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道路及硬化地面室外雨水工程施工方案.docx3.2试验人员每天测定各种原材料的含水量，尤其是雨后加强对碎石、石屑的含水量检测，根据测定的含水量及天气温度情况对配合比作必要的调整，确保混合料的配合比符合试施工所确定的设计配合比，含水量比最佳含水量大1%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
3.3混合料的拌和时间根据机械性能确定，以混合料均匀、色泽一致为准。碎石采用装载机上料，进料斗上设一钢筋网，网孔尺寸为所装材料的最大粒径的方孔尺寸，防止过大尺寸材料和杂物混入。
3.4在搅拌过程中遂资眉高速公路眉山段建设项目工程路基试验段施工方案，拌和机定期检查、校定，每1～2小时检查混合料配合比及含水量是否有变化，确保正常运作和计量的准确性。
4.1混合料直接由料仓料斗装车运输。装车时，车辆应前后移动，分三次装料，以避免混合料离析。
4.2料车在施工现场行驶时，应以均速直线行驶，禁止转弯、掉头、急刹车，防止垫层表面遭到破坏。半幅一次铺设，尽量不留纵缝。
4.3混合料运输距离远时，车上混合料采用帆布覆盖，以防水份损失过多。
5摊铺与整型（人工配合挖土机）
5.1人工配合挖土机摊铺前应首先在已验收合格的基层上，采用全站仪按每10m间隔纵向测设标高控制桩，挖土机在摊铺的同时测量紧跟其后，人工修整挖土机难以平整的部位。要求测量的点数密集，使挖土机摊铺的水泥稳定石标高允许偏差控制在±10cm，然后再用人工配合测量进行二次平整，水泥稳定石标高允许偏差控制在±5cm以内。
5.2人工配合挖土机摊铺前,采用洒水车对原基层进行洒水湿润，弥补原基层与水泥稳定碎石层层接触部分失水过多现象。挖土机主要是大面积的施工粗略修整，人工整平精确整平，注意：施工的过程中不要依赖机械精确整平耽误施工的进度，机械整平测量要求要到位紧跟挖机其后，以确保施工的进度。
5.3在摊铺过程中，随时检查标高并将结果及时告知操作人员，确保混合料表面平整，高程正确，碾压密实。
在施工过程中，设专人指挥卸料，卸料时要布料均匀，布料量适当。施工中下层表面不得干燥，也不得洒水过多造成积水，各类施工机械自始至终由专人指挥，避免多头指挥，各行其事。施工过程中配备足够的人员进行二次平整、修边，随摊铺随整型对机械不能处理到的边角部位进行修补，注意清除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应予以铲除，并用新混合料进行填补。
7.1混合料摊铺成型后，采用现场快速法测定混合料的含水量，当混合料处于最佳含水量±2%时，可进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水。
7.2一次碾压长度控制在100米左右，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，并且有监理旁站。
7.3基层的两侧和纵横接缝处，应多压2～3遍。
7.4碾压按“先稳压 → 开始轻振动碾压 → 再重型振动碾压 → 最后光面碾压”的顺序进行。
稳压：先采用12t双钢轮压路机静压1遍，该遍碾压时压路机的行驶速度均控制在1.5Km/h～1.7Km/h。
轻振动碾压：用18t压路机弱振二遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7Km/h。
强振碾压：用18t压路机强振四遍，压路机的行驶速度均控制在1.8 Km/h～2.2 Km/h。
收光：采用双钢轮压路机碾压1～2遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7 Km/h，直至无轮迹为止。
7.5碾压过程中，如有“弹簧”，松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。
7.6严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表层不受破坏。
7.7在各施工段端头4～5m范围内，压路机沿道面横坡由低向高适当横向碾压，防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。
7.8达到规定遍数后，由试验人员用核子仪检测密实度，若不合格，继续碾压直到合格。
7.9全部操作必须在混合料开始加水拌和至碾压终了3小时内完成，每天应有两个以上的作业面来协调每天的作业总量和工作时间。
8.1水泥稳定碎石摊铺时必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设横缝。
8.2工作缝和“调头”处处理方法如下：
