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TCCPA 4—2017（TCBMF 18）预制混凝土箱涵工艺技术规程.pdf1.2.1制作箱涵用混凝土抗渗等级应符合设计要求，当设计无要求时，混凝土抗渗等级不应低 P8。 1.2.2有抗冻要求的混凝土应符合抗冻设计等级的要求
5. 1. 3混凝土配合比设计
混凝土配合比应按照JGJ55的规定进行设计，并在材料试验的基础上经过计算、试配、调整 确定
GB/T 40185-2021 牙膏中5种氯铵类抗菌剂的检测方法 高效液相色谱法5.1.4混凝士拌合物工作性
采用浇注加插入振捣成型时，混凝土拌合物的落度宜控制在30mm～100mm；采用浇注加附 壁振动成型时，混凝土拌合物的落度宜控制在120mm～200mm；采用浇注不加辅助振动成型时， 混凝土拌合物的落扩展度指标宜控制在550mm～650mm；采用芯模振动成型时，混凝土拌合物 的维勃稠度宜控制在20s~60s。
5.1.5.1混凝土拌合前，根据当日环境温湿度和骨料含水率出具“混凝土配合比通知单”。 5.1.5.2混凝土制备宜采用自动计量系统的搅拌设备。所用计量器具应在有效期内使用，并定期 校准。 5.1.5.3严格按混凝土配合比配料，各种原材料称量允许偏差：水泥、水、外加剂、掺合料为 土1%，粗、细骨料为士2%。 5.1.5.4搅拌第一盘混凝土时，搅拌机应先充分润湿，并按配合比增加水泥用量10%。 5.1.5.5混凝土宜采用强制式搅拌机搅拌，净搅拌时间：干硬性混凝土不少于120s，塑性混凝土 不少于90s，混凝土料拌合均匀，当添加粉状外加剂或掺合料时，搅拌时间应适当延长。 5.1.5.6冬季生产，当环境温度低于5℃时，应对骨料和水进行预热，搅拌的混凝土拌合物温度 不宜低于10℃。夏季生产，搅拌的混凝土拌合物温度不宜高于30℃。 5.1.5.7混凝土拌合物应随拌随用，在初凝前使用完毕。环境温度高于25℃时，混凝土拌合物停 放时间不宜超过45min；环境温度低于25℃时，停放时间不宜超过60min。
5.1.6混凝土质量检验与控制
5.1.6.1混凝土拌合物落度、维勃稠度或落扩展度应控制在要求范围内，每班至少测定一次。 测定方法应符合GB/T50080的要求。 5.1.6.2在混凝土浇注地点，随机抽取混凝土试样制作抗压强度试块，每班或每100m至少抽样 一次，每次3组。其中1组与箱涵同条件养护后再进行标准养护，用于检验评定28d强度，另2组 与箱涵同条件养护，测定脱模强度和出厂强度。试块制作应符合GB/T50081的要求。 5.1.6.3在混凝土浇注地点，随机抽取混凝土试样制作抗渗试件，配合比发生变化或同一配合比 每500m3混凝土制作抗渗试件一组。试块制作应符合GB/T50082的要求。 5.1.6.4混凝土质量控制应符合 GB50164的规定。
5. 2. 1一般规定
5.2.1.1钢筋骨架用钢筋品种、等级应符合设计规定，钢筋直径、骨架尺寸、纵筋数量及长度、 环筋间距、端口加强筋等应按设计和GB50204的要求加工。 5.2.1.2钢筋骨架可采用自动焊接或人工焊接成型。 5.2.1.3钢筋骨架应有足够的刚度，接点牢固，不得松散、倾斜和扭曲变形。 5.2.1.4钢筋骨架制作顺序为：内层环筋→内层纵筋→承口、插口端口加强筋→外层纵筋→外层 环筋→内外层支撑筋。
筋网片应符合GB/T1499.3的要求。
5. 2. 2 钢筋加工
表1钢筋加工尺寸允许偏差
5.2.2.2钢筋弯曲应符合设计要求， 机时应保持平衡、匀速，防止平面翘曲，成型 后表面无裂纹。对弯弧精度要求较高时， 宜在模压弯弧机上进行
5.2.3钢筋焊接成型
.2.3.1钢筋骨架焊接成型宜在符合设计要求的靠模上制作。 5.2.3.2首件钢筋骨架焊接成型后应进行自检，自检内容为钢筋骨架尺寸、环筋和箍筋间距、钢 筋搭接长度、钢筋焊接质量，检验合格后方可批量加工生产。 5.2.3.3内、外层环筋的连接接头应相互错开，所有钢筋的交叉点可全焊或梅花点焊，焊接应牢 固。网片搭接应在最小受力处进行
5.2.4钢筋骨架质量控制
