标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

DBJ14-064-2010 建筑施工现场塔式起重机安全性能评估技术规程（山东省）

3.0.1塔机必须是经国家特种设备安全监督管理部门许可的生产单位生产的产品，应具有产品合格 证、制造监督检验证明。 国外制造的塔机应具有产品合格证和国家规定的其他资料。 3.0.2塔机必须在建设主管部门备案，备案信息应与设备一致。 3.0.3塔机存在下列情况之一的，其产权单位应委托有资质的评估机构进行安全性能评估，未进行 平估或评估不合格的，不得使用。 1630kNm以下（不含630kNm）出厂年限超过10年；起重力矩630kNm～1250kN?m（不含 250kN?m）出厂年限超过15年；起重力矩1250kNm以上出厂年限超过20年； 2遇可能影响其安全技术性能的自然灾害后； 3发生事故后。 3.0.4塔机评估机构应具备以下条件，并向省级建设主管部门备案： 1具有法人资格； 2取得塔机性能和结构应力检测的计量认证和国家实验室认可； 3从事过起重力矩630kN·m以上塔机的设计； 4具备与所从事的评估检验业务相适应的机械、电气等专业技术人员，其中从事评估分析的技 术人员应具备塔机的计算分析能力，主检和授权签字人应具有高级以上技术职称并从事塔机检测工 作8年以上； 5具备与所从事的评估检验业务相适应的检验仪器与设备； 6具有健全的检验管理制度、检验责任制度。 3.0.5委托塔机安全性能评估时，产权单位应向评估机构提供以下文件资料： 1 建设主管部门设备产权备案证书； 2塔机基本信息（见附录A）； 3特种设备制造许可证、监督检验证明和出厂合格证； 4产品图样、计算书等技术资料； 5塔机安装使用说明书（以下简称塔机说明书）； 6塔机使用及维修记录。 3.0.6当塔机使用超过设计规定工作循环次数时，应予报废，产权单位不应委托评估机构进行安全 生能评估。 3.0.7评估机构根据对塔机的安全性能评估情况，作出合格、降级使用和不合格的判定。评估合格

3.0.1塔机必须是经国家特种设备安全监督管理部门许可的生产单位生产的产品，应具有产品合格 证、制造监督检验证明。 国外制造的塔机应具有产品合格证和国家规定的其他资料。 3.0.2塔机必须在建设主管部门备案，备案信息应与设备一致。 3.0.3塔机存在下列情况之一的，其产权单位应委托有资质的评估机构进行安全性能评估，未进行 评估或评估不合格的，不得使用。 1630kNm以下（不含630kNm）出厂年限超过10年；起重力矩630kNm～1250kNm（不含 1250kN?m）出厂年限超过15年；起重力矩1250kN?m以上出厂年限超过20年； 2遇可能影响其安全技术性能的自然灾害后； 3发生事故后。 3.0.4塔机评估机构应具备以下条件，并向省级建设主管部门备案： 1具有法人资格； 2取得塔机性能和结构应力检测的计量认证和国家实验室认可； 3从事过起重力矩630kN·m以上塔机的设计； 4具备与所从事的评估检验业务相适应的机械、电气等专业技术人员，其中从事评估分析的技 术人员应具备塔机的计算分析能力，主检和授权签学人应具有高级以上技术职称并从事塔机检测工 作8年以上； 5具备与所从事的评估检验业务相适应的检验仪器与设备； 6具有健全的检验管理制度、检验责任制度。 3.0.5委托塔机安全性能评估时，产权单位应向评估机构提供以下文件资料： 1建设主管部门设备产权备案证书； 2塔机基本信息（见附录A）； 3特种设备制造许可证、监督检验证明和出厂合格证； 4产品图样、计算书等技术资料； 5塔机安装使用说明书（以下简称塔机说明书）； 6塔机使用及维修记录。 3.0.6当塔机使用超过设计规定工作循环次数时，应予报废，产权单位不应委托评估机构进行安全 性能评估。 3.0.7评估机构根据对塔机的安全性能评估情况，作出合格、降级使用和不合格的判定。评估合格

以及降级使用的塔机，其工作有效期应符合下列规定： 1起重力矩630kNm以下（不含630kNm），评估有效期不得超过1年；630kNm～1250kNm（不 含1250kN?m）评估有效期不得超过2年：1250kN?m以上评估有效期不得超过3年

