JB／T 8881-2020标准规范下载简介：

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JB／T 8881-2020 滚动轴承 渗碳轴承钢零件 热处理技术条件.pdf

注：放大倍数为500倍。

4.2.4显微组织及硬度

4.1渗碳一次淬火+高温回火后的表层显微组织

YD/T 2339.1-2011 射频同轴电缆敷设用附件 第1部分：馈线卡具图3第二级别图（渗碳层网状碳化物）

轴承零件经渗碳一次火+高温回火后的渗碳层显微组织应为细小、均匀分布的珠光体类型 寸允许存在少量残留奥氏体和一定数量断续状细小针状碳化物，应符合第三级别图规定的第1 3级，如图4所示。渗碳淬火后不进行高温回火的零件，可不做此要求。

JB/T8881—2020

注：放大倍数为500倍。

图4第三级别图（渗碳一次淬火+高温回火后的渗碳层显微组织）

图4第三级别图（渗碳一次淬火+高温回火后的渗碳层显微组织）

JB/T88812020

4.2.4.2渗碳泽回火后的表面硬度和表层显微组织

第四级别图（渗碳一次淬回火后的渗碳表层显

注：放大倍数为500倍。

JB/T88812020

图5第四级别图（渗碳一次淬回火后的渗碳表层显微组织）（续）

零件经渗碳二次淬回火后的表层显微组织由隐晶、细小针状或细针状马氏体、一定量的二次 残留奥氏体组成，如图6所示。G20Cr2Ni4钢制及淬硬层深度≥2.5mm的轴承成品零件，允 一定程度的细针状马氏体和少量断续状的残余针状碳化物。

第1级 第2级 图6第五级别图（渗碳二次淬回火后的渗碳表层显微组织）

注：放大倍数为500倍。

五级别图（渗碳二次淬回火后的渗碳表层显微组

轴承零件经渗碳一次淬回火或二次淬回火后表面硬度和表层显微组织应符合表2的规定。

表面硬度和表层显微组

表2表面硬度和表层显微组织（续）

4.2.4.3心部显微组织及心部硬度

碳一次泽回火或二次率回火后 激组织应为板条状马氏体、贝氏体，并充许存

注：放大倍数为500倍。

图7第六级别图（心部显微组织）

JB/T88812020

表3心部硬度和心部显微组织

4.2.4.4表面硬度差

当淬硬层深度<2.5mm时，经渗碳热处理的同一零件的表面硬度差不应大于2HRC。

经渗碳热处理后的轴承零件脱碳层深度或表面软点不应超过单边加工余量的2/3，成品零件不允 有脱碳或软点。

经渗碳热处理后的轴承零件不允许有裂纹。

里后的轴承套圈允许的变形量应符合表4的规定，

表4轴承套圈渗碳热处理后充许的变形量

4轴承套圈渗碳热处理后允许的变形量（续）

当套圈外径>400mm时，滚道工作表面的单边加工余量不应少于0.5mm，成品零件的淬硬层深度应符合表2 的规定。

当淬硬层深度<2.5mm时，经回火稳定性试验的渗碳轴承零件相应点的硬度差不应大于1H

检验方法按表5的规定。

附录A （规范性附录） 率硬层深度的测量方法

按照GB/T9450一2005的规定测量淬码 当淬硬层深度≥2.5mm时，表面至淬硬层深度的40%处，其硬度值不低于58HRC。

将渗碳零件或试样从渗碳炉中取出后直接淬火，然后将其压断。断口上渗碳层部分呈银白色 渗碳部分呈灰色纤维状。也可将断口磨平、抛光后，用4%（质量分数）硝酸酒精浸蚀，渗碳月 色，未渗碳部分呈灰色。

将渗碳成品零件或试样缓冷至室温后制成金相试样，用4%（质量分数）硝酸酒精浸蚀，用金相显 微镜在放大100倍下观察。在平衡状态下组织的过共析层加共析层，再加上二分之一过渡层即为渗碳层 深度。

