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SY／T 0538-2021 管式加热炉规范.pdfa）螺旋管立式管式加热炉
图1几种管式加热炉结构的典型图
b）被加热介质为单相流，且要求炉管压力降小时，宜采用炉管为螺旋状的管式加热炉 c当建设场地受到严格限制时，宜选用立式管式加热炉
1管式加热炉工艺计算可参照附录A进行。 2设计热负荷宜取额定热负荷的1.1倍，正常工况下，管式加热炉不应高于额定热负荷运行
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5.1.3管式加热炉设计应使传热量分布均匀，多管程管式加热炉设计应使各管程水力学对称。 5.1.4管式加热炉的管程数宜尽量少，炉管直径和管程数的选择应使介质流速合理和压力降在允许范 围内。 5.1.5对于气化介质，每程从入口到出口应为单一流路。 5.1.6当被加热介质为原油、单面辐射、管心距为2倍管子公称直径的单排管时，辐射管表面平均热 流密度为22kW/m²~28kW/m²。 5.1.7辐射段和对流段的任何炉管，管内介质的流动状态不宜出现层流区。 5.1.8炉管内介质的质量流速宜为1290kg/（m²·s）～2400kg/（m²·s）。在最小流量下，管内介质的质 量流速不宜低于980kg/（m?·s）。 5.1.9炉管内膜结垢热阻M，当被加热介质为脱水原油、温度小于260℃、流速大于或等于1150kg/（m·s） 时，可取0.000516m²·K/W。炉管外膜结垢热阻M，燃油时可取0.0086m²·K/W；当燃气或燃油采 有效吹灰措施时，可取0.0043m²·K/W
a）自然通风燃气式燃烧器α=1.20 b）自然通风燃油式燃烧器α=1.25 c）强制通风燃气式燃烧器a=1.15 d）强制通风燃油式燃烧器a=1.20。 5.2.4管式加热炉炉体表面散热损失根据占总输人热量的百分率确定：无空气预热系统时，不应大于 1.5%；有空气预热系统时，不应大于2.5%。 5.2.5设计热负荷下的体积热强度，燃油时不应超过125kW/m；燃气时不应超过165kW/m²。 5.2.6排烟温度应确保尾部换热面金属表面温度高于烟气露点温度，防止加热炉尾部换热面的露点 腐蚀。当燃料中的含硫量大于0.1%，且在设计参数 结构或选材上缺乏有效的防止露点腐蚀措施时， 尾部换热面最低金属表面温度不应低于图2的数值
图2燃料含硫量与最低金属表面温度的关系
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6.1.2常用炉管材料宜符合GB/T9948，炉管材料的最高使用温度应符合表1
表 1 常用炉管材料及最高使用温度
6.1.3所有炉管和管线均应为无缝钢管
6.1.4被加热介质属于SY/T0599规定的酸性环境的管式加热炉，炉管材料的选用除应符 外，还应符合 SY/T 0599 的有关规定。
炉管设计寿命应采用10
6.2.2炉管计算厚度应按公式（1）计算：
pD。 +C 2[0]' + p 001000100000000000000t0000.