2超过上款期限DG/T J08-604-2002 住宅小区智能化系统工程验收标准，如需继续使用应再次评估

3.0.8 评估机构受塔机产权单位委托对产品进行安全性能评估，并对其检测数据、评估结论负责。 3.0.9塔机安全性能评估的程序及内容： 1受理委托； 2对委托方提供的塔机资料进行审核，重点审核塔机生产单位的制造许可证、出厂合格证、产 品图样及计算书、塔机说明书、使用履历记录、保养和修理记录、事故记录、自检记录等资料； 3根据资料审核和产品情况，制定评估及抽样方案，并经委托方确认； 4在塔机解体状态下，对主要承载结构及工作机构部件外观进行全面目测检查，对可疑部位 主要承载结构及机构部件进行壁厚、变形、表面缺陷等项目的检测； 5根据需要，进行计算分析或试验分析； 6塔机安装调试后，进行整机载荷试验、应力测试。解体评估检测判定为不合格的，不进行整 机试验； 7出具评估报告； 对评估后的塔机进行标识。 3.0.10评估标识 1评估机构应建立塔机评估档案。 2评估机构应对经评估塔机的主要承载结构及工作机构部件进行标识。标识必须具有唯一性 并置于部件的明显部位， 3评估后降级使用的塔机，产权单位应在司机室等部位挂牌明示降级使用的主要技术参数，并 在原产品合格证、塔机说明书等文件资料上加注降级使用的主要技术参数。 4有关单位应对评估标识和降级使用明示牌进行保护。 3.0.11塔机解体检测及整机试验应在白天进行。整机试验应在风速不大于8.3m/s，环境温度为 15℃～40℃状态下进行。 3.0.12检测现场的环境和场地条件应符合相关标准要求，不应有影响检测工作的物品、设施和与检 测无关的人员，并放置表明现场正在进行检测的警示牌。 3.0.13评估机构应当配备必要的的检测仪器设备、计量器具和相应的检测工具（见附录B），其精度 应当满足要求，属于法定计量检定范畴的，必须经检定合格，且在有效期内。 3.0.14产权单位应派遣相关技术人员和特种作业人员配合评估单位进行现场评估检测

4安全性能评估的检测方法

4.1评估前的准备工作

4.1评估前的准备工作

4.1.1评估前将塔机主要承载构件及工作机构进行分解。 4.1.2现场检测时应去除主要承载构件表面的污垢、浮锈；抽样检测点还应去除油漆层，显露出钢 材和焊缝的本体。

2安全性能评估的主要检测手段和方法

4.2.1目测检查：通过目测，检查主要承载构件及工作机构的表面锈蚀、磨损、裂纹、变形及电气 元器件的老化等缺陷，对发现的缺陷或可疑部位做出标记待进一步检测和分析处理。必要时用20倍 放大镜检查。 4.2.2厚度检测：用游标卡尺、千分尺、超声波测厚仪等量具检测构件的实际厚度。 4.2.3绝缘检测：用兆欧表检测电气系统的绝缘电阻。 4.2.4尺寸及变形检测：用钢卷尺检测主要承载构件的截面尺寸，用靠尺、经纬仪、水准仪等检测 仪器检测主要承载构件的直线度、垂直度等形状和位置误差，

4.2.1目测检查：通过目测，检查主要承载构件 构的表面锈蚀、磨损、裂纹、变形及电气 元器件的老化等缺陷，对发现的缺陷或可疑部位做出标记待进一步检测和分析处理。必要时用20倍 放大镜检查。 4.2.2厚度检测：用游标卡尺、千分尺、超声波测厚仪等量具检测构件的实际厚度。 1.2.3绝缘检测：用兆欧表检测电气系统的绝缘电阻。 4.2.4尺寸及变形检测：用钢卷尺检测主要承载构件的截面尺寸，用靠尺、经纬仪、水准仪等检测

1渗透检测：检测构件表面存在的裂纹等缺陷。 2磁粉检测：检测铁磁性构件表面和近表面存在的裂纹等缺陷。 3超声检测：采用直射、斜射、液浸等技术，检测构件内部缺陷。 4.2.6载荷试验：整机安装调试完成后，通过载荷试验，检测结构的静刚度、机构的工作性能、控 制系统的操作性能以及安全装置的有效性。 4.2.7应力测试：用应变仪检测结构动静态应力，分析判断结构的安全度和设计计算模式的正确性； 适用于主要结构件维修改造或主要技术参数降级等情况。 4.2.8摄录像：摄录塔机的全部主要承载构件及工作机构外观，对重要焊接部位、做出标记的缺陷 和可疑部位的原始状态拍照，摄录渗透等无损检测的过程及结果。 4.2.9金属材料化学成分分析、金相分析等其他检测方法。

