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市政综合管廊工程施工组织设计（共98页）.doc

本工程土方量较大。原则上以机械施工为主，辅以人工配合作业。

1.3.1施工准备工作

1、测量放线：开工前组织测量人员，校核提供的控制护桩，结合管位纵断面设计及横断面设计，放出管位宽度及填、挖高度，施工中要配合检查、校核。

2、清理现场及回填整平，拆迁红线内的障碍物，做好临时排水工作。

安装工程质量通病防治手册（图文并茂）.pdf施工准备→场地清理、平整→测量定位→土方挖、填方→土方压实→垫层、基础整型→验收。

1.3.3主要施工方法

土方施工要结合设计挖、填情况，先以挖作填，平衡后再将多余土运出场外。

本路段土方施工主要以挖弃土方为主。根据现场实际，先分边施工土方，为确保工期，在有工作面的路段随时安排施工队施工。

采用混合式开挖法，先沿横向坡面挖掘，增加开挖面，加快施工进度。由于开挖深度不大，因此注意不要超挖，土方挖好后应立即进行下一工序施工。弃土应及时清运，不得乱堆放，以尽量减少对交通及周围环境的影响为原则，根据现场实际情况确定堆土位置，运土路线、机械转运路线等。

挖方土方压实度标准应符合有关规定。地下水位较高或土质湿软地段的土方其压实度达不到规定要求时，可采用晾晒、换土或合同设计人员及监理现场解决。土方面整修应结合挖最后一层土时进行，其土方允许偏差应符合有关规定。

雨季施工前，应先完成人行通道等设施，并做好防水、防洪、排水工作。透水性不良或不透水的土及其它地质不良的土路质土方，在中雨或连续雨天应停止施工。雨季施工的每一压实层面均应作成4%的横坡排水，收工前，必须将铺填的松土压实完毕。

③、施工控制与质量检验

质量管理贯穿于施工全过程，与全体施工人员有关，涉及所有与质量有关的因素。压实时的材料含水量与最佳含水量之差控制在不超过2%。最佳含水量用重型击实试验测定。

土方填方施工在方案的制定上，要紧紧抓住“选料，晾晒，整平，压实，检验”等关键环节施工，确保土方填筑质量。填土土方尽可能的避开雨季施工，并注重土方的防排水工作，加大旱季的施工力度，确保土方工程的施工进度。组织各项作业均衡进行，做到土方施工的正规化、标准化。

土方压实全部采用重型振动压路机进行分层碾压，碾压方法是：先边后中，先轻后重，先静压后振压，当天回填当天压实，以防松土遇雨淋湿，碾压速度拟控制在3～6km/h，前后两次碾压轮迹须重迭15～20cm，对于压路机碾压不到的部位，采用打夯机进行夯实，每层碾压完成后，均有压实度试验报告，当符合设计要求后，再进行上一层施工。

1.3.4施工过程须重点注意的问题

1、管位红线范围内原有的地下管线，如需拆迁，尽量争取在该路段工程开工前拆迁完毕。对于须保留的地下管线，如需在其周边开挖沟槽或取填土，应考虑不因施工而影响其稳固，必要时采取加固措施。

2、土方填方施工，须选用易干、透水的土料，如采用透水性不良或不透水的土料，须在含水量接近最佳含水量时再进行压实。

3、土方填方施工，原则上应选用同类土料，如采用不同种类的土料填筑时，应按不同种类土料分层填筑，不得任意乱填，以免形成水囊或滑动面，另外，透水性较差的土料，如被填筑于透水性较好的土料下层时，其表面须自路中向两侧做出2～4%的横坡。

4、各种井、孔周边的填土须特别留意，应在控制好所填土料的最佳含水量的同时，严格掌握好填土的分层厚度，碾压机械的重量和碾压遍数，对于碾压机碾压不到的部位，采用打夯机进行补夯。

5、土方土方工程施工过程，如遇雨天，必须坚持集中力量分段突击的原则，完成一段再开一段，绝不允许在全线进行大挖大填。

土方施工过程中，如遇地下水或者是降水，采用集水井降水。集水井尽量利用图纸设计中的集水井位置作为土方施工中的降排水集水井，不足之处，每50m增设集水井一个。

1.4特殊土方处理工程

1.4.1、换填碾压施工方法

施工前准备→土方土方开挖→基底碾压→土方土换填、碾压→填土方土至设计高程。

(1)、换填料采用中粗砂或砂质粘土。

(2)、按每层每1000m2取样一组进行回填砂密实度试验，达到设计要求后方可交验。

(3)、当含水量小于3%时方可进行碾压。如果土料过干，应洒水，水分过多应晾晒。

(4)、每层填土按1组（3点）/1000平方米做现场密实度试验。达到要求后方可进行上层土的填土施工。

(5)、填土每层压实后的厚度不大于30厘米。

(6)、机械碾压难以到达的部位采用小型打夯机夯实。

(7)、碾压过程中，注意保护现场的各种监测设施。

1.4.2、软弱地基施工时应着重注意的问题

在确定的地段进行软弱地基换土处理，按图纸或监理工程师指示的深度。如施工现场反映的实况上很正常的，我们将按常规进行施工；如果软弱地基开挖到指定标高，开挖基底如果是淤泥层，杂物沉结层或粉质粘土，应立即报请监理工程师现场踏勘，以便确定下一步的施工方案，或增加开挖深度，达到理想或监理工程师认可的地层，或换填砂砾，或粗砂，这得根据现场实况而确定。