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炉管腐蚀裕量宜根据所选炉管材料的腐蚀速率和设计寿命按公式（2）计算，如无腐蚀速率 寸，可按表2选取。
式中: 一腐蚀速率，单位为毫米每年（mm/a）； L设计寿命，单位为年 (a)。
6.2.5管壁设计温度应按公式（3～公式（9）计算：
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式中： a 管壁设计温度，单位为摄氏度（℃）； S 管壁最高温度，单位为摄氏度（℃）； 温度裕度，不应小于15℃， 单位为摄氏度（℃）； 右 管内介质平均温度，单位为摄氏度（℃） 通过流体膜的温差，单位为摄氏度（℃）； 通过焦层或垢层的温差，单位为摄氏度（℃）； 通过管壁的温差，单位为摄氏度（℃）； 9 炉管外表面最高热流密度， 单位为瓦每平方米（(W/m）； h 管内流体传热系数，单位是瓦每平方米摄氏度[W/（m²·℃)]； D。 炉管外径，单位为米(m) D 炉管内径，单位为米(m) S 焦层或垢层的厚度（对易结焦的炉子S可取0.003m），单位为米（m）； 焦层或垢层的热导率，单位为瓦每米摄氏度「W/(m·℃)】； 管壁金属的热导率，单位为瓦每米摄氏度[W/(m·℃)]； S 管壁平均厚度，单位为米（m）； F 炉管周向辐射热流密度变化因数，查图3 F 炉管纵向辐射热流密度变化因数（对短宽炉膛取1.0；对狭长炉膛取1.5）； F 管壁金属温度对辐射热流密度的影响因数； 9 炉管外表面平均辐射热流密度，单位为瓦每平方米（W/m）； 辐射段炉管外表面平均对流热流密度，单位为瓦每平方米（W/m²）： S 辐射段烟气平均温度，单位为开尔文（K）； T一计算点管壁金属温度，单位为开尔文（K)。 .6炉管的许用应力应符合GB/T150.2中的规定，GB/T150.2中未规定的炉管许用应力应符合 /T3037的规定。 .7炉管外径宜按下列规格选用： 60.3mm、88.9mm、101.6mm、114.3mm、127mm、141.3mm、152.0mm、168.3mm、219.1mm 3.1mm。
1对流段炉管充许加买或翅片以增天其传热面积（燃油管式加热炉不直采用翅片管），扩 钉头和翅片应与炉管成为一体，用完全熔透的焊接方法制造，接触面应密合。
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5扩面部分材料最高便
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6.4.4所有弯头的壁厚应包括冲蚀和腐蚀裕量 6.4.5弯头应采用无缝弯头。 6.4.6弯头与炉管应采用全焊透焊接连接。 6.4.7弯头常用管心距宜按表6选用，并优先选用A系列
表6 180°弯头管心距
6.5配管、端头和集合管 6.5.1炉膛外配管的腐蚀裕量，应符合6.2.3的规定 6.5.2集合管应采用拔制或整体补强汇管。 6.5.3集合管的端部和炉管的出口端部均应设计坡口，以备焊接。 6.5.4汇管内截面积与分支管内截面积总和之比：当管内介质为液体时，应为1.2～2.0；当管内介 质为气体时，不应小于1.0。 6.5.5需要打开检查时，端部接头可采用法兰连接。 6.5.6不应采用螺纹连接。 6.5.7需要低点排污和高点放空时，其位置应设在炉外 6.5.8转油线的材料应与炉管材料相同
6.5 配管、端头和集合管
5.6.1管宜为整根无拼接，如需拼接时，应采用全焊透结构，最小拼接长度不应小于500mm，单 根炉管的对接焊缝不应超过一条。 6.6.2辐射管中心线距炉墙内表面的距离应为管子公称直径的1～1.5倍。 6.6.3对流室两侧的对流管中心线距炉墙内表面距离应为管子公称直径的1倍。 6.6.4炉管伸出两端管板外表面的距离不应小于表7所列尺寸。
