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滨江公园道路工程施工组织设计

为了保证基槽不发生流砂，稳定槽底及边坡，防止滑坡及塌方，本工程采用轻型井点设备降低地下水位，保证排水管道干槽施工，着重注意如下事项：

（1）在进行技术交底时，着重向施工人员阐述井点降水的重要性、施工注意事项和排降水要求。

（2）为了保证在整个施工过程中连继稳定的抽水，我们备有柴油发电机组和备用水泵。

（3）井点布置及安装总的原则：满足施工排水的需要SGBZ-0318抹水泥砂浆施工工艺标准，保证干槽施工。

a.在基槽放线准确无误后布置井点管，井点管距管道外缘不小于1.5m，同时距沟槽开口线不得小于0.50m。立管头即滤管顶距槽底不得小于1.5m，其高程根据地下水位情况，一般控制在动水位以下不超过0.2m为宜。

b.下立管前要确保插管滤孔直径不小于30cm，立管插入后用配比好的砂石材料填孔，然后覆土封闭，确保吸水效果。

总管布置在地下水位以上0.5m左右，在铺设总管时，要有0.1～0.2％的坡度，最高处设在机组进水口处，标高与水泵一至，以免总管中窝住空气。

c.当管道底标高在+1.0~+2.0采用双排，+2.0~地下水位以上采用单排井点。

（4）井点设备的运行：

a.首先要进行试抽，检查各连接管及出水系统是否连接完好、严密、牢固、畅通，电器设备、机械运行是否正常，各种仪表是否准确。

b.正常运行期间，有专人不间断地进行巡视，检查各节点是否有漏气现象，真空度是否满足要求（真空度控制在600～800之间），出水是否良好，并做好各种记录。

每段井点运行时间从沟槽开挖前1～2天开始运行，至管道施工至地下水位以上时停止。

管道基础垫层施工：经验槽合格后，方可进行管基垫层施工。

本工程管径D250UPVC双壁波纹管采用C10砼包裹，D400~D500采用自应力承插式砼管，采用135º砼基础。砼及钢筋砼基础，其管道基础模板采用木模板，利用基槽侧壁作支撑，钢筋采用集中加工，现场拼接，砼浇筑时，先浇筑平基，同时注意钢筋的保护层，稳管后再灌筑管座。平基高程要比设计高程略低，以便钢筋砼管高程和位置的调整。管座砼浇筑时，必须两侧同时进行。

砼由工地搅拌站提供，翻斗车或手推车运输，溜槽下料，机械振捣施工。

浇筑砼管座注意事项：（a）浇筑前，平基拉毛，并冲洗干净；（b）对平基与管子接触的三角部分选用同强度等级的砼中的软灰，先行填捣密实。

（1）待用的管节应按产品的标准进行逐节质量检查，不合格不得使用，并做好记录，另行处理。

（2）管节现场搬运。搬运时必须轻抬、轻放，严禁管材在地上拖拉。

（3）下管。对于小口径采用人工，由地面人员将管材传递给沟槽底的施工人员；对于大口径的管材采用起重机吊管，吊索采用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡匀速溜放在沟槽内，严禁采用金属扣索和串心吊装。

（4）对于自应力钢筋砼管采用汽车式起重机安装。吊装安装时，采用可靠的软带吊具，平衡下沟，人工配合，管节不得与沟壁剧烈碰撞。

管道就位前，认真清理管道承接口内橡胶圈沟槽，插口端工作面和橡胶圈，为了安装方便可先用水浸湿胶圈，然后将连接管道的插口对准承口，保持插入管道的平直，用卷扬机一次插至标线，然后沿管周检查橡胶圈安装是否正常，最后采用1:2水泥砂浆对管道接口部分进行嵌实抹平。

a.井基浇筑前需要检查模板位置、钢筋安装尺寸。

b.砼基础，由试验室提供配合比，现场调整水灰比，坍落度，严格按配合比进行配料。

c.采用集中拌和，1T自卸汽车运输，运输时需防止砼产生离析、泌水现象，浇筑时采用平板振动器捣至浮浆。砼井底板浇筑和管道基础同时浇筑，不留施工缝。

d.浇筑好的砼初凝后即用草袋覆盖养护。

（1）窨井砖墙管外露部分不宜小于规定，管道位于砖墙部分砼应密实，以防接口漏水。

（2）窨井底板下土体应密实稳定，砌井应采用机制砖，标准砖必须浇水保湿，不得有干心现象，砂浆随拌随用，砌筑饱满，粉刷每粉一层，上下一次到顶。

（3）窨井应按规定砌制拱圈，内壁相应垂直，砌砖不得有连缝，灰缝砂浆饱满，粉刷平整，不空鼓，不裂缝，不渗漏，保养及时。

（5）井框、井盖按设计高程安装，井框砼达设计要求，平顺完整无损、不破裂、不缺角，安装方便且具有防盗措施。

（6）爬梯安装位置正确，砌筑时不得在爬梯上下走动，且达防腐措施。

按设计要求，D400以上的雨水管均做闭水试验。

管道施工完毕，覆土前应按规定进行闭水试验，对接口及管身进行外观检查及渗水量的测定，检查是否有渗漏或其它不正常的现象。当试验合格，并报监理工程师认可后，方可对本管段进行覆土。