5.2.4.1焊缝不得出现过火烧伤、咬肉、气孔及夹渣现象，不得有漏焊、脱焊之处， 合JGJ18的要求，焊接后焊丝及焊渣清除干净。 5.2.4.2内、外层环筋的连接应符合设计要求，内外层环筋采用焊接连接时，露出钢筋内外侧的 长度不应超过15mm。 5 2 4 3例能是加尽分许偏关回表 2
表2钢筋骨架尺寸允许偏差
5.2.5承插口钢环制作（顶进箱涵用）
5.2.5.1钢环尺寸、钢板厚度和倒角应符合设计要求。插口钢环和承口内钢环可采用宽度和厚度 符合要求的扁钢制作。 5.2.5.2钢板下料宜采用剪板机或自动气割裁剪。裁剪后的钢板应平整，无翘曲、变形。 5.2.5.3钢环倒角宜采用机械加工或自动气割。自动气割后应打磨平整。 5.2.5.4承插口钢环接缝宜采用双面熔透焊接或坡口焊接，焊缝应连续、饱满。 5.2.5.5钢板圆弧部分经卷板加工后模压定型，钢环组焊成型应在专用靠模上完成。每边拼接焊 缝不得超过3条。
5. 2. 6辅助配件
2.6.1箱涵的辅助配件有吊装孔、注浆孔、预埋钢板、箱涵连接穿筋孔道及各种锚固钢筋。 辅助配件均应按设计要求加工和定位。
CBMF 182017
CBMF 182017
5.2.6.2吊装孔处应按设计要求配置钢筋，以保证吊装孔周边涵体混凝土不被损伤 5.2.6.3预埋钢板上的预埋筋宜采用穿孔塞焊，填焊饱满，磨平钢板表面。 5.2.6.4螺栓孔应保证孔道畅通、内圆面平整
5.3.1模具构成单元
箱涵模具主要由底模（底板）、内模、外模、承口模、插口模、调整螺杆及锁紧配件等组成。 5.3.2模具清理 5.3.2.1模具组装前，清理模具表面及各部件结合面混凝土残留物，保证表面光洁。 5.3.2.2检查各部件结合部密封胶条完好状况，按要求更换、补齐。 5.3.2.3模具所有表面均喷涂脱模剂，不得漏涂或积聚、流尚
5.3.3模具组装与检测
5.3.3.1模具组装
模具组装按模具构造设计要求顺序进行，模具组装时按箱涵设计要求安装钢筋骨架及预 配件。 3.3.2模具检测 模具进场时应按模具设计或附录A的要求检查外观质量和尺寸偏差，箱涵生产前应按表3 求检测模具组装后的尺寸偏差和安装质量，
模具组装按模具构造设计要求顺序进行，模具组装时按箱涵设计要求安装钢筋骨架及预 已件。
5.3.3.2模具检测
表3模具生产组装检测技术要求
表3模具生产组装检测技术要求 单位为毫米
5.4. 1浇注振动成型工艺
5.4.1.1成型前应检查钢筋骨架、预埋件及止水胶条的安装，合格后方能进行混凝土浇注。 5.4.1.2根据混凝土拌合物特性、骨料粒径大小、钢筋骨架的疏密程度选择合适的辅助振动器， 其技术参数包括：功率、激振力、振动频率、振幅、插入式振动棒直径和软轴长度等 5.4.1.3混凝土应分层加料，分层振捣密实。每层加料厚度为300mm～400mm，送料斗出口应处 于加料中心位置，确保加料均匀。 5.4.1.4采用插人振捣成型时，振捣棒快插慢提，插入深度控制在进人下层50mm～100mm，插 人点间距应小于振捣器有效作用半径，并按一定方向移动，不应漏振。振捣过程中振捣棒不得碰撞 钢模和预理件。 5.4.1.5采用附着式振动器成型时，加料高度达500mm左右时开始起振，边振动边加料，保持 到混凝土浇注完毕。
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混凝土拌合物性能而变化，以混凝土表面液化为准。 5.4.1.7混凝土浇注完成后，及时清除上端面余料，进行初步抹面。在混凝土终凝前，完成上端 面处理，使端面光洁、平整并与钢模上端基准面平齐。 5. 4. 1. 8及时置上养护罩，进人静停阶段。
5.4.2芯模振动成型
5.4.2.1成型主要工艺参数见表4
表4芯模振动成型主要工艺参数
5.4.2.2喂料振动成型应符合以下规定