表7炉管伸出两端管板外表面的距离 A
6.6.5炉管的设计宜考虑正常运行时的膨胀量，并留出足够的膨胀空间
.5炉管的设计宜考虑正常运行时的膨胀量，并留出足够的膨胀空间
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6.7 管架 (管板)
表8管架（管板）常用材料最高使用温度
6.7.9铸件的许用应力值应乘以0.8的铸
寿件的许用应力值应乘以0.8的铸造系数。
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7.1.1加热炉炉墙、烟风道、辅助设备、管道及阀门应具有良好的密封和保温性能。当周围环境温度 为20℃时，距门（孔）300mm以外的炉体外表面温度不得超过60℃。 7.1.2炉衬结构的设计应允许所有部件均能适当膨胀。采用多层或复合衬里时，接缝不应连续贯穿衬里， 7.1.3除另有规定外，任何一层耐火材料的许用工作温度至少应高出计算热面温度165℃。辐射和遮蔽 段耐火材料的最低许用工作温度应为980℃。 7.1.4燃烧器砖的最低使用温度应为1650℃。 7.1.5人孔门至少应采用与周围耐火层有同样隔热性能的耐火材料进行防护，避免直接辐射。 7.1.6除采用浇注结构炉衬外，在炉壁钢板内侧宜涂防腐层
7.2浇注衬里结构 7.2.1水硬性浣注料衬里适用于加热炉的所有部分，浣注料种类应按使用温度选取并应符合SH/T 3115的有关规定。 7.2.2双层浇注料衬里，热面层的最小厚度应为75mm。锚固件应支承住每层衬里。 7.2.3注料衬里厚度大于50mm时， 锚固件的高度应贯穿该衬里厚度的70%，其顶部距热表面的距 离不应小于12mm 7.2.4锚固件应为方形布置，最大间距应为衬里总厚度的3倍，但在炉壁不应超过300mm，在炉顶 不应超过225mm。为避免形成连续剪切面，锚固件的叉口方向应交错排列。 7.2.5衬里总厚度不超过150mm时，锚固钉最小直径应为5mm；超过150mm时，锚固钉最小直径 应为6mm 7.2.6弯头箱、尾部烟道、烟风道和烟肉的衬里厚度不应小于50mm。 7.2.7燃烧器砖砌体和预烧成型制品的周围应留有膨胀缝。 7.2.8密度大于或等于970kg/m的衬里，允许加入金属纤维进行加强，加人的金属纤维量不应大于 干混料量的3%。 7.2.9当燃料中包括钠在内的重金属总量超过250mg/kg时，暴露的热面层应采用低铁（铁含量不 大于1%）或重质浇注料。重质浇注料密度至少为1800kg/㎡，其集料中Al,0;的含量不应小于40%， Si0, 的含量不应大于 35%。
7.3.1层状或模块结构的陶瓷纤维可用于加热炉除烟卤、烟道之外的所有部位，其性能要求应符合 SHT 3128的有关规定。 7.3.2用于热面层的陶瓷纤维毯的最小厚度应为20mm、密度不应小于128kg/m²；用于背层的陶瓷 纤维毯的最小密度应为90kg/m。用于热面层的陶瓷纤维板，厚度不应小于38mm，密度不应小于 240kg/m，当烟气温度低于1100℃时，其最大尺寸应为600mm×600mm；当烟气温度超过1100℃ 时，其最大尺寸应为450mm×450mm。 7.3.3任何一层陶瓷纤维的许用工作温度应比计算的热面温度高280℃。 7.3.4陶瓷纤维毯热面层的锚固件至所有边沿的最大距离应为75mm。 735炉顶错固件按长方形排列、其间距不应超过以下数值