（1）、按图纸规定或监理工程师的指示进行软弱地基处理，应将施工方法所要使用的材料、样品和试验报告以及土方沉降观测方案和加载速度，报送监理工程师。

（2）、软弱地基地段填筑，要严格控制施工填料的层厚和加载速度，并做好沉降监测。

（3）、软弱地基应按监理工程师指示的深度挖除后，用经监理工程批准的材料回填，并分层摊铺压实。

（4）、软弱地基范围内其压实度应以重型击实试验为准分层测定，土方填料摊铺后，应尽快地压实到土方土方压实度93%～95%。

1、基槽开挖及强夯工艺

根据本场地地质条件，本工程采用强夯加固上部填土层，施工前，应在填土层厚度小于6m区域及大于6m区域各选取不少于一个试验区进行试夯施工以确定本场地具体施工参数，试夯面积不应小于20m*20m。

应根据不同土质条件待试夯结束一至数周后对试夯场地进行测试并与夯前测试数据进行对比检验强夯效果确定工程采用的各项强夯参数。

场地清理：设计强夯作业面高程为管廊设计底标高以上0.5m，试夯后根据实际情况校正此高度以满足管廊施工要求。施工前应根据现场情况进行开挖或回填施工。开挖形成的临时性基坑应进行支护处理，以保证坑底施工安全。场地平整度和表面硬度应满足施工设备安全行走要求。场地清理后复测场地标高，按施工图布置夯点，并用白灰标出夯印。

压实度要达到95%以上，达到要求后，通知监理工程师到现场检验合格后进行下一道工序。

A、填土层厚度小于6m区域（含6m）：采用4000kN.m能级的平锤强夯处理工艺；强夯处理范围为管廊轮廓两侧各外扩4m且不小于道路红线外3m范围，最外一排满夯的夯印边界线应在强夯区域边界线上。

B、填土层厚度大于6m区域：采用8000kN.m能级的平锤强夯处理工艺；强夯处理范围为管廊轮廓两侧各外扩6m且不小于道路红线外3m范围，最外一排满夯的夯印边界线应在强夯区域边界线上。

A、4000kN.m能级强夯：采用二遍4000kN.m能级点夯加二遍1000kN.m能级满夯的方法施工。夯锤重量25T、直径2.5m。点夯正方形布点，点距6.0m，第二遍夯点位于第一遍夯点之间，以最后两击平均夯沉量不大于10.0cm控制，且应不小于7次，施工完成后及时将夯坑填平；点夯完成后应将夯坑原场地推平再进行满夯施工，以夯实地基浅部填土。满夯单击夯击能1000kN.m，夯印搭接，搭接量不小于1/4，以最后两击平均夯沉量不大于5.0cm控制，且夯击击数不少于3击。满夯后的地表应加一遍碾压,以满足地基土的压实度要求。

B、8000kN.m能级强夯：采用二遍8000kN.m能级点夯加二遍1000kN.m能级满夯的方法施工。夯锤重量40T、直径2.5m。点夯正方形布点，点距6.0m，第二遍夯点位于第一遍夯点之间，以最后两击平均夯沉量不大于20.0cm控制，且应不小于9次，施工完成后及时将夯坑填平；点夯完成后应将夯坑原场地推平再进行满夯施工，以夯实地基浅部填土。满夯单击夯击能1000kN.m，夯印搭接，搭接量不小于1/4，以最后两击平均夯沉量不大于5.0cm控制，且夯击击数不少于3击。满夯后的地表应加一遍碾压,以满足地基土的压实度要求。

4、施工方法及注意事项：

A、夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系确定。

B、强夯施工过程中，各遍强夯施工间歇时间至少为5天。每遍夯击间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间，应在试夯时预埋孔隙水压力传感器，现场控制间隔时间。

D、强夯主机和夯锤就位后，要对夯锤的落距进行测量，并采取措施，使其在夯击过程中落距和落锤着地点始终保持不变，确保每击均能达到设计单击夯击能。

E、将夯锤起吊至预定高度后自动脱钩，夯锤夯击地面，测量夯锤顶面标高，减去夯锤就位时的顶面标高就是第一击的夯沉量，如此反复进行，直至满足控制要求。重复上述步骤，直至所有第一遍夯点全部完成。夯后夯坑宜立即回填，防止下雨夯坑积水。