4.3.1厚度、尺寸及变形等检测项目，每个位置应检测3次，然后取算术平均值。 4.3.2标准规范有规定的，按照相关规定进行检测数据处理。

5.1.1塔机主要承载构件安全性能的评估检测应在解体状态下进行。 5.1.2主要承载构件的评估检测内容应包括腐蚀与磨损、裂纹、变形。 5.2腐蚀与磨损的评估检测

1焊接部位； 2外观有缺陷或目测可疑的部位 3使用中经常磨损的部位

5主要承载构件评估检测的内容与要求

1起重臂臂架节 臂架节抽检数量：不少于总数的70%，且应包括臂根节、中间节和前吊点节三节臂架节；检领 存在不合格的，应增加抽检数量；再次出现不合格的，应全数检测。 单节臂架节抽检部位数量：重要焊接部位，抽检不少于3处；一般焊接部位，抽检不少于3处： 外观有缺陷或目测可疑的部位及经常磨损的部位应全部检测。 2塔身节 塔身节抽检数量：不少于总数的30%，且应包括基础节、附着节和不同主弦杆壁厚的标准节： 检测存在不合格的，应增加抽检数量；再次出现不合格的，应全数检测。 单节塔身节抽检部位数量：重要焊接部位，抽检不少于3处；一般焊接部位，抽检不少于3处： 外观有缺陷或目测可疑的部位及经常磨损的部位全部检测。 3其它主要承载构件 重要焊接部位，抽检不少于3处；一般焊接部位，抽检不少于3处；外观有缺陷或目测可疑的部 位及经常磨损的部位全部检测

5.2.3评估检测方法

锈蚀与磨损的评估检测可采用目测检查、厚度检测等方法进行

1焊接部位； 2结构高应力区和承受交变荷载区、存在明显应力集中的部位 3外观有缺陷或目测可疑的部位。

臂架节抽检数量：不少于总数的50%，且应包括臂根节、中间节和前吊点节三节臂架节；检

存在不合格的，应增加抽检数量；再次出现不合格的，应全数检测。 单个臂架节抽检部位数量：重要焊接部位、结构高应力区和承受交变荷载区，抽检不少于3处； 般焊接部位，抽检不少于3处；外观有缺陷或目测可疑的部位及存在明显应力集中的部位全部检测 2塔身节 塔身节抽检数量：不少于总数的30%，且应包括基础节、附着节和不同主弦杆壁厚的标准节； 检测存在不合格的，应增加抽检数量；再次出现不合格的，应全数检测。 单个塔身节抽检部位数量：重要焊接部位、结构高应力区和承受交变荷载区，抽检不少于3处； 般焊接部位，抽检不少于3处；外观有缺陷或目测可疑的部位及存在明显应力集中的部位全部检测 3其它主要承载构件 重要焊接部位、结构高应力区和承受交变荷载区，抽检不少于3处；一般焊接部位，抽检不少于

5.3.3评估检测方法及要求

1采用20倍放大镜对所有抽样部位母材及焊缝的表面裂纹进行目测检查： 2对重要焊接部位、结构高应力区和承受交变荷载区、存在明显应力集中的部位，如目测检查 存在疑问，应采用磁粉或渗透无损检测方法进一步检测，必要时可采用超声检测等其他方法检测内 部缺陷；如目测检查无疑问，则每个主要承载构件应抽取1处，采用磁粉或渗透方法进行无损检测。

1起重臂臂架节的主弦杆及腹杆直线度、连接面两等边长度差； 2塔身节的主弦杆及腹杆直线度、连接面对角线长度差、塔身轴心线的侧向垂直度； 3平衡臂、塔顶、过渡节、顶升套架和附着架的主弦杆及腹杆直线度、连接面对角线长度差； 4底架及撑杆的直线度。

1外观有缺陷或目测可疑的部位全部检测。 2起重臂臂架节 臂架节抽检数量：不少于总数的30%，且应包括臂根节、中间节和前吊点节三节臂架节；检测 存在不合格的，应增加抽检数量；再次出现不合格的，应全数检测。 单个臂架节抽检部位数量：主弦杆直线度、连接面两等边长度差全部检测；腹杆直线度检测不 少于3处。 3塔身节 塔身节抽检数量：不少于总数的20%，且应包括基础节、附着节和不同主弦杆壁厚的标准节； 检测存在不合格的，应增加抽检数量；再次出现不合格的，应全数检测。 单个塔身节抽检部位数量：主弦杆直线度、连接面对角线长度差全部检测；腹杆直线度检测不 少于3处。

塔身组装后，检测塔身轴心线的侧向垂直度误差。 4平衡臂、塔顶、过渡节、顶升套架和附着架抽检部位数量：主弦杆直线度、连接面对角线长 度差全部检测；腹杆直线度检测不少于3处。

5.4.3评估检测方法

直线度的检测可采用靠尺、塞尺；塔身轴心线的垂直度的检测可采用经纬仪；连接面对角线！ 的检测可采用钢卷尺。

6主要工作机构评估检测的内容与要求

6.1.1塔机主要工作机构安全性能的评估检测应在解体状态下进行。 6.1.2评估检测项目和内容应包括起升机构、变幅机构、回转机构、顶升机构、行走机构、液压系 统、电气系统、安全装置，以及连接螺栓销轴等部件的腐蚀与磨损、裂纹、变形及老化等 5.1.3工作机构解体检查符合要求的，应重新组装进行空载运转、制动试验， 6.2起升系统的评估检测 6.2.1评估检测项目应包括起升系统的电动机、联轴器、制动器、减速器、卷筒、滑轮、钢丝绳和 吊钩等组成部分