本规程适用于特大型轴承套圈滚道表面开口缺陷的着色渗透检测。

B.2.1.1显示痕迹长宽比≥3的缺陷为线状缺陷（或条状缺陷）。 B.2.1.2显示痕迹长宽比<3的缺陷为圆状缺陷（或椭圆状缺陷）。 B.2.1.3因机械加工等造成的表面痕迹显示为伪缺陷显示（或无关显示），除此以外的显示均属缺陷显 示（或相关显示）。对于伪缺陷显示，需经清洗后重新检验、确认

B.2.1.1显示痕迹长宽比≥3的缺陷为线状缺陷（或条状缺陷）。 B.2.1.2显示痕迹长宽比<3的缺陷为圆状缺陷（或椭圆状缺陷）。 B.2.1.3因机械加工等造成的表面痕迹显示为伪缺陷显示（或无关显示），除此以外的显示均属缺陷显 示（或相关显示）。对于伪缺陷显示，需经清洗后重新检验、确认

B.2.2.1主要尺寸≥0.5mm的显示为缺陷显示（或相关显示）。 B.2.2.2特大型轴承套圈滚道表面不允许存在以下类型的缺陷（对有特殊质量要求的零件，可另行 规定）： a）长度≥1.5mm的单个线状缺陷； b）直径≥1.5mm的单个圆状缺陷（或长轴尺寸≥1.5mm的椭圆状缺陷）； c）单个圆状缺陷的尺寸<1.5mm，但在一直线上或相邻有超过4个（含4个）圆状缺陷同时存 在，且其边缘间距≤2mm。

B.2.2.1主要尺寸≥0.5mm的显示为缺陷显示（或相关显示）。 B.2.2.2特大型轴承套圈滚道表面不允许存在以下类型的缺陷（对有特殊质量要求的零件，可另行 规定）： a）长度≥1.5mm的单个线状缺陷； b）直径≥1.5mm的单个圆状缺陷（或长轴尺寸≥1.5mm的椭圆状缺陷）； c）单个圆状缺陷的尺寸<1.5mm，但在一直线上或相邻有超过4个（含4个）圆状缺陷同时存 在，且其边缘间距≤2mm。

B.3检测用材料及灵敏度校验

B.3.1检测用材料及其要求

B.3.2检测灵敏度校验

洁的溶剂中进行清洗，并经干燥处理后妥善保养

B.4轴承零件检测表面要求

B.4.1在轴承零件被检表面进行着色检测前TZZB 1559-2020 精铸高强度汽车拨叉，应将影响着色渗透液渗入缺陷的物质或影响着色检测灵 敏度的物质清除干净（如锈蚀、油污、涂料和防锈液等）。

被检轴承零件表面符合检测要求后，即可施加着色渗透液，施加着色渗透液过程如下： a）施加着色渗透液可用毛刷涂布，也可采用喷罐喷涂。 b）渗透时间一般为15min。如果要检验细微裂纹，渗透时间可延长至30min。在规定渗透时间内， 应每隔若于分钟再重新涂布着色渗透液，时间间隔以涂布的着色渗透液不干洞为准，

轴承零件表面多余的着色渗透液需用清洗液清除。清洗时，先用清洁且已晓吸清洗液的白布 持毛头的其他织物）进行擦拭，再用清洁的软纸或白布（或不带毛头的其他织物）擦干净。

将被检轴承零件表面清洗后，即可施加显像液，应注意： a）施加显像液采用喷罐喷涂，喷涂时应控制距离（300mm左右为宜）和连续喷涂时间，保证喷涂 后的显像液为均匀的薄层； b）使用喷罐喷涂显像液时，显像液层次切忌过多过厚； c）使用喷罐喷涂显像液时，应避免风向影响喷涂质量。

缺陷痕迹应在自然光或白光照度（5001x）下用目视观察，缺陷检验方法如下： a）缺陷观察应在喷涂显像液后30min内完成。在显像液喷涂后的5min～10min内一般大缺陷已 经显示，在显像液喷涂后的20min～30min内一般小缺陷均被显示。上述观察所发现的缺陷痕 迹需用红色特种铅笔圈出标示。 b）零件被检测表面面积过大时，可按具体情况分段（或分区）进行渗透检测，段（或区）之间应 有20mm左右的重叠段（或区）。

JJG 1089-2013 渗透压摩尔浓度测定仪检定规程版权专有侵权必究 + 书号：15111·15958 定价：21.00元