试验前，打水至窨井内满管24小时进行浸泡，高度位于管道上游2m处。

通过隐蔽验收后方能回填，回填前必须对沟槽进行认真清理，排除积水，回填时，管顶50cm以上及50cm以内管道两侧采用振动夯实机分层夯实，每层回填土虚铺厚度控制在20cm左右，当回填厚度满足压路机碾压要求时，即采用压路机进行分层碾压，使其密度达95％以上，满足设计要求。在检查井四周等薄弱环节或压路机无法碾压的地方采用两种型号的振动夯实机分层夯实，底层采用HZR–22B型振动夯实机，上层采用振动力更大的HZR–32B型振动夯实机，确保工程质量。

在回填过程中，须按规定分层取样，做密实度试验，合格后方可继续回填，对原有挖出的湿土，通过翻晒换土掺灰等回填好后，要做到表面平整。

10、沟槽内支管基础处理和横穿沟槽管的加固：

支管和检查井的连接处和横穿沟槽管是管道的薄弱环节之一，很多管道破坏后，经查发现问题在该两处，所以，对该处的处理必须认真，处理方法是将支管基础超挖部分和对通过交叉此处的管道用C10砼浇筑至支管底标高和将下部管道用砼全包裹至上部管道通过处并浇至上部管道的底部管基，另外，支管砼需超出管子长度不小于50cm，以防管道接口和两次基础缝留在同一断面上。

11、施工过程中雨水检查井与雨水口间的连接管和覆土深度较浅的管道先暂不预留和施工。采用先回填夯实，待密实后再开挖的方法来解决问题。

12、对施工地段下各种管线的保护措施：

（1）积极同有关部门联系，了解各施工地段地下所埋设的各类管线、品种、深度、走向等情况，做到基槽开挖时心中有数。

（2）对各类管线的位置，用灰线定出并派专人负责该地指导施工，该地段基槽开挖时，尽量不采用挖土机挖土，由人工进行基槽开挖。

（3）为增强责任心，采取经济奖、罚和赔损的经济手段，确保施工地段各类管线。

（4）对开挖暴露出来的各种管线，通知各置线单位派人监护，项目部也派专人负责看守保护，并采取加固措施。

机动车道施工程序：路基整理→8%石灰土土基处理→石灰土→二灰碎石→面层结构。

路基施工的质量和进度，对气候依赖性大，必须抓住有利季节进行路基填筑，这对整个工程能否顺利完成尤为关键。

1、路基施工前的准备工作：

（1）根据设计和勘察部门所交的中心桩，定出中心线一条、边线两条。

（2）增设必要的临时水准点，并保护好。

（3）布设边桩，并注明里程桩号及桩顶与路面中心线高程的高差。

（2）抓紧对明沟、明塘、暗塘的清淤回填工作，及地下管道的施工。

（3）做好原地面临时排水工作，开挖好路基两侧排水沟，降低地下水位，排放的雨水不得流入农田、耕地。

（4）根据天气趋势预报，掌握最佳机遇对不同路基高度进行挖填、碾压，为土路基处理做好准备。

（5）路基填筑分层回填，分层碾压，层层取密实度试验，合格后方可施工下道工序。

3、土路基处理（30cm8%石灰土）

为确保石灰土土路基施工质量，30cm厚分二层施工。

施工工艺如下：准备工作→石灰过筛→计量、摊铺→稳定土拌和机拌和→整形→碾压→养生。

a.石灰应采用Ⅲ级或Ⅲ级以上的石灰，并注意存放时间不宜过长，同时应进行有效Cao、Mgo含量试验，达到Ⅲ级或Ⅲ级以上石灰要求时，才允许使用。机动车道和道路交叉口底层15cm采用原槽拌和。

b.为保证石灰土处理的拌和质量，采用稳定土拌和机，根据设计配合比，试验人员测出石灰与土的自然干容量和含水量，将重量比换算成体积比，而后人工按体积比划格摊铺土、石灰，采用稳定土拌和机拌和，直至石灰土均匀一致为止。

c.用人工根据1.5~1.6系数，整形拌和好石灰土，并且纵横对角棚线检查，控制好虚铺厚度，整体施工前，先做试验段，以后施工按试验段控制好的虚铺厚度。

d.先用8t压路机初步碾压，及时测量，适当铲加，后用12t~15t振动式压路机进行碾压，碾压时后轮要重叠1/2轮宽，并按先慢后快，由边至中的原则，碾压直到无明显轮迹，并取样做压实试验达到质检标准为止。

e.石灰土成型后，即进入养生期，养生时间控制一周左右，经常洒水使其表面始终处于湿润状态，并用胶轮压路机进行经常柔压，直至养生期结束。

4、石灰土底基层（20cm12%石灰土）

5、二灰碎石基层（15m厚，配合比8:17:75）

为保证二灰碎石拌和质量，采用强制式拌和机现场拌和。

现场搅拌站拌和混合料→运输→摊铺→整型→碾压→养生与管制。

a.二灰碎石拌和与运输：

拌和：在施工地段建立混合料搅拌站，负责工程的混合料供应，采用强制式拌和机，按设计配合比配好后进行二灰碎石的拌和，现场料过磅计量，拌和场设专职技术员一名，随时抽查原材料和混合料的含水量及配合比，并随时调整拌和用水至最佳含水量。拌和好的混合料随拌随运出摊铺。