6.2.2评估检测的内容与要求

电动机 检查外壳是否完好；检测绝缘电阻是否符合要求；检查运转是否平稳、无异响、是否存在过热 现象。 2联轴器 检查零件是否缺损，联接有无松动，运转时有无异常声响。 3制动器 检查零件是否有可见裂纹；检测制动块（盘）摩擦衬垫磨损量，检查是否露出铆钉；检测制动 轮表面磨损量、杠杆系统空行程；检查弹簧是否出现塑性变形、液压制动器是否存在漏油情况。 4减速器 检查箱体是否裂纹，固定螺栓、箱体联接螺栓是否存在松动、缺损情况；工作时是否存在异常 声响、振动、发热和漏油情况，输出轴轴承是否正常。 5卷筒 检查卷筒是否存在裂纹，轮缘是否破损；检测卷筒壁磨损量；检查卷筒轴与卷筒连接是否可靠 6滑轮 检查滑轮规格是否符合相关标准的要求；检查是否有裂纹或轮缘破损，检查滑轮磨损、腐蚀情 况，检测滑轮绳槽壁厚磨损量和滑轮槽底的磨损量，检查滑轮轴是否弯曲、轴承是否正常。组装后， 检查滑轮运转是否正常，钢丝绳防脱装置设置是否符合要求。 7钢丝绳 检查钢丝绳规格是否符合设计和相关标准的要求；检查是否存在扭结、压扁、弯折、断股、笼 状畸变、绳芯损环、绳股挤出等现象；检测钢丝绳直径减小量、钢丝绳断丝数。 8吊钩 检查吊钩组零部件是否完整可靠，检查吊钩是否存在补焊情况、表面是否有裂纹、钩尾和螺纹 部分等危险截面及钩筋是否有永久性变形，检查吊钩防脱装置是否完整可靠：检测吊钩挂绳处截面

磨损量、心轴磨损量、开口度。

6.2.3起升系统的评估检测方法

1解体状态下，目测外观质量，用20倍放大镜，必要时用渗透方法检测裂纹缺陷，用游标卡尺 或超声波测厚仪检测磨损与腐蚀情况，用靠尺、塞尺检测变形情况，用塞尺测量制动间隙，用绝缘 电阻测量仪检测绝缘电阻。

6.3变幅系统的评估检测

6.3.1评估检测项目应包括变幅系统的电动机、联轴器、制动器、减速器、卷筒、滑轮、钢丝绳和 变幅小车等组成部分

.3.2评估检测的内容与

1电动机、联轴器、制动器、减速器、卷简、滑轮、钢丝绳评估检测的内容与要求同6.2.2条1 7款； 2检查变幅小车车轮是否有可见裂纹，检测轮缘磨损量和踏面磨损量；检查轮轴是否有裂纹 弯曲变形等缺陷。 6.3.3变幅系统的评估检测方法同6.23条

5.3.3变幅系统的评估检测方法同6.2.3条

6.4回转系统的评估检测

5.4.1评估检测项目应包括回转系统的电动机、液力偶合器、制动器、减速器、小齿轮和回转支承 等组成部分。

6.4.2评估检测的内容与要求

1电动机、制动器、减速器评估检测的内容与要求同6.2.2条1、3、4款； 2检查液力偶合器是否存在裂纹、漏油现象，组装后检查运转是否平稳； 3小齿轮和回转支承 检查回转机构小齿轮与回转支承是否存在裂纹、断齿情况；检测齿厚磨损量；检查回转支承内 卜圈间隙是否符合要求。组装后检查齿轮啮合是否正常，回转支承运转是否平稳，是否有异常声响 5.4.3回转系统的评估检测方法同6.2.3条，

检查回转机构小齿轮与回转支承是否存在裂纹、断齿情况；检测齿厚磨损量；检查回转支承 圈间隙是否符合要求。组装后检查齿轮啮合是否正常，回转支承运转是否平稳，是否有异常声响 4.3回转系统的评估检测方法同6.2.3条，

6.5.1评估检测项目应包括行走系统的电动机、联轴器、制动器、减速器、行走车车

6.5.1评估检测项目应包括行走系统的电动机、联轴器、制动器、减速器、行走车轮等组成部分。 6.5.2评估检测的内容与要求

6.5.2评估检测的内容与要求

1电动机、联轴器、制动器、减速器评估检测的内容与要求同6.2.2条1～4款； 2检查行走车轮是否有可见裂纹；检测车轮轮缘磨损量和踏面磨损量；检查轮轴是否有裂纹、 弯曲变形等缺陷。 653行走系统的评估检测方注同6 2 3条

