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龙高公路施工组织设计方案.doc

路基压实采用振动压路机为主进行，构筑物周围的填土则用小型机械夯实。各种填料的压实工艺参数，根据压实试验结果决定，并根据施工现场的实际情况加以调整。

每层填料的压实层面要碾压或夯实大致平整，局部凹凸不大于30mm，收工前，必须将填筑的松土压实完毕。

碾压完成后要经监理工程师检验合格后，方能进行上一层的填筑施工。施工中每层填土的控制试验除沿线路长度每201米取4处土样进行密度试验外，还应符合下列要求：

距路床面0~30cm各层现场干密度取样试验钢结构厂房防火涂料工程施工方案，每次/1000m2；

距路床面30~80cm各层现场干密度取样试验，每次/1500m2；

距路床面80~150cm各层现场干密度取样试验，每次/2010m2；

距路床面150cm以下各层现场干密度取样试验，每次/3000m2一次。

路基压实度应达到以下要求：

路床（80cm以内）≥95%；上路堤（80~150cm）≥93%；下路堤（>150cm）≥90%；零填与挖方路基30cm以内≥95%。

路基土石方工程基本完工时，应检查测量路床面的中心线和标高、路基宽度，检查测量完毕后，进行路基整型。路基整型按设计要求及规范规定进行，将路基整型后的杂物废弃掉。

按设计的桩位及要求，在路基一个横断面预埋6个观测桩，每测3个。观测桩桩心距坡脚的距离分别为0.8m、1.8m、12.8m。本标段工程共在30个里程横断面埋设观测桩及路中心沉降板，在其中的8个断面处埋设路肩沉降板，在其中的临近里程终点附近的3个横断面的左右坡脚处埋设测斜管。测斜管孔径为127mm。在预埋测斜管的断面路基中心钻孔埋设孔压计，钻孔孔径为108mm。

观测桩采用砼方柱桩，桩规格为12×12×150cm。埋设完毕后每观测桩的中心进行原始坐标定位。

测斜管采用Φ100的PVC塑料管加工而成，孔口设十字导槽，埋设的垂直度偏差≥1.5%，测斜管的十字导槽须对准路基的纵横方向。钻孔采用地质钻机成孔，孔底伸入硬土层（全风化花岗岩）的深度≥0.5m。

沉降板采用Φ48的镀锌钢管、10厚A3钢板加工而成。钢管埋入端焊接在50×50cm的钢板中心位置，四周均匀对称地用四块15cm宽的倒角钢板肋板与底部钢板相焊接。沉降板制作时要保证钢管与底部钢板垂直。

沉降板埋设时要在外侧加设护套管，护套管管径为Φ88.5，通用图采用镀锌钢管加工而成，套管底部中心位置焊接10厚30×cm的A3钢板。施工中采用相应直径的PVC管代替。沉降板及护套管的焊接采用连续焊缝，焊缝高度不小于钢板厚度。

路基观测至少14天进行一次定期观测，直到预压期结束，多余堆载填料卸完为止。观测时对各点位各观测值详加记录，并通过边桩水平位移与路肩沉降板水平位移及路中沉降板的分层位移与路肩沉降板位移的相互校核，参照测斜管和孔压计观测值，得出路基及基底较可靠的水平位移和沉降量，对路基的整体性加以分析和研究。观测完毕后对所有观测资料及时整理、汇总，报监理工程师备案。预压期满后，对所有观测资料详加整理、汇总并得出结论。

6．1底基层、基层施工工艺框图及文字说明

（1）在正式开始铺筑底基层、基层之前，在监理工程师批准的地点修筑一块面积约为400~800平方米的混合料房，作为预先试验现场。预先试验主要确定混合料采用不同压实机械和压实厚度时，使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序和施工工艺。

（2）底基层、基层施工时，先恢复道路中线，并进行水准测量预留松铺高度。

（3）混合料在场外预拌运至现场后，采用摊铺机摊铺。松铺后，用15t的振动压路机碾压至设计密实度。碾压时应注意压路机的行驶碾压。

（4）碾压结束后，要即时检查，完成后的表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料。

（5）水泥土稳定层施工完毕后，宜进行不少于7天的洒水养生。在养生期间，应封闭车辆交通。养生期满后，只充许施工运输车辆在路上行驶，其行驶速度不得超过15km/h，同时不得急刹车并应使车辆在该层全宽上均匀分布。