a）空模时不应启动振动器，模内混凝土科未加到规定高度时不直后动振动器； b）调整混凝土喂料装置，确保混凝土均匀喂人内、外模间空腔内； c）启动喂料机，将下料口对准注料位置连续均匀喂料；待混凝土料喂至300mm～500mm高 度时开启振动器，并由低向高逐步增大振动频率；当喂至箱涵模上端时，应及时成型端口； d）移动插口加压装置于箱涵上方，落下插口成型模，向下施加压力，适当加大振动频率，继 续振动至插口成型到位为准； e）关闭芯模振动器，待完全停振后，退回加压装置。 5.4.2.3对成型后的箱涵上部进行表面修整。 5.4.2.4先慢后快地脱出内模，采用专用吊具将外模与箱涵一起平稳吊离工作坑，放至养护区平 整的地面上。 5.4.2.5松开外模与底盘的锁紧装置，垂直、平稳地吊起外模，箱涵连同底盘一起进入养护工序 5.5养护 5.5.1箱涵养护分自然养护和蒸汽养护，除芯模振动成型的箱涵可采用自然养护方式外，其他工 艺成型的箱涵宜采用蒸汽养护。 5.5.2蒸汽养护制度分为静停、升温、恒温和降温4个阶段，应根据不同环境、不同材料、不同 工艺，经试验确定。蒸汽养护制度可参照表5执行。
5.5.3养护过程中，应严格控制蒸养温度，每小时测温一次，根据测温结果调整供汽量并做好 记录。
5.5.3养护过程中，应严格控制蒸养温度，每小时测温一次，根据测温结果调整供汽量并做好
5.6脱模、起吊与后期养护
.6.1.1箱涵脱模时，混凝土强度不宜低于设计强度的65%（立即脱模成型工艺除外）。脱模
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的箱涵表面温度与环境温度之差不宜大于20℃。 5.6.1.2脱模时，应按模具设计要求顺序拆模。 5.6.1.3模板拆除前，先拆卸预埋件、调整螺杆及锁紧配件。 5.6.1.4将模板与箱体平稳顶拔松开，移出模板，不得强行撬动和锤击。 5.6.2起吊 5.6.2.1箱涵起吊时混凝土强度应符合设计要求，当设计无要求时，不宜低于设计强度的75%。 5.6.2.2箱涵起吊采用专用吊具进行。起吊应缓慢、平稳，不宜紧急制动 5.6.2.3顶进箱涵起吊时，可先用千斤顶将钢承口脱离底模，后用吊具缓慢吊离。 5.6.2.4箱涵需翻转时，宜采用专用吊具或翻转台座。翻转时应保持吊装平稳
的箱涵表面温度与环境温度之差不宜大于20℃ 5.6.1.2脱模时，应按模具设计要求顺序拆模。 5.6.1.3模板拆除前，先拆卸预埋件、调整螺杆及锁紧配件。 5.6.1.4将模板与箱体平稳顶拔松开，移出模板，不得强行撬动和锤击
.6.2.1箱涵起吊时混凝土强度应符合设计要求，当设计无要求时，不宜低于设计强度的75%。 6.2.2箱涵起吊采用专用吊具进行。起吊应缓慢、平稳，不宜紧急制动。 6.2.3顶进箱涵起吊时，可先用千斤顶将钢承口脱离底模，后用吊具缓慢吊离。 .6.2.4箱涵需翻转时，宜采用专用吊具或翻转台座。翻转时应保持吊装平稳
在干燥气候条件下，应加强对箱涵脱模后的后期养护，使箱涵保持湿润。酒洒水时间不宜少 d，且 （2~3) 次/d。
5.7浇注密封胶及防护处理
5.7.1浇注密封胶（有要求时）
流仕密 5.7.2钢环防腐 5.7.2.1顶进箱涵的承插口钢环应进行油漆防腐处理，油漆应在密封胶硬化后涂刷 5.7.2.2涂刷油漆前应对承插口钢环表面进行除锈处理。防腐用油漆应根据设计要求选择 5.7.2.3防腐油漆可采取涂刷或喷涂的方法QYYX 0002S-2014 云南雪域印象生物科技有限公司 玛咖片（压片糖果），漆层的厚度应符合设计规定。
箱涵检验试验项目有 混凝土抗渗等级、接头密封性 能及外压荷载。箱涵检验和试
乙标识、购存、出厂与运输
7.2.1箱涵堆放场应坚实平整，排水流畅。 7.2.2箱涵采用立式堆放时，底部与地面间、箱涵与箱涵间应支设柔性衬垫；采用卧式 不应有倾斜
7.2.3箱涵堆放层数
当采用卧式堆放时，内高不大于2000mm的箱涵，堆放层数不宜超过2层；内高大于2000mm 的箱涵，堆放层数宜为1层。当采用立式堆放时，堆放层数不宜超过3层
7.3.1箱涵出厂时应随带企业统一编号的产品合格证，其内容包括：工程名称、制造企业名称、 商标、规格型号、生产日期、出厂日期、混凝土强度等级、混凝土抗渗级别、检验部门签章等。 7.3.2箱涵出厂时，混凝土抗压强度不应低于混凝土设计强度等级值。 7.3.3箱涵在装卸、运输过程中应轻起轻落，防止碰撞。 7.3.4运输过程中SB/T 10259-1995 叶轮关风器 ，箱涵与车厢绑扎牢固，底部宜支设垫木，防止窜动与滑移