6.5.3行走系统的评估检测方法同6.2.3条，

6.6电气系统的评估检测

6.6.1评估检测项目应包括电气系统的电气元件、控制开关、电线电缆等组成部分。 6.6.2检查电气开关、接触器、控制器等电气元件是否有损坏，触点接触是否良好。 5.6.3检查主电缆、电线是否有破损、老化等缺陷；检测主电路和控制电路的对地绝缘电阻

1检测碳刷与滑环的接触面积；检测滑环与滑环间的绝缘电阻；检测滑环间最小电气间隙，并 进行耐压试验： 2检查电刷是否有明显磨损，检查电刷架是否有变形、锈蚀、损伤； 3检测滑环磨损量。

1检查总电源空气开关短路及过流保护是否灵敏可靠； 2检查电源错相及断相保护、欠压、过压及失压保护是否灵敏可靠；

检查并试验紧急断电开关是否灵敏可靠； 2检查操纵装置布置是否能避免发生误操作，动作是否灵敏可靠

.7电气系统的评估检测

在解体状态下，目测检查老化、破损及触点吸合情况；采用通电试验方法检测电气保护装置是 否可靠，用绝缘电阻测量仪检测绝缘电阻，

6.7.1评估检测项目

6.7安全装置的评估检

应包括力矩限制器、重量限制器、高度限位器、幅度限位器、动臂变幅防臂架后翻装置、回车 位器、行走限位器、小车变幅断绳保护装置、小车防坠落装置、抗风防滑装置、钢丝绳防脱装置 升装置防脱功能、报警及记录装置、风速仪等安全装置，

6.7.2评估检测的内容与要求

检查安全装置的种类、数量是否齐全； 2安全装置本身是否有影响功能的缺陷； 3检查各安全装置与相应结构的安装固定和电气连接是否可靠

.3安全装置的评估检测

在解体状态下，通过目测检查、尺寸检测等方法检查检测老化、磨损、损坏情况。解体检测评 估符合整机试验条件后，进行安全装置的装机试验

6.8.1评估检测项目应包括液压顶升系统的液压站、油缸、液压油管等组成部分

6.8液压顶升系统的评估检测

6.8.1评估检测项目应包括液压顶升系统的液压站、油缸、液压油管等组成部分。

6.8.2评估检测的内容与要求

检查液压油缸缸体、缸头、活塞杆杆头、油箱腐蚀程度；检查活塞杆镀铬层是否有剥落或腐 蚀； 2检查液压油缸缸体、缸头、活塞杆杆头是否有裂纹，耳孔是否有损坏； 3检查液压元件和管件是否老化，平衡阀或液压锁及管件、液压站的连接是否可靠、是否有渗 漏。

6.8.3液压顶升系统的评估检测方法

目测检查外观质量；用游标卡尺或超声波测厚仪检测厚度腐蚀情况；用20倍放大镜检查裂纹 必要时采用渗透方法进行检测

6.9.1高强度螺栓抽检数量

6.9螺栓连接的评估检测

以所连接部件的全部高强度螺栓总数为抽样基数，抽检比例不低于20%并不少于10套，少于10 套的全数检测。检测存在不合格的，应增加抽检数量，必要时全数检测。

6.9.2高强度螺栓评估检测的内容与要求

1 检查螺栓副是否有锈蚀、裂纹，螺栓是否有弯曲变形； 2 检查螺纹是否有损伤、变形、滑牙、缺牙，粗糙度变化较大等现象； 3检查螺栓是否采用粘接、焊接等手段修复。

高强度螺栓连接的评估检

目测检查外观质量；用20倍放大镜检查裂纹缺陷，或采用渗透方法进行检测。必要时抽样检测 高强度螺栓的力学性能。 6.9.4普通螺栓的抽检数量、检测内容与要求可参照6.9.1、6.9.2条的规定执行；检测方法可采用目 测检查。

6.10销轴连接的评估检测

1目测有明显磨损变形的主要承载构件销轴与轴孔全部检测； 2起重臂、平衡臂的臂架节间及臂根部与过渡节连接销轴与轴孔全部检测： 3塔帽与过渡节连接销轴与轴孔全部检测； 4其他部位，抽检比例不低于20%并不少于10件，少于10件的全数检测；检测存在不合格的， 应增加抽检数量，必要时全数检测。

6.10.2评估检测的内容与要求

查销轴表面是否有锈蚀、麻点或裂纹：

2检查销轴是否有弯曲变形： 3检测主要承载构件连接销轴、销孔的磨损量与变形。

6.10.3销轴连接的评估检测方法

目测检查外观质量；用游标卡尺、千分尺等仪器测量销轴与轴孔的实际尺寸；用20倍放大镜！ 要时采用渗透方法检查裂纹缺陷。

7整机评估检测的内容与要求

1.1塔机整机评估检测的内容包括空载试验、额定载荷试验、110%额定载荷动载试验。 1.2试验条件及方法应符合GB/T5031的规定

2.1主要承载构件和各工作机构解体评估检测符合要求后，方可进行整机组装；安全装置检查 试正常后，方可进行整机空载试验。

7.2.2空载试验评估检测的内容与要求

检查操作系统、控制系统、联锁装置动作是否准确、灵活可靠； 2 检查各行程限位装置动作是否准确可靠，检测塔机起升高度、工作幅度等性能参数是否符合 要求； 3检查各工作机构运动是否平稳，是否有爬行、振颤、冲击、过热、异常噪声等现象，各部位 是否有渗漏现象； 4检测基本高度的塔身垂直度是否符合要求。