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7.4.1采用浇注热面层时，最小厚度为75mm。 7.4.2锚固系统应对各层都具有固定和支承作用。 7.4.3对每种炉衬，锚固件的型式和安装应符合7.2和7.3的要求。 7.4.4任何一层材料许用工作温度均应符合7.1、7.2和7.3的要求。 7.4.5隔热块应由工作温度至少为900℃的硅酸钙或矿渣棉制成。隔热块只可用作背衬材料，但当液 体燃料中的硫含量超过1%（质量分数）或气体燃料中硫化氢含量超过100mg/kg时不允许采用。 7.4.6如果燃料中含硫量超过10mg/kg，而采用隔热块或陶瓷纤维作为背衬保温时，壁板上应涂覆防 护涂料，防护涂料的许用工作温度不应小于180℃。 7.4.7 如果采用隔热块或陶瓷纤维作为浇注料的背衬层，应将其隔离以防止水从浇注料中渗出。
背衬材料的隔热块和陶瓷纤维的密度不应小于
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表9结构钢的强度折减系数
8.2荷载和荷载效应组合
8.2.1荷载分为永久荷载（恒载）、可变荷载（活荷载）和偶然荷载三类。钢结构的设计荷载至少应 包括永久荷载、风荷载、地震荷载和温度荷载。 8.2.2永久荷载（恒载）包括钢结构自重、衬砌结构重、配件重、炉管及管内介质或充水重等。 8.2.3可变荷载（活荷载）包括： a）风荷载：取垂直于钢结构表面的风荷载。 b）平台操作荷载：仅放置零星器材时取2.5kN/m?；需放置较重器材时取3.5kN/m?。 c）雪荷载：仅考虑操作间上的雪荷载。 d)炉顶风机当量荷载：
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1）竖向荷载，取风机加电机重量的1.5倍；
1）竖向荷载，取风机加电机重量的1.5倍； 2）水平荷载，取风机加电机重量的0.3倍。 e）温度作用在钢结构上产生的温度效应。 8.2.4偶然荷载，仅考虑钢结构上的水平地震作用。当管式加热炉建于地震设防烈度7度及以上地区 时，应按 GB 50011进行地震荷载计算。 8.2.5钢结构设计按荷载基本效应组合和偶然效应组合分别计算，取最大荷载进行设计。
e）温度作用在钢结构上产生的温度效应。 4偶然荷载，仅考虑钢结构上的水平地震作用。当管式加热炉建于地震设防烈度7度及以上地区 应按GB 50011进行地震荷载计算。 5钢结构设计按荷载基本效应组合和偶然效应组合分别计算，取最大荷载进行设计。 a）荷载基本效应组合： 永久荷载+风荷载+温度荷载+平台操作荷载+风机当量荷载。 b）荷载偶然效应组合： 永久荷载+地震荷载+25%风荷载+温度荷载+风机当量荷载
a）荷载基本效应组合： 永久荷载+风荷载+温度荷载+平台操作荷载+风机当量荷载。 b）荷载偶然效应组合： 永久荷载＋地震荷载+25%风荷载＋温度荷载+风机当量荷载。
8.3.1管式加热炉宜采用分段预组装结构，辐射室与对流室及对流室与烟肉之间均宜采用螺栓连接 结构。 8.3.2对流段采用扩面管时，则对流室两侧宜采用吊车悬挂式活动侧门。活动侧门与炉体宜采用快开 式模铁连接。 8.3.3辐射室弯头箱与炉体墙板之间及对流室弯头箱门与炉体之间应采用可拆卸式结构。 8.3.4弯头箱应能满足炉管的全部膨胀。弯头箱门衬里和热态下弯头之间的距离不应小于50mm。 8.3.5# 弯头箱及门的壁板最小厚度为4mm，且应有加劲肋以防翘曲。 8.3.6 炉管和弯头的所有荷载应由钢结构支承，不应传递到耐火材料上。 8.3.74 钢结构设计宜考虑所有加热炉部件水平和垂直膨胀。 8.3.8加热炉壁板最小厚度为5mm，且应配设加劲肋以防翘曲。当壁板承受弯曲应力时，最小厚度 为6mm。 8.3.9 加热炉壁板外部焊缝应为密封焊 8.3.10 加热炉结构应能有效支承直梯、斜梯和平台。 8.3.11平顶炉设计应能排除雨水，通过布置构件和排水孔达到排水要求。 8.3.12若配设防火层，从基础面到炉底的主要结构梁柱应有50mm厚的防火层。 8.3.13 结构系统应能有效支承烟风道，在操作和停工时膨胀节不受约束，且不妨碍烟风道部件的 拆卸。
