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省道温岭段改建工程桥梁钻孔灌注桩安全专项施工方案首先根据设计提供的墩位中心桩坐标及方向角用全站仪定出中心控制桩及法向控制桩，然后以此测放出钻孔灌注桩桩位中心及其攀线桩。桩位中心控制桩及法向控制桩必须经过监理复核后才能使用。
钻孔前要在测定的桩位，准确埋设护筒，用以固定钻孔位置；隔离地面水；提高井内水头以增大井内的静水压力；稳定孔口土壤和保护孔壁不坍以利钻孔工作进行。护筒采用钢护筒,由6mm钢板、4mm×30mm扁钢箍和40mm×4mm角钢肋焊制而成，按施工实际需要及规范安排护筒高度，内径1.4m。护筒埋设方法和注意事项如下：
⑵分层夯实时，每夯完一层要检查一次护筒的中心位置和垂直度。填平后要挂上垂球再检查一次DB34／T 2688-2016 公路路基养护技术规范，发现偏差立即纠正。
⑶护筒顶要高出地面0.3m左右，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻
进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。
埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位（采用25t汽车吊安装，桩机为自行走，下垫20cm*20cm方钢），立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，开始钻进，泥浆循环。
⑵开孔、泥浆制备及控制
泥浆循环采用循环池。泥浆池采用竹帘维护，以泥浆池尺寸外放50cm，维护立杆间距为1.2m入土深度不小于50cm，横杆间距为60cm/道。
开钻时先在孔内灌注泥浆，进行泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不塌孔。泥浆的制备方法是将粘土直接投入到钻孔中，利用钻锥冲击制造泥浆。钻孔泥浆采用优质的粘土制备，泥浆应符合下列技术要求：
施工中每4h检查一次泥浆性能。
造浆率不低于0.006m3/kg～0.008m3/kg
泥浆性能指标须符合下列技术要求：
泥浆相对密度1.20～1.40
失水率≦20ml/30min
粘度20～30Pa·s
泥皮厚≦3mL/30min
酸碱度（PH）8～11
护壁泥浆采用泥浆搅拌机搅拌，泥浆循环系统布置在施工场地内，泥浆池与沉淀池连通，容积约为100m3。泥浆池与沉淀池距最近的桩位不小于5米，并设置一定坡度，槽底纵坡不小于1％。开钻前准备数量足够和性能合格的黏土，调制泥浆时先将黏土加水浸透，然后用机械拌制，调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆应达到正循环相对密度：1.2～1.30，粘度19～20Pa.s；反循环相对密度：1.06～1.1，粘度18～28Pa.s。
开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后要及时补水。在砂及卵石夹土等松散层钻进时按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm）。
若钻孔遇有卵石现象时，宜加大泥浆减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。
正反循环钻机要保证稳定，并且在钻进过程中不能晃动，钻进过程中采用黏土悬浮泥浆作为护壁泥浆，边钻进边掏出稠泥浆，注入稀泥浆，随时保持孔内水头高度，保证在钻进过程中不塌孔。
施工中钻头中心应对准护筒中心，开始冲击前，先注入清水，用钻机缓慢钻进，待制备的泥浆符合要求并且成孔至护筒底口1m以后，可据地层情况以正常速度钻进。不均匀地层钻进时，合理控制钻进参数，钻进时轻压、慢压，以防止孔斜。
钻孔采用隔孔钻进的施工方法，不干扰相邻桩混凝土强度的增长。钻机开钻后保持连续作业，钻进过程中经常检查钻机的水平度和钻杆的竖直度。钻进过程派有专人盯守，做好钻孔原始记录，交接班时交待钻进情况及下一班要注意的事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时要随时调整，在地层变化时要捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
钻进过程中经常检查桩径、中心位置、钻头垂直度和泥浆比重，如有偏差，及时采取措施进行调整，保证桩基施工质量。在钻孔排渣或因故停钻时，保持孔内具有规定要求的泥浆相对密度及粘度。因故停钻时必须将钻头提出孔外。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。泥浆不可一次性投入过多，以免粘锥、卡锥。
4.灌注桩钻孔过程垂直度控制与检验计算
(1)移开转盘(桩孔直径小于转盘通孔直径时，可不移)。
(2)用升降机将检验器下入孔内，将转盘移回原位固定。
(3)提引绳从转盘中间穿过与检验器连接，将开口检测圆环放到转盘槽内，这时检测圆环的内支撑的交点O即是转盘中心又是设计钻孔中心。
(4)将检验器提起，下放到孔口，使其处于悬垂状态，此时提引绳与转盘平面有一个交点B(见图1)，用直尺量出OB距离(精确到1mm)。理论上O、B两点重合，实际情况并非如此。
(5)量出天车滑轮前沿距转盘平面的距离h(此高是固定的)，以及转盘平面距孔口距离(精确到1mm)。
(6)继续下放检验器到预测定的位置，此时提引绳与转盘平面又会产生一个交点B′，量出OB′的距离。
4.3桩孔垂直度(偏斜率)计算
把检验测定的数据代入下列公式，计算出桩孔垂直度(偏斜率)i，参看图1
图1 钻孔垂直度(偏斜率)计算要素示意图
桩顶偏斜距S′=OB(1+h′/h)
桩底(预测定深度)偏斜距S=OB′〔1+(H+h′)/h〕
式中：h′转盘平面距孔口平面高度(机高)；H预测定孔深。
钻进中采用检孔器验孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，要先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器的方法检孔。
当检孔器不能沉到原来钻进的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，要考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。
不得用钻锥修孔，以防卡钻。
因故停机时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
①钻孔时，为防止冲击震动造成邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，影响邻桩混凝土质量，要待邻孔混凝土浇灌完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻。
②钻孔工作要一气呵成，中间停顿时间不得过长，如因工休或其他原因停止钻进时，不得将钻头停放在孔底，以免泥浆吸住钻头。继续开钻时应先进行清孔，待沉淀泥浆基本除净后才能下钻。
若钻孔结束后，经过测量孔深已达到设计要求时（一般应较设计深度加深0.5m）即吊装钢筋骨架，如预计钻孔完成后不能紧接着进行骨架吊装和灌注混凝土时，不得拆除钻孔设备。
③钻孔时须及时记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符实，要及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的指示处理。
④钻孔周围地面上不得堆放重物和杂物，孔口附近应清除积水经常保持排水良好，场地干燥。施钻过程中，并应随时检查护筒四周填土变化，注意是否有沉陷坍塌现象。