7.3.1空载试验正常后，方可进行额定载荷

检查塔机各机构运转是否正常，制动是否可靠； 2 检查操纵系统、电气控制系统工作是否正常： 3 检测起升、变幅、回转、行走各机构工作速度； 4检测额定载荷作用下，塔机臂根铰点的水平静位移； 5塔机存在主要构件维修、加强或整机降级使用等情况，应对维修、加强或降级使用的主要承 载构件进行额定载荷状态下的静态应力检测。应力检测试验条件及方法应符合GB/T5031的要求。 7.4110%额定载荷动载试验 7.4.1 额定载荷试验正常后，方可进行110%额定载荷动载试验。 7.4.2 110%额定载荷动载试验评估检测的内容与要求 1 检测各安全装置的功能和动作精度；

7.4110%额定载荷动载试验

1检测各安全装直的切能和动作精度； 2检查塔机各机构工作是否正常、运转是否灵活、制动是否可靠； 3试验后检查塔机主要承载结构件是否有裂纹、联接松动、构件损坏等影响性能和安全的缺陷 检测后必须恢复安全装置的连接或其动作数值

8.1主要承载构件腐蚀与磨损评估的判定

8.1.1根据检测结果，如主要承载构件出现厚度减少，应进行计算分析以判断其可靠度。 8.1.2主要承载构件腐蚀与磨损应按以下规定判定： 1当腐蚀磨损深度达原厚度的10%时，判定为不合格，应予报废； 2腐蚀磨损深度大于原厚度的5%小于10%，且构件截面积不小于原面积的95%时，应降级使用 降级使用方案根据综合分析确定； 3腐蚀磨损深度小于等于原厚度的5%，且构件截面积不小于原面积的97%时，判定为合格，可 以继续使用

8.2主要承载构件裂纹评估的判定

8.2.1采用20倍放大镜对所有抽样部位母材及焊缝的表面裂纹进行目测检查，当主要承载构件焊缝 出现裂纹时应对其缺陷情况、应力状况以及材料的力学性能进行分析，必要时通过疲劳破坏及断裂 力学分析做出科学的评价，并按以下规定判定： 1焊缝存在裂纹，经分析不影响使用安全的，采取加强或重新施焊等措施使之达到原承载能力 后，可继续使用，并在评估有效期内跟踪观察其发展趋势，有继续发展趋势并影响使用安全的应予 报废； 2焊缝存在裂纹，经分析影响使用安全且无法消除的，判定为不合格，应予报废； 3主要承载构件母材出现裂纹时，判定为不合格，应予报废。 8.2.2采用无损检测的，按以下规定判定：

1采用磁粉和渗透方法检测主要承载构件焊缝表面或近表面缺陷，达到JB/T6061和JB/T6062中 规定的1级要求，可以继续使用； 2采用超声波方法检测焊缝内部缺陷，达到GB/T10559中规定的2级要求，可以继续使用； 3设计另有规定的，应按照设计要求进行判定；

8.3主要承载构件变形评估的判定

8.3.1主要承载构件变形应符合设计要求，设计要求无法考证时，应符合以下规定

3.1主要承载构件变形应符合设计要求，设计要求无法考证时，应符合以下规定值：

1塔身节 主弦杆直线度偏差≤1/1000、腹杆直线度偏差≤1/750、连接面对角线长度差不大于其名义尺寸的 1/800，组装后塔身侧向垂直度偏差≤4/1000。 2起重臂 主弦杆直线度偏差≤1/1000、腹杆直线度偏差≤1/750，连接面两等边长度差不大于其名义尺寸的 1/800。 3平衡臂、塔顶、过渡节、顶升套架和附着架

主弦杆直线度偏差≤1/1000、腹杆直线度偏差≤1/750、连接面对角线长度差不大于其名义尺寸的 1/800。 8.3.2主要承载构件变形超过第8.3.1条规定值的，判定为不合格， 8.3.3主要承载构件如局部有损坏并可修复的，则修复后不应低于原结构的承载能力，且同一部位 修复不得超过一次。