8.4 平台、钢梯和栏杆
8.4.2以下位置应设平台
a）地面不易接近的燃烧器和燃烧器调节机构处： b）对流段两端的维修位置； c）挡板和吹灰器的维修和操作位置； d）地面上无法操作的看火门、辐射室人孔门和仪表管接口处； e）通风机、驱动机和空气预热器等辅助设备操作和维修处。
1.3平台的最小净宽度
a）操作维修平台：900mm；
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.5直梯应从距地面2m处开始设置护圈。直梯进出平台处应设安全栏杆。 .6斜梯的最小宽度应为600mm，踏步的最小宽度应为200mm，踏板间距不应大于250mm，余 项角最大为60°。 .7 所有平台、通道和斜梯均应设扶手
9钢烟窗、烟风道和尾部烟道
.1.1本章适用于烟风道、尾部烟道和圆柱或圆锥形自承重式直立钢烟窗的构设计。 0.1.2钢烟、烟风道和尾部烟道的设计除应符合本文件要求外，还应符合GB50017和GB/T50051 的有关规定。
网烟肉的高度应符合以下
a）自然通风管式加热炉在设计过剩空气系数和最大热负荷工况下，烟的抽力大于炉内烟气流 程总阻力，且炉内负压值不小于0.02kPa； b）国家或地区的环保有关规定。 1.4烟卤和烟风道的净流通面积应按表11 的气体流速确定。
9.2.2烟肉中间各段宜采用全熔透焊连接 9.2.3尾部烟道和烟风道可为法兰连接或焊接结构。 9.2.4与烟肉相连的外部附件应采用密封焊。 9.2.5安装在混凝土基础上的烟卤和烟风道，设计时应防止混凝土温度超过150℃。 9.2.6烟肉和烟风道间不应采用焊接连接。 9.2.7在具有内衬的烟顶部，应设置防浸蚀的金属盖板，保护衬里水平表面免受风雨浸蚀。 9.2.8下列情况下，钢烟卤内宜设衬里： a）防火； b）防止结构筒体接触高温气体； c）防腐蚀； d）烟气温度低于酸露点温度加20℃； e）减少潜在的空气动力不稳定性。 9.2.9对于非耐火特殊衬里的适用性应与供货商协商，并考虑其强度、柔性、热性能及抵抗化牛 的能力。 9.2.10浇注衬里应以适当方式锚固在烟卤、烟风道、尾部烟道上。
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9.2.12烟图、烟风道和尾部烟道应按运输、安装及操作过程中可预见的所有荷载条件下进行设计。 这些荷载应包括永久荷载、可变荷载和偶然荷载。 9.2.13设计荷载应为使结构产生最大效应的荷载组合，但任何情况下，单项荷载产生的应力均不应 超过9.3中规定的充许值。风荷载和地震荷载不应同时考虑。 9.2.14包括腐蚀裕量的烟肉壁板最小厚度应为6mm。最小腐蚀裕量应为1.6mm。 9.2.15任何烟卤的地脚螺栓至少应为 8个。 9.2.16烟卤如果需要吊耳，吊耳应按烟卤从水平位置吊至垂直位置的吊装荷载设计。 9.2.17烟卤、烟风道和尾部烟道的设计金属温度应为计算金属温度加55℃，计算金属温度按无风、 环境温度20℃下各种操作工况的最高烟气温度计算。 9.2.18烟风道和尾部烟道的最小壁板厚度应为4mm。 9.2.19烟风道和尾部烟道应加强以防止过大的翘曲和变形。有耐火浇注衬里的烟风道的变形不应超 过跨度的1/360，其他烟风道的变形不应超过跨度的1/240。 9.2.20烟卤、尾部烟道和烟风道所用材料，应满足加热炉在不操作期间的最低环境温度下所有荷载
式中： 扣除腐蚀裕量后的筒壁厚度，单位为毫米（mm）： M一单位筒体长度上的最大环向弯矩，单位为牛米每米（N·m/m）； Fys—设计温度下筒体材料的最小屈服强度，单位为牛每平方毫米（N/mm²）； H一一加强圈间距，单位为毫米（mm）; D一筒体直径，单位为毫米(mm）； Z一加强圈截面模量，单位为立方毫米（mm）： Fy一筒体设计温度下加强圈的最小屈服强度，单位为牛每平方毫米（N/mm²）。 9.3.9由风荷载产生的烟肉挠度不应大于烟肉高度的1/200。挠度按筒壁厚度中仅含有50%以下的腐
