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G匝道、H匝道钢箱梁施工组织设计

②采用手工焊或CO2气体保护焊焊接腹板与顶板之间的焊缝；焊接前先开双面V型坡口，先焊接箱梁内侧焊缝，外侧用碳刨清根，再焊外侧焊缝。

（4）横隔板片段安装要求

①腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线；

日产吨水泥生产线建筑工程施工组织设计.doc②采用手工焊或CO2气体保护焊焊接隔板与顶板之间的焊缝；

（1）钢箱梁拼装结束，检查相邻节段间隙，打好装配线。确保现场拼装一次成功。

（2）打磨孔边毛刺、电焊飞溅等。

12．钢箱梁合拢段的制造

箱梁现场安装从一侧向另一侧安装。根据现场条件，将合拢段设在G1分段（H9分段）。合拢段的制造时其制作长度要预留100mm余量，以便根据实际情况进行调整，待全桥即将合拢前，在20℃温度条件下用全站仪测量合拢区域的长度，在相同的温度下切割余量。

为了使焊缝熔深及成形更好，提高焊接质量，梁体在焊接过程中需要翻转。翻转装置由20#H型钢制作。为防止梁体在翻转过程中变形、破坏，梁体需要包脚并在支撑点处加钢垫板。

14．制作中的防变形措施

钢箱梁的厂内及现场制作过程中，为防止产生各种变形，特采取如下防变形措施：

（1）零部件的防变形措施：

a．顶板、底板片段装焊过程中严格按照预先制定的反变形量及焊接工艺参数进行施焊，确保片段的变形符合规范要求。

b．T型加劲肋的组焊应在专用焊接模上进行，严禁在自由状态下施焊，最大程度减小弯曲及扭转等焊接变形。焊接完毕经外观检验，对于弯曲及扭转变形超出规范要求的需经过火工校正符合要求才能转入下一道工序。

（2）分段的防变形措施

a．分段的装焊应在总装胎架上进行，总装胎架按图纸要求设置预拱度。

b．根据钢箱梁的焊接特点，顶板与腹板采用全熔透的角焊缝，故顶板处悬臂部分焊接变形较大，焊接前需作临时加强处理，焊后校正焊接变形。

（3）吊装、运输中的临时加强

为了防止分段在吊装、搁置、运输等情况下的变形及损坏，特在分段一端（无横隔板）设置假框架，假框架结构由18#槽钢和L75×5角钢组成。

（4）现场焊接过程中防变形措施

现场焊接前需对各轴线处的标高作进一步复验，保证整个钢箱梁纵曲线符合图纸设计要求。

装配支架有足够的强度及刚度。

在每个节段上安装四个吊耳，吊耳必须设在横隔板与腹板相交处，以避免钢箱梁产生局部变形，吊耳用D型吊耳，每只吊耳允许负荷20吨（见图5）。

分段装焊完毕，焊接质量符合规范要求后，转入油漆工序。油漆前先进行喷砂除锈处理，要求除尽表面上的油污、焊接飞渣、氧化皮、铁锈，并打磨焊缝和尖角。喷砂后钢材表面达到Sa2.5级，表面粗糙度控制在90～120μm。对于工地现场局部除锈采用手工除锈，手工除锈等级为St3级。除锈后应在2小时以内进行涂装作业，否则应重新进行喷砂除锈处理。

1．焊接方法：手工焊、埋弧自动焊、CO2气体保护焊。

主要用于厂内焊接的顶板、底板及腹板的对接缝；其他拼板的对接焊。

（2）CO2气体保护焊+埋弧自动焊：

主要用于工地焊接的顶板、底板的对接缝。

（3）CO2气体保护焊：

用于各类角焊缝的焊接。包括：T形肋与顶板、扁肋与顶板、T形肋与底板、T形肋面板与腹板、水平加劲肋与腹板、腹板与顶（底）板、横隔肋与顶（底、腹）板、支承垫板与底板。

主要用于工地焊接的腹板的对接缝；腹板与顶板、底板之间的角焊缝；T形肋、水平肋对接焊缝；纵肋与横隔板的角焊缝；其他不能采用埋弧自动焊、半自动焊的焊缝，均可采用手工焊。