运输：将拌和均匀的混合料及时采用自卸车运至摊铺处。

在大面积摊铺前，应先做试验段，根据试验段的摊铺系数计算出实际的摊铺系数，再进行大面积摊铺。

二灰碎石采用二灰碎石摊铺机进行摊铺，其施工厚度根据试验段取得的压实系数进行控制，同时辅以人工整平，并以“宁高勿低、宁铲勿补”为原则，切忌薄层加铺，以免产生脱壳。

混合料在摊铺中应尽量做到一次整平，初压后用3m直尺检查路拱和平整度，及时铲修整平，低凹处应翻松后修整，翻松深度不得小于10cm。

摊铺混合料时，尽量延长摊铺段落，以减少接茬，分幅施工时，在接铺新料前，将旧料松散部分刨除，洒水湿润，接茬采取立茬，毛茬衔接。

摊铺后的混合料必须当天碾压完毕，如遇降水，应将已铺好的混合料至少先普压一遍，以利排水，然后用彩条布覆盖，天晴后待混合料含水量适当时再补压。

初压时，先用8~10t双轮压路机由边至中稳压1~2遍，其后立即进行找补，找平后用14~30t振动式压路机、12~15t和18~21t三轮式压路机进行振压（由弱到强），加压计12遍以上，碾压时，轮迹要重叠：双轮为30cm，三轮为后轮宽的1/2，碾压按先轻后重，由边至中的原则，经连续碾压，直至顶面无明显轮迹痕印，并经取压实度试验达到质检标准要求为止。接茬处碾压时，应再次适当洒水湿润，加强碾压，确保接缝质量。

养生期采用洒水法养生，养生时间控制在不少于7天为宜，养生期加强保护，禁止任何载重车辆通行。

注：①混合料（石灰土、水泥石灰土、二灰碎石）在碾压完毕一周内，经常洒水，不使表面失水，在养护期间，不得有机动车辆通行。

②各结构层、底基层施工完毕及时进行试验，符合要求并报监理工程师批准后方可进入下道工序。

施工准备→清扫下基层→路床检查修理→拌和→运输→摊铺→初压→终压→取芯检测→报检。

（a）清扫基层：沥青砼施工前1~2天，用高压水龙头冲洗基层，清除灰尘及杂屑，实行交通管制，封闭道路交通至沥青砼施工完毕。

（b）施工前对投入的机械作全面检查，并检修调试好，使机械处于性能良好状态。

2、沥青砼的质量控制：

（a）沥青混合料由工厂拌制，现场对来料的质量进行必要的检测，对运到施工现场的混合料色泽应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。对不符合温度要求，油多发亮、成团、油少发干、离析、温度过高沥青表面呈焦褐色和遭雨淋的混合料不得接收。

（b）沥青混合料的温度控制：

沥青加热温度：150~170℃;

沥青拌料出厂温度：140~165℃;

运输到现场温度：不低于120~150℃；

摊铺温度：120~140℃，不超过175℃；

碾压温度：120~150℃，不低于110℃；

碾压终了温度：轮胎压路机不低于80℃；

钢轮压路机不低于70℃；

千禧国际广场混住宅楼凝土施工方案振动压路机不低于65℃。

3、试铺：各沥青面层施工前，选用长度约100m的正线直线路段进行试铺，通过试铺决定：

（1）摊铺机的操作方式――摊铺温度、速度、初步振捣、夯实的方法和强度，自动找平方式等。

（2）压实机具的选择组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度和遍数。

（3）施工缝的处理方法。

（4）各种沥青面层的松铺系数。

（5）取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验检验柱下混凝土独立基础工程施工组织设计，由此确定正常生产后的标准配合比。

只有符合质量要求的厂拌沥青混合料才可被自卸汽车运至铺筑现场，根据平均运送距离和道路交通状况来确定运输车辆数量。但开始摊铺时在现场等候卸料的运料车不得少于5辆，尽量安排晴好天气摊铺，沥青混合料运到现场除检查温度外，还得检查拌和质量，为防止沥青与车厢板粘接，车厢应清扫干净，采用一薄层油水（柴油与水比1:3）作隔离剂，不得采用柴油或有余液积在车厢。装料时，汽车应及时挪动，以防粗细料离析。

沥青砼正式摊铺时，根据试铺总结出的各种技术参数，采用摊铺机全幅、连续的摊铺，这是提高路面平整度的最主要措施。