式中： s一允许垂直偏差，单位为米(m) h烟卤高度，单位为米 (m)。
9.4风诱导振动的设计
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10001+50/h
9.4.1烟卤对于风和地震作用的响应特性应按GB50017的要求确定。 9.4.2如果烟肉第一振型的临界风速比最大设计风速（指烟卤顶端处1h的平均值）高1.25倍以上， 在设计荷载中无需包含由横向风引起的动荷载。 9.4.3如果分析显示横向风可能引起过大的振动，应采用下列措施之一减少涡流引起的振动幅度： a）增加质量和结构的阻尼特性（例如使用耐火衬里）； b）使用质量减振器（例如调谐摆式减震器）； c）采用空气动力学方法（例如9.4.5中所述的扰流构件，或9.4.6所述的交错排列的直立扰流板）： d）调整烟肉的长度和（或）直径，直到获得满意的振动特性。 9.4.4当采用扰流构件减振时，扰流构件至少应在烟卤最上部三分之一高度内设置。 9.4.5螺旋扰流构件应由间隔为120°的三条板绕制成，其螺距为烟卤直径的5倍。板宽为烟卤外径 的0.1倍。 9.4.6交错排列直立扰流板的厚度不应小于6mm，长度不应大于1.5m，三块板沿着烟卤的周向成 120°布置，板宽应为烟窗的外径的0.1倍。 上下相邻位置的直立板间应互相错开30°。 9.4.7当烟卤位于其他构筑物的附近时，宜考虑该构筑物可能带来的震颤效应。 9.4.8当烟卤与其他烟卤或高的直立圆柱形容器相邻近，其中心之间的最小距离宜为4d（d是相邻近 构筑物中的最大直径)。如果中心间距大于15d，它们之间的相互影响可以忽略。 9.4.9当烟肉处于一个临近烟或高的直立容器的下风向时，其影响效应通过增加风荷载计算确定。
10.1燃烧器的设计、选用、位置、安装和操作应确保燃烧器在整个操作过程甲，火焰不膝烧炉管和 管架，且不从加热炉的辐射段窜出，并应保证燃料燃烧完全。 0.2自然通风低NOx燃烧器的最小间距应符合表12的规定，强制通风低NOx燃烧器的最小间距应 符合表13的规定。 0.3燃烧器的最大功率应为额定热负荷的120%，还应满足炉膛背压要求。 10.4燃烧器应确保可见火焰长度不应超过辐射段长度的2/3。 10.5燃烧器宜采用低NO.燃烧器。燃烧器的输出功率应具有自动调节功能，并能实现自动程序点火 和火焰监测、熄火保护等功能。 10.6输出功率大于1200kW的自动燃气燃烧器，应具备漏气检测功能。 10.7燃油时宜采用全自动转杯式、机械雾化式或气动雾化式燃烧器。 10.8燃烧器砖应与加热炉炉衬分开
SY/T 05382021表 12 自然通风低NO.燃烧器的最小间距最小间距m每台燃烧器ABcD燃烧器类型最大放热量燃烧器至顶部MW燃烧器中心至燃烧器中心至炉管中心或耐火对燃烧器间的靠墙炉管中心的无遮蔽耐火材料的水平距离材料的垂直距离(仅对于垂直燃烧)水平距离水平距离(水平安装时)1.04.30.80.66.51.5 5.6 0.90.78.82.07.01.10.811.2 燃油2.5 8.31.21.013.33.09.71.31.1 14.83.511.01.41.2 16.44.012.41.61.418.00.52.60.60.4 3.4 1.03.60.70.64.9 1.54.60.80.76.52.05.61.00.88.12.50.71.11.09.6燃气3.07.71.21.1 11.13.58.71.41.211.94.09.71.51.4 12.64.510.71.61.513.45.011.71.81.614.2注1：对于水平安装的燃烧器，燃烧器中心线与顶部炉管中心或耐火材料间的距离应比B列的数据大50%。