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14钢结构工程施工方案八局一布心中学改扩建工程.docx1、构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。
2、坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈采用砂轮打磨及抛丸。
3、坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：
6.2.2.6 焊接与矫正
1、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求景观绿化及室外配套工程临时用电专项施工方案，确认后才能进行装配。
2、组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
3、构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
4、对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
5、构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
6.2.2.7 制孔
1、高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；
6.2.3 H钢梁加工制作工艺
6.2.3.1 焊接H钢梁制作流程
6.2.3.2 焊接H钢梁制作工艺
6.2.4 焊接施工工艺
6.2.4.1 焊接质量控制内容
6.2.4.2 埋弧焊焊接工艺
B．引弧板及引出板的设置：
通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如焊瘤、弧坑等，避免这些缺陷落在接头的始末端，从而保证焊缝质量均匀。引弧板材质应与母材相同，其坡口尺寸形状也应与母材相同。埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于30mm；
C．埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用CO2气保焊，焊丝的选择要与母材相匹配，焊完打底焊道，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。
A．埋弧焊焊接前，用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）或砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。
B．埋弧焊焊接参考规范
①H型钢船型位置贴角焊缝自动埋弧焊
②H型钢位置熔透焊缝自动埋弧焊焊接
在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，在船形位置施焊，过程中应着重注意以下几点：
b.在具体的施焊过程中，根据实际焊缝的高度、构件的变形情况，加强构件翻身的次数，防止扭曲变形。
6.2.4.3 二氧化碳气体保护焊焊接工艺
1、焊接工艺及注意事项
2、焊接常见缺陷及各参数影响规律
a.CO2焊进行T型接头焊时，防止缺陷措施：
6.2.4.4 焊接变形控制
1、采用合理的焊接顺序控制变形
对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接； 对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序； 宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中；先焊中间再焊两边；先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件；先焊受拉杆件再焊受压杆件；
2、在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。
3、宜采用反变形法控制角变形。
6.2.4.5 焊缝检验的措施
焊缝外观缺陷允许偏差符合以下规定：
6.2.5 钢结构的运输
6.2.5.1 运输方案
本工程所有钢构件的制作长度根据一般运输的规定和便利，构件长度一般情况不超过15m。为了保证工程顺利进展，我们本着“安全第一，让业主满意”的原则，特制定以下方案：
钢结构构件加工厂选择东莞鼎优金属科技有限公司，该加工厂为专业螺旋钢钢结构生产厂家，具有钢结构工程专业承包壹级资质，产能约为1800t，满足本工程需求。加工基地离本项目距离较近。运输路线：湖滨北路→东部快速干线→从莞深高速→惠塘高速→武深高速→丹平快速路→东湖路，运输时间：约1.5小时。
现场根据以上制作要求及进度要求，在材料运输前5天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前进场准备工作，保证材料按时到达施工现场。
2、运输：根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。
根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前3天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。
3、装卸：原则上梁、构配件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件可用铲车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸料时，均应采用吊车或塔吊++卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。
4、堆放：材料到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于室内或平整不积水的场地；高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放，厂内外堆放都必须整齐、合理,标识明确，雨雪天要做好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。
6.2.5.2 包装方案
包装：钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条。运输前分别包装，减少变形、磨损。钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。
钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。
6.2.5.3 运输过程中的质量保证措施
1）钢结构运输时，按安装顺序进行配套发运；
2）汽车装载不超过行驶证中核定的载质量；
3）装载时保证均衡平稳、捆扎牢固；
4）运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米；
5）钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；
6）钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车；
7）封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。
