适用于低表面处理的环氧底漆，并宜采用浅色高
体分或无溶剂环氧涂料
4.4.4.3海洋大气腐蚀环境和工业大气腐蚀环境下的旧涂层须采用高压淡水清洁后，再喷砂除锈。 4.4.4.4处于干湿交替区的钢构件，在水位变动情况下涂装时，应选择表面容忍性好的涂料，并能 适应潮湿涂装环境的涂层体系：
4.4.4.5处于水下区的钢构件在浸水状态下施工时应选择可水下施工、水下固化的涂层体
5.1.1耐水性按GB/↑1733的规定进行。 5.1.2耐盐水性按GB/T9274的规定进行。 5.1.3耐化学品性能按GB/T9274的规定进行，使用溶液为5%Na0H和5%HS04水溶液 5.1.4附着力按GB/T5210的规定进行。 5.1.5耐盐雾性能按GB/T1771的规定进行。 5.1.6人工加速老化性能按GB/T1865的规定进行。 5.1.7涂层体系试验后，漆膜表面缺陷评判按GB/T1766的规定进行。 5.1.8涂料的试验方法见附录B。
对于怀疑有油污污染的区域，用粉笔划一条直线贯穿油污区域。如果在该区域内，粉笔线 条变细或变浅，说明该区域可能被油污污染； b）醇溶液试验法一一适用于所有钢结构表面 对于怀疑有油污污染的部位，用蘸有异丙醇的脱脂棉球擦拭，并将异丙醇挤入透明的玻璃 管中。加入2～3倍的蒸馏水，振荡混合约20min。以相同体积的异丙醇蒸馏水溶液为参照，如 果溶液呈混浊状，表明钢结构表面有油污污染。 2.4表面灰尘清洁度按GB/T18570.3的规定进行。
5.2.5表面可溶性氯化物按GB/T18570.6和GB/T18570.9的规定进行。
5.3.1.1湿膜厚度按GB/T13452.2的方法6规定进行。 5.3.1.2干膜厚度按GB/T13452.2的方法5规定进行。
5.3.1.1湿膜厚度按GB/T13452.2的方法6规定进行。
6.1.2 抽检的产品包装完整，标志清晰。 采用电动或气动搅拌装置
6.1.3 3采用电动或气动搅拌装置，确保抽检产品均匀
6.2.1涂层性能的检测项目见表8。 6.2.2进场涂料检测项目由监理、施工方及涂料供应商从附录B中所列项目中选定。 6.2.3现场涂层检测项目按照4.3.3执行
6.3.1涂层性能的检测为型式检验，应由涂料供应商提供国家认可检测机构出具的涂层性 的检测报告。
3.2进场涂料检测结果全部符合本标准的要求为合格。检测结果有一项指标不符合要求时，允 不符合要求的项目进行复验，复验结果仍不符合要求，则判该批产品为不合格。 3.3现场涂层检测结果全部符合4.3.3条款为合格。检测结果有一项指标不符合要求时，都应 场处理至合格后方可进入下道工序。
7.1.1涂装作业安全、卫生应符合GB6514、GB/T7691、GB/T7692和GB/T50212的有关规定。 7.1.2涂装作业场所空气中有害物质不超过最高容许浓度。 7.1.3施工现场应远离火源，不允许堆放易燃、易爆和有毒物品。 7.1.4涂料仓库及施工现场应有消防水源、灭火器和消防工器具，并应定期检查。消防道路应畅通。 7.1.5密闭空间涂装作业应使用防爆灯、器具，安装防爆报警装置；作业完成后油漆在空气中的挥 发物消散前，严禁电焊修补作业。 7.1.6施工人员应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳动保护用品。 7.1.7所有电器设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工作结束后应切断电源。 7.1.8工作平台的搭建应符合有关安全规定。高空作业人员应具备高空作业资格。
设计文件或设计变更文件； 涂料出厂合格证和质量检验文件，进场验收记录； 钢结构表面处理和检验记录； 涂装施工记录（包括施工过程中对重大技术问题和其它质量检验问题处理记录）； 修补和返工记录； 其它涉及涂层质量的相关记录。
大气区腐蚀种类见表A.1。
表A.1大气区腐蚀种类
A.2.1按水的类型将浸水区腐蚀环境分为两种类型：淡水（Im1)，海水或盐水（Im2）。
A.2.1按水的类型将浸水区腐蚀环境分为两种类型：淡水（Im1），海水或盐水（Im2）。 A.2.2按照浸水部位的位置和状态，将浸水区分为三个区域：
水下区：长期浸泡在水下的区域： 干湿交替区：由于自然或人为因素水面处于不断变化的区域； 浪溅区：由于波浪和飞溅致湿的区域。
环境定义为一种腐蚀类型
钢桥用车间底漆技术要求和试验方法见表B.1。
钢桥用车间底漆技术要求和试验方法
YB／T 4902-2021 绿色设计产品评价技术规范 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋.pdf天漆技不要求和试验方
表B.2 钢桥用防锈底漆技术要求和试验方法
注1：无机富锌底漆包括醇溶型无机富锌底漆和水性无机富锌底漆； 注2：如果富锌底漆采用鳞片状锌粉作填料，可降低锌粉用量，但漆膜表面电阻率应不大于10”Ω； 注3：无机富锌底漆用于防滑摩擦面时，不挥发份中的金属锌含量大于等于70%； 注4：耐热性能为用于钢桥面的富锌类防锈底漆的检测项目； 注5：抗滑移系数为用于防滑摩擦面的无机富锌涂料检测项目，
环氧封闭漆技术要求和试验方法见表B.3
表B.3环氧封闭漆技术要求和试验方法
环氧中间漆技术要求和试验方法见表B.4
耐候面漆技术要求和试验方法见表B.5
DB44／T 1772.1-2015 电动汽车用动力电池污染评定方法 第1部分：镍氢电池.pdf表B.5 面漆技术要求和试验方法