（6）稳定层施工质量必须符合招标文件技术规范及现行相关规范的要求。

7．1钻孔灌注桩施工工艺框图及文字说明

钻孔灌注桩施工工艺框图

用全站仪根据测量控制网和设计图测定出各桩位的中心位置，并放好护桩。

7．1．2、埋设护筒：

（一）埋设护筒采用人工挖埋法。做到位置正确，稳定不倾斜。护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm。

（二）护筒用4mm钢板卷制，其内径应大于钻头直径201mm。

（三）护筒的埋设深度一般在1.5~2.0m，其高度应满足高出地面300mm，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m以上，确保不坍孔，其上部开设溢浆孔。护筒到位后，要测定其顶面标高。护筒底及其周围要用粘土夯实，确保不漏浆。

（一）钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜，不移动。

（二）安装钻机时，为保证钻孔的垂直度，转盘中心应与钻架上吊滑轮桩位中心在同一垂直线上，钻杆位置偏差不大于20mm；使用带变速器的钻机，应把变速器板上的电动机和变速器被动轴心设置在同一水平标高上；利用钻杆加压的循环回转钻机，在钻具中应有良好的导向装置；为准确控制成孔深度，在钻架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。

（三）钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试运转。

7．1．4壁泥浆制备：

回转钻机用的护壁泥浆采用优质粘土造浆，并在泥浆中掺加膨润土，掺量为用水量的8%；现场设制浆池、储浆池、沉淀池，并用循环槽连接，以满足钻孔时泥浆的需要。制浆采用泥浆搅拌机，制作的泥浆存放在储浆池内；循环泥浆的比重应控制在1.2~1.3范围内；在钻进过程中，应主要指标性能。孔内溢出的含有废弃物的泥浆流入沉淀池，经一段时间的沉淀，能再生利用的泥浆生新流入储浆池，不能再利用的泥浆经过脱水处理，处运至指定的地点弃掉。

采用回转钻机时，钻孔前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再启动钻机慢速回转下放钻头至孔底，轻压慢转，待钻头正常运转后逐渐加大转速和转压，进入正常钻进；钻机钻进时应分班连续作业，无故不得中途停止；钻机钻进时应根据设计土层类别、钻孔深度及供浆量情况，严格控制钻进速度。一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h；钻进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高出地下水位1.5m以上；加接钻杆时应先停止钻进，将钻具提离孔底100mm左右，维持冲洗液循环1~2min，以清洗孔底，并将管道内的钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，防止零件、工具等掉入孔内；钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，待采取相应的措施后再行钻进；桩垂直度允许偏差0.5%，桩径允许偏差不小于设计桩径。桩长必须保证设计桩长。

7．1．6终孔、清孔：

（一）当钻孔达到设计深度后，应停止钻进，请监理工程师做成孔检查，测孔位、孔径、孔深、垂直度等，批准后开始清孔。

（二）清孔时应将钻具提离孔底0.3~0.5m，缓慢回转，同时加大泵量，每隔10min停泵一次，浆钻具提高3~5m，来回串动几次，再开泵清孔，确保第一次清孔后孔内无泥块，相对密度达1.2左右。

（三）清孔后的孔底0.2~1m处的泥浆比重应控制在1.1左右，泥浆的含砂率应《8%，粘度应《28s。

（四）清孔后的孔底沉碴磨擦桩不得大于150mm，嵌岩桩不得大于50mm。在浇灌水下砼前必须复测沉碴厚度，超过规定者必须重新清孔，合格后方可浇注水下砼。

（五）清孔时，应保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m，以防坍孔。

7．1．7、制安钢筋笼和检测管：

（一）制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求。本标桥基因有较厚软弱层，为提高桩基抗震等受力能力，设计将钢筋笼分为锚固段（扩大伸入承台内1m）、箍筋加密段和标准钢筋段，施工时要认真按设计图进行下料和绑扎。

（二）钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装，场地受限制时，以8~12m段吊装，吊装搭接采用帮条焊。

（三）钢筋笼直径除满足设计要求外，尚应符合下列要示：其外径应比钻孔设计直径小140mm，其内径应比导管接头处的外径大100mm以上。

（四）钢筋笼吊运时，应采取措施，离止扭转、弯曲，钢筋笼用吊车吊入孔内，吊点部位要设十字加固筋，长钢筋笼分段吊装，井口焊接。

（五）清孔后可立即吊放钢筋笼，并固定在井口护筒上，使其在浇注过程中不浮起。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。