1）加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、挡木、方木、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；
2）加固车时，钢丝绳（φ10~φ18）拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。
1）在运输过程中，由专业分包派专人负责汽车装运，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给项目部，以便作出第一时间的处理；
2）钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况。
6.2.5.4 运输中成品保护
工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，因此制定以下成品保护措施。
1、成品必须堆放在车间中的指定位置。
2、成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，
并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。
3、构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤工程构件。
4、在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。
5、构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。
6、构件之间放置橡胶垫之类的缓冲物。
7、在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。
8、散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳。
6.2.5.6 构件现场交验
构件运输原则上以满足安装需要为主，本工程构件运输计划按招标文件安装计划为主，具体按实际调整
为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求。特制定本交货及验收标准。
钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收；
派专人在安装地负责交货及验收工作；
交货工作由专业分包和项目部的专职人员共同进行交货及验收工作；
包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行；
交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸；
交货：依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品的名称、标记、数量、规格等内容，交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续。
6.2.6 钢构件进场验收
钢构件、材料验收的主要目的是将清点构件的数量并将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，使得存在质量问题的构件不进入安装流程。
钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。
现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在构件制作工厂。构件进场的验收及修补内容如下表所示：
6.2.7 钢结构构件标识
为保证加工厂及现场二者之间的统一，必须准确地给每个构件进行编号，并按照一定的规则和顺序进行堆放和安装，保证钢结构构件安装有条不紊的进行。
钢结构的基础预埋工程非常关键，它直接关系到整个结构的安装质量。首先应测设好预埋件预埋位置控制线（基轴线或中心线）和底平面的标高线。预埋件埋设前，先将每个的预埋件固定，通过刚性框架连接成整体，待土建单位将底板底筋绑扎完毕后，并通过临时加固杆（钢筋）对支架进行定位，并支撑牢固，使其与轴线及标高相吻合，整个支架应在钢筋绑扎之前进行埋设，固定完后，土建再进行底板面筋绑扎，绑扎钢筋时不得随意移动预埋件。
埋件位于承台顶面标高，混凝土承台钢筋绑扎完毕后，安装定位预埋件，并 与承台钢筋点焊固定；如有偏差及时调整、固定，随后进行混凝土浇筑。浇筑时，禁止振捣棒及其他施工设备碰撞、挤压。
6.3.2 施工工艺流程
承台钢筋绑扎→埋件定位→埋件的埋设→承台混凝土浇筑→钢柱分段安装→复核预埋件定位和标高
6.3.3 施工要点
首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密，然后根据控制线测放出的轴线再测放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。
预埋件预埋时，埋设质量不仅要保证埋件埋设位置准确，更重要的是预埋件整体牢固，因此，为了防止在浇筑砼时埋件产生位移和变形，除了保证该埋件整体框架有一定的强度以外，还采取相应的加固措施：预埋锚栓底部锚板与底板钢筋焊牢固定，在预埋件固定前后应注意对埋件的位置及标高进行复测。
预埋件在浇筑前应再次复核，确认其位置及标高准确、固定牢靠后方可进入浇灌工序，浇灌过程中，要对其进行监控，便于出现移位时可尽快纠正。预埋件的埋设精度，直接影响到结构的安装质量，所以埋设前后必须对预埋件的轴线、标高及伸出长度进行认真的核查、验收。标高以及水平度的调整一定要精益求精，确保钢柱就位。
1）混凝土浇筑时应小心振捣，振捣器不得直接触碰预埋锚栓，以防预埋件偏位。
2）预埋锚栓应在浇筑混凝土之前对螺栓拉丝位置缠绕塑料薄膜并绑扎严密，防止混凝土污染拉丝位置影响螺母安装，浇筑过程中质量工程师应全程旁站监督。
6.3.4 允许偏差标准
6.4.1 吊装机械的选择
选择的吊装机械见下表：
6.4.2 钢柱的吊装顺序
6.4.3 钢柱吊装方法
钢柱在吊装前应在构件表面标出安装用控制线作为校正的依据DB41／T 841-2013 智能型火灾报警信息显示及疏散指示系统设计、安装及验收规范，同时钢柱每校正好一根应与前根柱用连系梁、柱间支撑、交叉撑等连接并固定。钢柱吊装前要合理排放，为起吊创造条件。
吊装采用旋转法，起重机边回转边起钩，使柱绕柱脚旋转而直立，立柱时，先将柱脚锚栓孔插入预留锚栓栓，回转巴杆，使柱头大致垂直后初步对中，即对螺栓进行初拧。
现对最重钢柱构件4.52t进行吊重分析（向下兼容其他工况），首先采用50t汽车吊配合塔吊将钢柱构件从堆场转运至构件起吊区，钢柱构件堆场及钢结构构件起吊区均在汽车吊12m半径范围内，50t汽车吊12m半径吊重为7.5t，吊重满足要求。
钢结构安装时，钢结构构件起吊区及钢结构分布区域均在塔吊35m半径范围内，塔吊吊重为6t（二倍率），满足钢结构安装吊重需求。
6.4.4 钢柱的校正
钢柱经过初校，垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用两台全站仪进行校正，上测点设在柱顶，全站仪的架设位置应使其望远镜视线与观测面尽量垂直，钢柱如有偏差，用两个撑杆校正，在校正过程中，随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差，同时检查轴线，防止钢柱位移，钢柱复校后，方可终拧紧固螺栓。
6.5.1 吊装机械的选择
施工机械设备表劳动力计划_江苏某学校综合楼施工组织设计(紫琅杯)钢梁选用50t汽车吊配合塔吊进行吊装。