a.沿已碾压完成的水泥稳定碎石基层末端挖一条宽约的槽，直至下承面顶面，并与中心线垂直，靠近水泥稳定碎石的一面应切成垂直面。
b.用方木（长度与基层宽度相同，厚度同压实厚度）放在槽内，并紧靠着已完成的基层，以保护其边缘不致被第二天施工时的机械破坏，方木的另一侧用碎石回填约长，其高度应略高于方木。然后进行混合料的碾压密实。
c.如碾压机械必须到已碾成成型的基层上调头，应采取措施保护“调头”部分。一般可在准备用于“调头”的约8～长的基层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在布上覆盖约的一层土或砂。
d.第二天摊铺时，撤除碎石和方木，将作业面顶面清扫干净。
8.3纵缝的处理方法：
a.施工中应尽量减少纵缝，纵缝应设置在道面企口缝处。
b.在前一幅施工时，用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与基层的压实厚度相同。
c.在湿水养生7天后。开始摊铺旁边一幅基层前，撤除支撑木。
9.1水泥稳定碎石基层碾压成型后采用土工布覆盖，再用洒水车洒水，每天洒水的次数视气候条件而定，在7天内应保持基层处于湿润状态，施工中气温偏低时，应适当延长养生期。
9.2基层养护7天结束但不及时浇筑混凝土面层时，视天气情况应适当洒水湿润，避免半刚性基础发生干缩裂缝。
a.水泥、粒料、水应符合《城镇道路工程施工验收规范》第7.5.1条第1款、第3款和7.2.1条第3款的规定。
检查数量：按不同材料进场批次，每批次抽查一次；
检查方法：查检验报告、复试。
检查数量：每1000m2，每压实层抽查一点；
检查方法：灌沙法或灌水法。
c.基层7天无侧限抗压强度
检查数量：每2000m2，抽查一组（6块）；
检查方法：现场取样实验。
a.表面应平整、坚实、接缝平顺，无明显粗细骨料集中现象，无推移、裂缝、贴皮、松散、浮料。
b.基层偏差应符合《城镇道路工程施工验收规范》表第7.8.1的规定。
1.1主要施工机具设备
常用施工机具有：自行式砼摊铺机、自卸汽车、泵送车、砼搅拌运输罐车、切缝机、压纹机、垂直振动器、平板振动器切割机、园盘锯、焊机、发电机、洒水车等。
1.2认真熟悉图纸，明确各部位的要求以及复算各种测量数据。
1.3砼水泥路面基层应坚实、稳定，压实度和平整度、弯沉值、无侧限抗压强度等符合设计要求和规范要求。
a.准备砼水泥路面拌和物的各种原材料，按规范规定并抽样送检，符合设计及规范要求。
b.准备施工需用的周转材料。
1.5.1施工放样前对原有道路中心线控制点，水准点全部进行复测，全线进行闭合制度。
1.5.2在基层上直线段每恢复道路中心线，并在纵向板块两面三刀侧或一侧每按里程测设路面标高，供支模使用。
（1）模板宜采用钢模板。弯道等非标准部位以及小型工程可采用木模板，其厚度宜为1.5cm。
（2）模板应无缺损，有足够的刚度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于。振捣时模板横向最大挠曲应小于，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±。纵缝模板平缝的拉杆空孔眼位应准确，企口缝则其企口舌或凹槽的长度误差钢模板为±，木模板为±。
（3）模板周转使用前，应对前次拆下的模板进行检验，如有变形损杯，应修至达到要求后才能使用。
3.1.2立模施工要点：
（1）立模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有事磨损破坏等，否则应整修基层至符合要求才可立模铺筑混凝土。
（2）立模的平面位置和高程应符合设计要求，其误差应严于混凝土路面板质量验收的容许误差。
（3）模板应支立稳固，接头严密平顺。模板的接头以及与基层接角处不得漏浆。
（4）浇筑混凝土前，模板内侧应涂布脱模剂（隔离剂），一般可用肥皂液[皂：水=1：（5~7）]、机油、机油肥皂水[5：15：（80~85）]等。
（5）路上的井框外围应立模分离，立模形状和井框外面的混凝土路面板，此时模板支撑在框的内侧，硬化拆模后，在其混凝土侧面涂没——60号沥青二度，再安放好分隔胀缝板（油浸木丝板或软木反——按设计），将框内混凝土补浇平顺。
3.2.1摊铺前的准备工作
（1）摊铺前应检查模板位置、高程、支设稳固和基层平整润湿、模板内侧面涂脱模剂、水泥混凝土板壁涂沥青，以及钢筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后方可摊铺。
（2）检查、维修混凝土运输通道以及设置安全护栏、纠察等。
3.2.2摊铺施工要点：
（1）面层为25cm路面，一次摊铺。
（2）用铁锹摊铺时，应用锹反扣（扣锹法），禁止抛掷和耧耙。