（六）为保证钢筋的保护层厚度，应设置定位钢筋环。

（七）钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时浇注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀和坍孔。

（八）安装钢筋笼时，注意按设计按装检测钢管，一并放下。

（一）导管用无缝钢筋制作，导管壁厚不小于3mm，管径采用Φ201~250mm。导管分节长度：底管长度不小于4m，中间每节长2m，上部两节各为1m。节与节之间用法兰接头或双螺丝扣快速接头连接。

（二）导管使用前先在地面试拼试压，试压压力为0.6~1.0Mpa，然后用吊车吊起进行安放。

（三）为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，应设置锥形护罩。

（四）准备齐与导管配套使用的储料斗和隔水栓，隔水栓应用砼预制。

7．1．9浇注水下砼：

（一）水下浇注的砼必须具备良好的和易性，其配合比应通过试验确定，并经监理工程师批准，坍落度宜为160~220mm，每立方米砼中的水泥用量不少于360kg，配合比的设计强度应比设计要求提高一级。

（二）细骨料宜采用级配良好的、干净的中、粗砂，混凝土搅拌物中的砂率控制在40~50%。

（三）粗骨料宜采用碎石，其粒径5~40mm。

（四）水下砼宜掺加外加剂（减水剂、缓凝剂等），掺用量由试验确定，并经监理工程师批准。

（五）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管离孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3~0.5m。

（六）开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。

（七）根据本次灌注桩的特点，每桩的灌注时间不得超过8小时。

（八）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底提出混凝土面，避免造成断桩。

（九）在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录。

（十）水下混凝土的灌注应连续进行，不得中继，因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助措施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞等事时时，应立即采取有效措施并同时作好记录。

（十一）提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面上升至钢筋笼内3~4m，再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。

（十二）应控制好最后混凝土的灌注量，使灌注完毕的混凝土顶面满足凿除浮浆层后，桩顶标高符合设计要求，确保桩身质量。一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5~1.0m。

（十三）每根桩要制作一组试件，每组三件。

7．1．10拔导管、截桩头：

（一）水下混凝土浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。

（二）超浇的混凝土采用人工清除。在桩身混凝土浇完后6小时，即可人工挖去多浇的砼，直至高出桩顶设计标高20cm为止，待要灌注承台砼时再凿除这20cm砼。注意不要扰动桩身砼。

7．1．11桩基检测：

桩基施工7天后截除桩头，申请检验。本标所有桩基检测全部实行桩内超声波检测。每根桩内设3根Φ57钢管，检测砼质量。检测管按要求接长后，焊接在钢筋笼上放下时，一并下到桩内。检测管接头及底部密封好，不能渗漏。顶部用木塞封闭，防止砂浆杂物堵塞管道。

7．1．12产品保护：

（一）混凝土灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注混凝土完毕要立即回填砂石至地面标高。严禁用大石、砖墩等大件物件回填桩孔。

（二）严禁汽车、吊机、桩机等大型机械碾压桩位。

（三）严禁把桩体作锚固桩使用。

8．1土工格栅施工工艺框图及文字说明

施工前，对进场的土工格栅材料按规范和设计要求抽取试样，进行极限抗拉强度和延伸率检验，确保材料符合设计和施工要求。

施工前对路基标高桩进行复测河道实施性施工方案，确定垫层的铺设标高以保证土工格栅的铺设标高。

8.1.2铺设底垫层：

为防止基底局部存在的尖锐物或硬物损坏土工格栅，铺设前先在基底铺设一层10cm左右的砂垫层。垫层摊铺时要按设计要求形成坡面，保证土工格栅排水通畅。用轻型压路机初步压实，压实时要保持垫层面的平整。

8.1.3布设土工格栅：

按设计规格和要求在垫层上全断面铺设土工布。铺设时要保证土工格栅拉直平顺，紧贴垫层，不能扭曲、折皱。搭接按要求用尼龙绳人工缝合，并用短钎将铺设好的土工格栅临时固定于垫层。

质量检验方法：垫层的平整度及坡度每201m检查4处，其余项目按2%的比例进行抽查。

外墙面砖施工方案（26P）.doc8.1.4覆盖砂垫层：

土工格栅铺设完毕后及时铺砂覆盖。砂覆盖层采用人工摊铺，禁止机械设备直接在其上行走，一次松铺厚度控制在20cm以内。摊铺时要平整均匀。