注2：对于油一气联合燃烧器，除仅在开工时燃油外，其间距应按燃油设计。注3：对于常规气体燃烧器（非低NO.)，允许减少距离。A列应乘以系数0.77，D列应乘以系数0.67。注4：表中所列数据的中间值可用内插法查出。注5：对于天然气燃料，过剩空气系数为1.15且炉膛温度为870℃，NO.的排放量低于70mg/m的燃烧器，A列和D列的数据应增加20%。10.9燃烧器砖应预先烘干。由水基和含水材料制成的燃烧器砖，其预先烘干温度不应小于260℃。10.10燃烧器的出力范围调节比：液体燃料至少应为1：3，气体燃料至少应为1：5。10.11在规定的最大发热量条件下，燃烧器的抽力损失不应大于可利用抽力的90%。10.12燃烧器的噪声不应大于85dB（A），否则应装设消声设施。10.13燃烧器应符合TSG11的相关规定。20
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表 13 强制通风低 NO,燃烧器的最小间距
11.1.1当燃油加热炉对流段采用扩面管时，对流段应装设在线吹灰器。 11.1.2当燃油加热炉采用空气预热器时，空气预热器应装设在线吹灰器 11.1.3吹灰介质宜为空气，人口处吹灰介质的压力不应低于1.0MPa。 11.1.4吹灰器吹扫范围内的炉墙应采取防冲刷措施。
11.2.1宜采用气动旋转式或其他型式固定吹
11.2.2吹灰管应采用奥氏体不锈钢管。 11.2.3当吹灰介质压力为1.0MPa时，固定旋转式吹灰器的有效吹灰半径应按表14选用
GH/T 1328-2021 日化用羟丙基皂荚多糖SY/T 05382021
表14吹灰管有效长度和吹灰半径
11.2.4固定旋转式吹灰器宜上下各吹扫三排管子，当管子外径小于或等于88.9mm，且每个吹灰管的 贯孔数量不大于14个时，则吹灰排数可增加一排。 11.2.5吹灰器应配套装设自动吹灰控制器。吹扫应逐个进行，各排的吹扫顺序应与烟气流动方向 一致。
致。 11.3空气压缩机 11.3.1应选用固定风冷式螺杆空气压缩机，当用于沙漠地区时，要求空气压缩机有较好的密封性能 和防尘保护措施。 11.3.2空气压缩机的额定排气压力不应小于1.2MPa。 11.4空气储罐 11.4.1空气储罐应符合GB/T150.1～150.4的规定，并接受TSG21的监察。 11.4.2空气储罐应为立式，容积不宜小于5m，设计压力不应低于1.6MPa。 12灭火系统 12.1被加热介质为油气的管式加热炉， 应配备灭火系统，灭火气体可采用蒸汽、氮气或其他灭火气体。 12.2当采用蒸汽灭火时，灭火蒸汽量应按1m炉膛体积每小时提供32kg蒸汽，并保证事故时蒸汽 的持续供应。 12.3氮气灭火系统由氮气瓶组或氮气罐、阀组、仪表及管路组成。氮气瓶组或氮气罐应与加热炉灭 火气体接口连通并保证事故时氮气的持续供应。 12.4氮气瓶组或氮气罐储存的灭火用氮气量应保证15min内至少可充满3倍炉膛体积
11.4.1空气储罐应符合GB/T150.1～150.4的规定，并接受TSG21自
13.1大气污染物防治
13.1.1管式加热炉排放的大气污染物应符合GB13271和所在地大气污染物排放标准的有关规定。 13.1.2管式加热炉排放颗粒物浓度不达标时，宜采用袋式除尘技术实现达标排放。 13.1.3管式加热炉烟气排放中二氧化硫浓度超过标准时，应采取脱硫设施。 13.1.4氮氧化物排放控制宜优先采用低氮燃烧技术GB/T 36113-2018 政务服务中心服务投诉处置规范，若不能实现达标排放，应结合烟气脱硝技术实 现达标排放。
13.2噪声与振动防治
13.2.1管式加热炉系统各工作场所的噪声限值，应符合GBZ1和GBZ2.2的规定。控制室的噪声，