8.4起升系统评估的判

8.4.1电动机出现有异响、运转异常现象之一的，判定为不合格；出现外壳损坏，过热或绝缘电阻 不符合要求现象之一的，判定为不合格，应予以报废。 8.4.2联轴器出现联接松动，运转异常现象之一的，判定为不合格；出现零件缺损、裂纹现象之 的，判定为不合格，应予以报废。 8.4.3液压制动器出现漏油现象，判定为不合格；制动器零件存在下列情况之一的，判定为不合格 应予以报废： 1存在可见裂纹； 2制动块（盘）摩擦衬垫磨损量达原厚度的50%或露出铆钉； 3制动轮表面磨损量超过1.5mm； 4弹簧出现塑性变形； 5电磁铁杠杆系统空行程超过其额定行程的10%； 8.4.4减速器出现固定螺栓、箱体联接螺栓松动、缺损和漏油现象之一的，判定为不合格；出现轴 承损坏、箱体裂纹以及工作时出现异常声响、振动、发热情况之一的，判定为不合格，应予以报废 8.4.5卷筒存在下列情况之一的，判定为不合格，应予以报废： 1裂纹或轮缘破损； 2卷筒壁磨损量达原壁厚的10%； 3卷筒轴与卷筒连接失效。 8.4.6滑轮规格不符合标准要求的，判定为不合格。滑轮存在下列情况之一的，判定为不合格，应 予以报废： 1裂纹或轮缘破损； 2滑轮绳槽壁厚磨损量达原壁厚的20%； 3滑轮槽底的磨损量超过相应钢丝绳直径的25%； 4滑轮轮轴弯曲、轴承失效，转动不正常。 8.4.7钢丝绳规格不符合设计和标准要求的，以及按照GB/T5972达到报废标准的，判定为不合格。 8.4.8吊钩无防脱装置或装置不可靠，判定为不合格；吊钩零件有下列情况之一的，判定为不合格， 应予以报废： 1表面有裂纹或补焊现象； 2钩尾和螺纹部分等危险截面及钩筋存在永久性变形：

3 挂绳处截面磨损量超过原高度的10%； 4 心轴磨损量超过其直径的5% 5 开口度比原尺寸增加15%： 6吊钩组零部件缺损； 3.4.9按照本规程8.4.1～8.4.8条评估检测合格后，组装进行空载试验，空载运转正常、制动动作可 靠，方可进行整机载荷试验。否则，判定为不合格

心轴磨损量超过其直径的5%； 开口度比原尺寸增加15%； 6品钩组零部件缺损：

8.5变幅系统评估的判定

8.5.1电动机、联轴器、制动器、减速器、卷筒、滑轮、钢丝绳的判定同本规程8.4.1～8.4.7条。 8.5.2变幅小车车轮存在下列情况之一的，判定为不合格，应予以报废： 1可见裂纹； 2轮缘磨损量达原厚度的50%； 3踏面磨损达原厚度的15%； 4轮轴存在裂纹、弯曲变形等缺陷。 .5.3 按照本规程8.5.1～8.5.2条评估检测合格后，组装进行空载试验，空载运转正常、制动动作可 靠，方可进讲行整机裁益试验。否则，判定为不合格

4轮轴存在裂纹、弯曲变形等缺陷。 .5.3按照本规程8.5.1～8.5.2条评估检测合格后，组装进行空载试验，空载运转正常、制动动作可 靠，方可进行整机载荷试验。否则，判定为不合格

8.6回转系统评估的判定

8.6回转系统评估的判定

8.6.1电动机、制动器、减速器的判定同本规程8.4.1、8.4.3、8.4.4条。 8.6.2液力偶合器存在裂纹、漏油、运转异常现象之一的，判定为不合格，应予以报废。 8.6.3回转机构小齿轮与回转支承有下列情况之一的，判定为不合格，应予以报废： 1存在裂纹、断齿以及啮合异常； 2齿厚磨损量大于原齿厚的5%； 3回转支承内外圈间隙不符合要求或运转异常。 8.6.4按照本规程8.6.1～8.6.3条评估检测合格后，组装进行空载试验，空载运转正常、制动动作可 靠，方可进行整机载荷试验。否则，判定为不合格

8.7行走系统评估的判定

8.7.1电动机、联轴器、制动器、减速器的判定同本规程8.4.1～8.4.4条。 8.7.2车轮存在下列情况之一的，判定为不合格，应予以报废： 1可见裂纹； 轮缘磨损量达原厚度的50%； 3踏面磨损达原厚度的15%； 4 轮轴存在裂纹、弯曲变形等缺陷。 83.7.3 按照本规程8.7.1～8.7.2条评估检测合格后，组装进行空载试验，空载运转正常、制动动作可 靠，方可进行整机载荷试验。否则，判定为不合格