2．焊条（丝）、焊剂的选用

焊条：E5015，直径为φ3.2，φ5；

（3）坡口形式如图6：

（4）先用φ3.2焊条打底，电流为110A～150A，电压20V～22V；

（5）再用φ5焊条盖面，电流为170A～

230A，电压20V～22V；图6

（6）用碳刨刨反面焊缝；

（7）用φ3.2焊条打底（反面焊缝），电流110A～150A，电压20V～22V；

（8）再用φ5焊条盖面（反面焊缝），电流170A～230A，电压20V～22V。

（1）焊丝：H10Mn2，直径φ4mm，焊剂：SJ101；

（2）电极：直流反接；

（3）坡口形式如图7：

（4）先用手工焊进行封底，焊条为E5015，直径φ3.2mm；

（5）用埋弧自动焊焊正面焊缝，电流630A～650A，电压36V～38V，速度约25m/h；

（7）用埋弧自动焊焊反面焊缝，电流600A～620A，电压36V～38V，速度约45m/h。

5．CO2气体保护焊焊接工艺：

（2）电极：直流反接；

（3）坡口形式如图7；

（4）用φ1.2mm焊丝焊第一、二层正面焊缝，电流电流230A～280A，电压25V～30V，气体流量10～15L/min，焊接速度20m/h～30m/h；

（5）用碳弧气刨刨反面焊缝

（6）焊第一、第二层反面焊缝；

（1）焊接材料的管理和使用

①焊剂的管理和使用，必须按产品说明书及有关规范的要求执行；

②埋弧焊用焊剂使用前必须烘干；

③焊条、焊丝使用前必须按产品说明书要求在烘箱内烘干并放入保温箱保温，温度350℃左右。在施工现场将焊条放入保温桶内，随用随取；

④当天使用不完的焊条必须返还至保管处，E5015焊条须进保温箱保温，否则第二天不得使用；

⑤焊材保管仓库对本工程所用焊材，专门堆放，专材专用，并做好进出库登记记录。

①焊工应经考试并取得合格证后或在合格证有效期内才能从事本工程相应等级的焊接工作。本工程钢结构焊接的焊工资质为ZC或YC认可的焊工。焊接前，提交焊工合格证复印件给监理备案。

特殊部位的焊接人员，尚需专门培训和补充考核，待取得经验后方能进行焊接。

特殊部位的焊缝，应对应名称、件号、焊接日期，做好焊工记录。

焊工必须严格按焊接工艺评定的要求，进行焊接。

①焊接前坡口将打磨平顺，清除杂物。

②对接或组合焊缝的两端设置引、熄弧板，其材质和坡口与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准。

③本工程中使用的中厚板，施焊前需预热，预热温度按工艺评定的要求，预热的区域按《公路桥涵施工技术规范》的要求，平板采用红外加热器、特殊形状的构件可采用火焰加热的方法进行预热。测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm处。

④工厂构件施焊，一般不允许加固定码，如需临时加码，应经监理工程师批准。该码拆除时，应距钢板1～3mm，火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平。

冬季焊接需按标准或工艺评定要求。

①定位焊前应符合与正式焊缝一样的质量要求；

②定位焊前，必须按要求检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合要求时，不得进行定位焊；

③定位焊的焊缝长度一般为25～50mm，现场顶板接头为80～100mm，定位焊位置应布置在焊道以内，厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；

④在正式焊接预热前，必须先检查定位焊缝有无裂缝。预热后再次检查，确无裂缝后才正式焊接；

⑤定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊缝的定位焊缝应该清除。

①所有的焊接，均按照已批准的焊接工艺评定规程进行，若改变焊接工艺，需重新进行焊接工艺评定试验；

②工厂或现场焊接，将对焊接作业区进行有效保护，配置合适的防风、防潮、预热去湿设施，否则不得在雨天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接；

③一般用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，以提高焊接质量和焊接速度，小区域采用手工焊；

④焊接方式一般为向下横焊和立焊，以保证质量。特殊区域也可少量采用仰焊；

⑤所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接区域内进行，不允许在母材表面引弧；

⑥焊接所使用的引熄弧板，应待焊缝冷却后，方可割除，焊缝端面应打磨齐平。

现场的焊接质量是全桥的关键，必须提高到压倒一切的高度来认识。

①现场的焊接必须采取措施，对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适的防风、防潮设备和预热设施，在符合工艺的条件下，方可进行焊接。严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。工地焊接环境条件：风力＜5级（施焊部位），温度≥5℃，湿度≤85％。