本工程采用正循环清孔。钻孔施工至设计标高时，立即进行第一次清孔。第一次清孔时，采用循环换浆法，反复用泥浆循环清孔，清空过程中必须及时补充泥浆，并保持浆面稳定。孔中土颗粒、岩石屑等钻渣随浆液溢出孔外，以达到第一次清理沉渣目的。清渣完成后，安装钢筋笼，在浇筑砼前须进行第二次清孔。钻孔达到图纸设计深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，要立即二次进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上1.5m～2.0m，以防止钻孔的任何塌陷。二次清孔后，孔内泥浆比重应在1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率<2%；胶体率>98%，孔底沉渣厚度≤20cm。
7、钻孔检查及允许误差
钻孔在终孔和清孔后，采用测孔仪对孔径、孔形和倾斜度进行测定，钢筋检孔器辅助检测。检测结果报请监理工程师复查。如经检查发现缺陷，例如中心线不符，超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，对这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。钻孔的允许偏差应符合表7－1的规定。
表7－1钻孔灌注桩检查项目
群桩：100；单排桩：50
钻孔：<1;挖孔：<0.5
摩擦桩：不小于设计规定
支承桩：比设计深度超深不小于0.05
摩擦桩:符合设计规定。设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对直径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤300
支承桩：不大于设计规定；设计未规定时≤50
相对密度:1.03~1.10；黏度：17~20Pa.s；
含砂率：<2%；胶体率：>98%
8.钢筋骨架的制作与安放
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，每节长度9～12m，运至现场后采用25t汽车吊机吊入孔内或钻机附带吊进，并在孔口进行剥肋滚压套筒接长及焊接接长。钢筋骨架制作采用加强筋（间距2m）成型法，加强筋自身搭接部分采用双面焊，制作时加强筋点焊在主筋内侧，校正好加强筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上，按设计在每根加强筋四周均匀焊接4根定位钢筋；焊接加工要确保主筋在搭接区断面接头不大于50%，直径≧25mm的钢筋采用剥肋滚压套筒接长，焊接采用单面焊焊缝长不小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋骨架采用25t汽车起重机起吊，第一段放入孔内用钢管临时固定在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与桩机焊牢。钢筋骨架在下放时注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。
9.灌注水下混凝土的技术要求
9.1首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要，见图8.1，所需混凝土数量可参考公式计算：
式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；
D——桩孔直径(m)；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度(m)；
d——导管内径(m)；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=/≈29.38（m）；
γw：孔内泥浆的容重（kN/m3），
取最大值γw=11kN/m3
γc：混凝土的容重（kN/m3），取γc=24kN/m3
本工程桥梁最长桩长63.5M，桩径1.2M，
按63.5M桩长确定初灌量：
V=3.14*1.22/4*（0.4+1）+0.252^2*3.14/4*29.38≈2.8m3
首灌时，导管下口至孔底的距离一般为20～40cm，导管顶设置储料槽和漏斗。
9.2混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
9.3首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
9.4在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
9.5在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
9.6在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
9.7为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
9.8灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌人数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
9.9使用全护筒灌注水下混凝土时，当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒，护筒内的混凝土灌注高度A1-A3栋高支模板施工方案，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔。
9.10在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
水下混凝土灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径250mm，壁厚10mm，每节管长2.5m。导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。
灌注混凝土前要将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。导管在吊入孔内时，其位置要居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
水下混凝土设计强度等级C25，水灰比宜为0.5～0.6，坍落度宜为18～22cm，水泥采用P.O42.5，细骨料采用中砂，粗骨料采用级配良好的人工碎石，碎石最大粒径不得大于31.5mm，并通过试验确定掺入适量减水缓凝剂和粉煤灰，初凝时间不小于6h。9m3混凝土搅拌运输车运输混凝土至现场，混凝土接近桩顶时，用吊斗倾倒以提高漏斗高度。
灌注混凝土，待二次清孔后，使孔底沉淀层厚度符合规定，做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可浇注。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注开始后，要连续的进行，并尽可能的缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中要经常用测深锤探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋深，导管的埋深控制在2m～4m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
⑴使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；
⑵当孔内混凝土进入钢筋骨架1m～2m后2#机组脱硝改建工程SCR反应器、进出口烟道制作及安装作业施工方案，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。