8.8.1电气开关、接触器、控制器等电气元件存在损环或接触不 报废。 8.8.2主电路和控制电路的对地绝缘电阻小于0.5M2，判定为不 缺陷，判定为不合格，应予以报废。 8.8.3集电器有下列情况之一的，判定为不合格，应予以报废： 1碳刷与滑环的接触面积小于理论接触面积的80%； 2滑环与滑环间的绝缘电阻小于1MQ 3滑环间最小电气间隙小于8mm； 4经耐压试验，存在击穿、闪络现象； 5电刷存在明显磨损，电刷架有变形、锈蚀、损伤； 6滑环磨损量大于原设计直径的5%。 8.8.4电气保护有下列情况之一的，判定为不合格： 1未设置短路和过流保护，或功能失效； 2未设置欠压、过压和失压保护，或功能失效； 3未设置零位保护，或功能失效； 4未设置电源错相和断相保护，或功能失效。 8.8.5操纵台有下列情况之一的，判定为不合格： 1未设置紧急断电开关，或功能失效； 2操纵装置布置不合理，存在发生误操作可能。

8.9.1安全装置本身有影响功能的缺陷，判定为不合格，应予以报废； 8.9.2装机试验，有下列情况之一的，判定为不合格： 1安全装置的种类数量不齐全； 2安全装置与相应主体结构的安装固定或电气连接不可靠；

8.8电气系统评估的判定

8.9安全装置评估的判定

8.10.1液压油缸缸体、缸头、活塞杆杆头、油箱腐蚀程度超过原厚度的5%，判定为不合格，应予 以报废。 8.10.2活塞杆镀铬层存在剥落或腐蚀，判定为不合格，应予以报废。 8.10.3液压油缸缸体、缸头、活塞杆杆头存在裂纹，耳孔损坏，判定为不合格，应予以报废。 8.10.4液压站、平衡阀、液压锁及管件存在渗漏现象，判定为不合格；液压元件和管件存在老化现 象，判定为不合格，应予以报废

GB/T 28422-2012 电子收费 关键信息编码8.11螺栓连接评估的判定

8.11.1高强度螺栓副存在锈蚀、裂纹，螺栓弯曲变形现象之一的，判定为不合格，应予以报废。 8.11.2高强度螺栓、螺母的螺纹存在损伤、变形、滑牙、缺牙、粗糙度变化较大现象之一的，判定 为不合格，应予以报废。 8.11.3采用粘接、焊接等手段修复的高强度螺栓，判定为不合格，应予以报废。 8.11.4高强度型螺栓的重复使用应符合GB/T5031的规定。 8.11.5普通螺栓的判定可参照本规程8.11.13条的规定执行。 8.12销轴连接评估的判定 8.12.1销轴存在弯曲变形，表面存在锈蚀、麻点、裂纹现象之一的，判定为不合格，应予以报废 8.12.2主要承载构件连接销轴、销孔的磨损量和变形不符合设计要求，判定为不合格，应予以报废 设计无要求或无法考证时，配合间隙大于其公称尺寸的1.5/100，判定为不合格，应予以报废

8.13整机评估检测的判定

8.13.1空载试验有下列情况之一的，判定为不合格： 1操作系统、控制系统、联锁装置动作不灵敏可靠； 2各行程限位装置动作不灵敏可靠，塔机起升高度、工作幅度不符合设计要求； 3各工作机构运动不平稳，存在爬行、振额、冲击、过热、渗漏、异常噪声现象； 4塔机基本高度的塔身侧向垂直度误差>4/1000。 83.13.2 额定载荷试验有下列情况之一的，判定为不合格 塔机各机构运转不正常，制动不可靠； 2操纵系统、电气控制系统工作不正常； 3各机构工作速度不符合塔机说明书的要求； 4塔机臂根铰点的水平静位移大于H/100（其中H，为塔身与起重臂的连接处到基础或 直距离）； 5塔机额定载荷状态下对维修、加强或降级使用的主要承载构件的静态应力检测不符 GB/T5031的要求

8.13.1空载试验有下列情况之一的，判定为不合格： 1操作系统、控制系统、联锁装置动作不灵敏可靠； 2各行程限位装置动作不灵敏可靠，塔机起升高度、工作幅度不符合设计要求； 3各工作机构运动不平稳，存在爬行、振颤、冲击、过热、渗漏、异常噪声现象； 4 塔机基本高度的塔身侧向垂直度误差>4/1000。 8.13.2 额定载荷试验有下列情况之一的，判定为不合格： 1 塔机各机构运转不正常，制动不可靠； 2操纵系统、电气控制系统工作不正常； 3各机构工作速度不符合塔机说明书的要求； 4塔机臂根铰点的水平静位移大于H/100（其中H，为塔身与起重臂的连接处到基础或轨面的 直距离）； 5塔机额定载荷状态下对维修、加强或降级使用的主要承载构件的静态应力检测不符合 GB/T5031的要求。

GB/T 11577-2020 船用集装箱紧固件各安全装置的功能和动作精度不符合要求； 各机构运转不灵活、制动不可靠： 3 试验后塔机主要承载构件存在裂纹、联接松动、构件损坏等影响性能和安全的缺陷