②现场焊接工艺必须超前进行试验和工艺评定，取得重要参数和经验，指导现场焊接施工。该工艺必须经监理工程师会同设计、业主、专家审查批准后方可使用，实际操纵必须严格按该工艺进行，不得任意修改。

③工地现场施焊前，应检查对钢结构节段接头焊口状况。包括接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求，不符合要求必须进行修补和矫正。

④对接接头焊缝两侧50mm范围内用钢丝砂轮除锈、清理表面，并达到GB8923St3级要求。清理接头后，一般应在24小时之内完成焊接，以防接头再次生锈或被污染。

⑤如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。

⑥各类构件节段施焊顺序应对称于桥轴线，并对称于构件自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实施。

①构件的焊接，应采取自然冷却的方法，不得采用浇水、高压吹风等强制冷却。

②所有焊缝的检验，必须在焊缝冷却至自然温度后方可进行，焊缝的无损伤探伤检验，必须在焊接完成24小时以后方可进行。

事先应严格确定裂缝和修补的范围，返修的焊缝不得重复两次，必须保证一次修补成功，确保焊缝工程质量。

（1）本工程钢结构加工过程中，将根据组装前、组装时、焊接时和焊接后的需要，对焊缝质量进行检查和试验，并及时提交监理验收，以保证材料和加工质量符合制作技术要求。

（2）本工程检验人员均需持有相应的检测证书，无损探伤人员资格；经中国船级社（ZC）认可，并取得相应的合格证书，无证人员严禁上岗操作。

（3）本工程使用的焊接设备及检测仪器均是经国家检测部门检测合格的产品，并在规定使用期限内。

①检查所有焊缝尺寸、长度和位置是否符合技术规定、规范和图纸的要求；

②检查焊接材料、品种、规格是否应用正确；

④所有的焊缝在无损探伤前，待焊缝冷却到环境温度后应目测合格后，方可进行无损探伤。

（5）对焊缝的无损探伤要求

a.对于主要受力构件的对接全焊透焊缝，应进行100%的超声波（UT）探伤。其中主要受力构件受拉横向对接焊缝的探伤部位为全长，主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝探伤部位为焊缝两端各1000mm。

b.用射线抽探其数量的10%（并不得少于一个接头），探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝的探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。

②主要熔透角焊缝，应100%超声波探伤。

③超声波探伤必须使用化学液剂，以利涂装。

（6）无损探伤的规范要求

①主要杆件受拉横向对接焊缝为BⅠ级焊缝。

②主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝及主要熔透角焊缝为BⅡ级焊缝。

③超声波探伤的其它技术要求按现行GB11345〈钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级〉执行。

④焊缝的射线探伤应符合国家现行标准GB3323〈钢熔化焊对接接头照相和质量分级〉的规定。

六、钢箱梁顶推施工工艺

根据两联钢箱梁位于平曲线和竖曲线的线性特点，结合施工现场现有条件，我部决定从沪宁高速北侧向南实施顶推架设，顶推方案通过逐次拼装、逐次顶推实现，最后采用汽车吊安装沪宁南侧嵌补梁段。G匝道、H匝道梁段拼装次数及顶推距离见表1、表2。

表1G匝道梁段拼装次数及顶推距离

G10、G9、G8、G7和前导梁

前导梁、G10、G9、G8、G7

前导梁、G10、G9、G8、G7、G6、G5

前导梁、G10G9、G8、G7、G6、G5、G4、G3、G2

G10、G9、G8、G7、G6、G5、G4、G3、G2、G1

G10、G9、G8、G7、G6、G5、G4、G3、G2、G1、尾推梁

灰土挤密桩地基处理施工方案表2H匝道梁段拼装次数及顶推距离

H2、H3、H4、H5、H6、导梁

前导梁、H2、H3、H4、H5、H6、

导梁、H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8

导梁、H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、H11

H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、H11、H12

DBJ／T03-82-2017标准下载H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、H11、H12、尾推梁

（二）顶推法施工工艺流程

两联钢箱梁顶推工艺流程相似，现以G匝道顶推施工为例叙述。