G、监理及施工技术人员应根据现场情况，随时注意填土区的深度分布范围，若施工时实际情况与设计不符，需及时通知设计单位进行调整。

H、强夯振动问题：场地内若有构筑物在强夯边界30m范围内，应引起注意，施工时应从距离构筑物近处向远处施工，必要时应设置减振沟等减振隔振措施，并进行振动监测。

2、高压旋喷注浆工艺

（1）、钢筋进场必须有出厂合格证或试验报告单，每捆钢筋上均有标志牌。

（2）、钢筋进场后必须进行分批验收，检查内容包括标志、外观检查。并按照现行国家有关标准的规定取样做力学性能试验，合格后方可使用。

（3）、钢筋验收时，由同一截面尺寸和同一炉号组成一个验收批，且每批不超过60T，从每批中任选两根钢筋。每根取两个试样进行抗拉试验(包括屈服点、抗拉强度和伸长率)和冷弯试验，如有一项不合格，则从同一批号中取双倍数量的试样作试验，如仍有一个不合格，则该批钢筋不合格，应及时退场。

（4）、钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能不正常等现象时应进行化学成份分析或其他专项试验,不合格的做退场处理。

（5）、钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。

⑴、钢筋加工形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净，无损伤，油花和铁锈等应在使用前清除干净。带颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

⑵、钢筋应平直，无局部曲折。采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级筋的冷拉率不宜大于4%。

⑶、Ⅰ级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D 不应小于钢筋直径d 的2.5 倍， 平直部分长度不宜小于钢筋直径d 的3 倍。Ⅱ级钢筋末端须作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径d 的4 倍，平直长度按设计要求确定。

(4)、梁箍的末端应作成135°弯钩，平直部分长度不小于10d。

3．3、钢筋连接锚固：

设计要求钢筋锚固按03G101构造图中规定要求。本工程由于底板钢筋墙壁直径较小，因此采用搭接绑扎连接。

对钢筋接头位置如下规定

接头不能位于构件最大弯矩处；梁、板底筋接头应留在距支座处1/3 跨内，面筋留在跨中1/3 范围内。

⑶、钢筋绑扎接头应符合下列规定：

①、搭接长度末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10 倍。

②、受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩。

③、钢筋搭接处，应在中心和两端用绑丝扎牢。每个搭接接头至少有三道绑丝。

④、各受力钢筋绑扎接头应相互错开，任一绑扎接头中心至搭接长度1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率在受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%。

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸沥青路面施工组织设计范本，检查配料表与图纸设计是否一致，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符，核对无误后方可进行绑扎。钢筋绑扎前在砼防水层上弹出钢筋位置线，以便于控制钢筋间距，底板钢筋保护层为25mm，采用大理石垫层每平方米两块来保证保护层厚度。底板、顶板采用Φ14“工”字型马凳来控制高度，梅花型布置，纵横间距0.8米，墙钢筋伸入基础底板锚固长度不小于Lae，纵筋加设稳定筋两道。墙筋竖向接头相互错开50%，相邻接头相距应大于38d，，拉筋应钩住水平筋外皮。绑扎时绑扣应相互成八字形。剪力墙用塑料垫块保证保护层厚度，每平方米2个。

除底板部分采用砖模外，所有墙、梁、板均采用12mm 厚竹胶板

散支散拆，以50×1000mm 木方、Φ48×3.5mm 钢管，Φ12 对拉螺栓及3 型卡组成支撑加固体系。外墙支模使用止水对拉螺栓。

基础先施工100mm 厚的C15 素混凝土垫层，然后在两侧砌筑砌块胎膜，并抹15mm 厚1：2 水泥砂浆。砖胎模均采用120砖墙每隔3米，砌240×240砖垛.

⑵、止水带及吊模安装：

本工程采用钢板止水带用于底板与沟壁砼施工缝处，止水带中心距板面500mm冷却塔水池池壁、梁技术交底，在浇筑底板混凝土时，外墙部分混凝土应浇筑高500mm，混凝土面与止水带中心平。钢板止水带按98J2 沿外墙通长设置。

外墙吊模采用竹胶模，横楞采用50×100mm 木方，木方间距200mm，竖楞采用Φ48×3.5mm 双钢管，纵向间距500mm，对拉螺栓采用止水螺栓，用3 型卡将双钢管固定，止水螺栓贴近板面设置一道，在止水带下方设置一道钢梯用于保证墙筋间距，同时又顶住模板，防止墙截面缩小。内侧模板下设马凳，马凳间距1米，来支撑模板。马凳形式如图：

沟壁模板采用竹胶模，Φ12 止水对拉螺杆配合Φ48×3.5mm钢管及50×100mm 木方加固肋加固。