（3）商品混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应按序连续进行，不得中断。如因故中断，应设置施工缝，并宜设在设计规定的接缝位置。
（1）摊铺好的混凝土拌和物，应随即用插放式和平板式振动器均匀地振实。塑性的商品混凝土可省去平板振实工序。
（2）插入式振动器的有效作用深度一般为18~。振实宜采用2.2KW的平板振动器（采用真空吸水工艺时可用功率较小的平板振动器）。振平可用1.1KW的平板振动器。
（3）振捣时应先用插入式振动器的模板（或混凝土板壁）边缘、角隅处初振或全面积顺序初振一次。同一位置振动时不宜少于20s。插入式振动器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离应不大于作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。然后，再用平板振动器全面振捣，板与板间宜重迭10~。同一位置的振捣时间，当水灰比小于0.45时宜不少于30s，当水灰比大于0.45时宜不少于15s，以不再冒出气泡并泛出水泥砂浆为准。如有条件最好再用小功率平板振动器全面振平一次。
（4）混凝土拌合物全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动速度要缓慢均匀，不许中途停顿，前进速度以每分钟1.2~为宜。凡有不平之处，应及时畏以人工挖填补平。补填时宜用较细的拌合物，但严禁用纯砂浆填补。
（5）最后用无缝钢管滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调匀调平。
3.4板面处理（做面）：
（1）抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。
（2）抹面一般分两次进行。第一次在整平后随即进行。驱除泌水并压下石子。第二次抹面须在混凝土泌水基本结束，混凝土上人时有轻微脚印，处于初凝状态但表面尚湿润可塑时进行。为保证抹面质量，要求配用足够多的压光机。
（3）混凝土板面应平整密实，并用直尺检查平整度。
（4）抹平后沿横方向拉毛或用压纹滚槽器压槽，使路面混凝土有粗糙的纹理表面。压槽深度应为1~。
（5）当烈日曝晒或干旱风吹时，做面宜在遮阳棚下进行。
3.5.1纵缝、横缝施工
（1）纵缝应根据设计文件的规定施工，道路中心最高，向两侧排水，并且在施工时一半为临时车道，一半浇筑混凝土有利于施工方便，道路面层混凝土纵向分两次摊铺，在道路中心线设纵缝。
（2）拉杆宜采用螺纹钢16以上，在立模后浇筑混凝土之前安设，纵缝施工缝的拉杆则穿过横板的拉杆孔安设，浇筑混凝土时应随时校正拉杆位置，使符合设计要求。
（3）纵缝槽宜在混凝土硬结后用锯缝机锯切，并与实际施工缝一致使缝槽挺直美观。也可以在浇筑过程中埋入接缝板，待混凝土硬结后拔出形成缝槽。
（4）横缝间距6米，横缩缝槽缝深必须足够；在设置窨井处，宜调整横缩缝间距，使缩缝“骑”井框设置，但调整后的缩缝间距要适当，不得大于设计规定的间距6米；锯缝必须及时，在夏季施工尤应注意缩缝宜每隔3~4块板先锯一条，然后补齐。如天气炎热干燥允许每隔3~4块板先压一条缩缝，防止混凝土板未锯先裂。
（5）在邻近胀缝或自由端的3条缩缝内均宜在板厚1/2处加设传力杆，在浇筑过程中埋设，传力杆的一半稍多一些（）长度涂沥青，但不设带空隙的套筒。
（1）胀缝应与路中心线成90度，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。
（2）胀缝两侧的混凝土板，一般设滑动传达室力杆传递荷载。传达室力杆穿过胀缝板，并用钢筋支架固定就位。传达室力杆的一半长稍多一些（）涂沥青并套长的小套筒（塑料或白铁皮加工，）小套筒留空隙，填以纱头等。也有很多工程不设滑动式传达室力杆，改在两侧混凝土板端设置“鼠笼式”钢筋构架加强，钢筋构架在浇筑时埋设，施工方便，且可加强混凝土板板端强度，效果良好。
（3）胀缝封缝槽可预埋套条留出封缝空间，近来更倾向于用两侧锯缝凿出封缝空间，后者胀缝两侧混凝土板平齐，平整度好。
3.5.3横施工缝施工要求
施工组织设计（主车间）（1）施工缝宜位于设计所规定的缩缝或胀缝处。
（2）多车道道路，各个车道的施工缝应注意避免设在同一个横断面上。
（3）施工缝如设于缩缝处，板的1/2厚度位置应增设传达杆。
（1）锯缝应及时，在混凝土硬结后尽早进行，特别是在夏季施工不可拖延，但也不能过早，否则混凝土强度不足会导致粗集料从砂浆中脱落。
（2）锯缝宜在混凝土强度达到5~10MPa进行，也可以由工地试锯确定。一般可参考下列经验锯缝时间：
3.6混凝土路面板养护：
（1）混凝土板做面完毕应及时养护预应力大楼板安装技术交底，使混凝土中结合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。