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常山县危病桥梁修复改造工程施工组织设计

本次危病桥改造工程特点：两座桥梁地位于同一路线上，两座桥梁相距较近，考虑到交通通行要求，在进行朱家渡大桥桥面维修工作时采取半封闭施工。对于溪口桥施工，待预制梁板成品数量满足施工需求时，再进行梁板拆除工作和盖梁、台帽加固工作。计划先进行朱家渡大桥加固维修以及溪口桥梁板的预制工作，最后完成溪口桥的上部结构拆除重做工作。

本次施工，朱家渡大桥的病害种类较多，涉及的加固工序较繁杂，其中桩基加固时需进行钢围堰施工，工程实施时难度要求较高，需做好详细的专项施工方案，并做好各作业班子的技术交底工作，根据周边环境条件，选择在枯水期进行，并合理安排施工工序，确保桩基加固效果。对于梁体顶升更换支座施工，在桥面铺装修复完成后进行，选择在交通流量较小的时段进行，顶升时拟采取单排墩同时顶升，并控制一次顶升工作在一天内完成。

溪口桥主要工作为梁板拆除重新安装施工，我方拟联系当地具有相关资质的混凝土构件生产厂家订购梁板构件，并派质量员驻场检查梁板的预制生产工作。根据单片梁板安装重量，我方拟采用50T的吊车进行架梁施工，梁板安装完成后，调配人员进行铰缝及桥面系的施工。

根据本工程的特点，充分利用时间和空间，我部拟采取平行施工、交叉作业的方式，以朱家渡大桥的修复改造为本次项目关键线路JC／T971-2005 水泥制品工业用水压试验机.pdf，以溪口桥梁板预制工作为主要施工节点，两座桥梁施工依次开展，各专业施工组适时进场，并做好各专业组的合理安排与协调，避免造成不必要的窝工情况，实际施工时可能会随着工程情况的变化作局部调整，但总施工工期及控制节点工期必须保证完成。总体进度安排如下

（1）做好项目驻地租用，施工设备，前期人员进场，桥梁现场工程量复核工作，计划10天（2014年9月10日～9月20日）。

（2）做好施工现场准备，交通封道，平台搭设等工作，计划10天完成（2014年9月20日～9月30日）。

（3）朱家渡大桥桥面铺装凿除重做及伸缩缝凿除，采取半封闭施工方式，计划2个月内完成。（半幅：2014年10月8日～10月30日，沥青砼浇筑：11月1日～11月5日；另半幅：2014年11月8日～11月31日，沥青砼浇筑：12月1日～12月5日）。

（4）朱家渡大桥T梁顶升更换支座施工，计划1个月完成。（2014年10月10日～11月10日）

（5）朱家渡大桥桩基钢套箱围堰加大截面施工、墩台帽及T梁横隔板加固，计划2个月内完成。（2014年10月1日～2014年11月30日）。

（6）朱家渡大桥桥面加铺装SMA沥青铺装层，计划半个月完成。（半幅：2014年12月25日～2015年12月30日；半幅：2014年1月6日～2015年1月10日；）。

（8）溪口桥半幅梁板及桥面系拆除，计划10天内完成。(半幅：2014年10月20日～10月25日；另半幅：2014年12月15日～12月20日)。

（9）溪口桥盖梁顶、台帽加固改造，计划半个月内完成。

（半幅：2014年10月25日～11月5日；另半幅：12月20日～12月25日）。

溪口桥基础加固，计划一个月完成。

溪口桥桥面沥青混凝土铺设，计划10天内完成。

（13）临时设施拆除、资料整理及交工验收，计划1周完成。

本项目力争施工周期控制在5个月内，尽量提前完工，以确保各桥梁早日运营。总体作业计划表见附表一

结合各桥梁现场施工条件和场地租赁费用等综合考虑，以交通便利和经济合理为出发点，我公司拟在常山县区域内租用已有的闲置场地和房屋作为项目部管理人员的办公及生活用房。另在桥梁施工现场用地范围内，设置机械设备临时停放场、临时材料堆场、临时生产等施工场地，工人住房拟租用当地民房。桥梁改造所需机械设备、材料等从项目部运至现场，尽可能减少桥梁现场不必要设备及物件的堆放，施工总平面布置详见附表二。

3、劳动力、机械设备、材料的供应及资金流量计划

3.1、劳动力供应计划

（1）项目部人员进场后对总体工程量进行复核，再按照进度计划要求和现场情况作详细的劳动力进场计划报送公司人力资源部。

（2）人力资源部依托公司的劳动力资源优势，抽调考核合格的施工班组，按时段要求分批进现场。

（3）现场管理人员对现场作业情况有充分的预计，及时调整计划。根据现场情况作好各施工区内的劳动力数量、工种调配工作，以便集中力量对重要项目和主控工序进行施工，满足进度需求。

（4）根据本工程施工内容、数量及工期的要求，结合我公司施工管理水平和劳动力资源。

（5）各主要工种投入人数见附表三。

3.2、机械设备供应计划

3.2.1、机械设备配备原则

按照“设备配置与工程规模相适应、与施工方案相适应、与施工管理相适应”的三适应原则，选择高效率、低污染的施工设备，以保护环境和改善作业条件，满足工期要求；以施工方案为前提成套配置机械设备，以满足工程的施工需要；高素质的机械操作人员及施工的专用机械设备的配套，以充分展现施工能力和施工水平，以确保施工机械相互匹配和效率的充分发挥。

3.2.2施工机械进场安排

施工机械设备等将从公司物资库或其它已完工的工地通过汽车运至工地现场，优选精良设备，并合理匹配，做到生产上适用，技术性能先进，安全可靠，设备状况稳定，经济合理，满足施工工艺要求。

较大型机械设备在项目部驻地建立完成后先行进场，小型机具等根据工程需要在当地购买，富余储备。

3.2.3、本工程养护设备配置表

3.2.4、质量检测设备投入计划表

本项目施工所用常规材料，水泥、砂石、钢材等在当地建材市场购入。加固用材料（碳纤维布，裂缝修补用胶、植筋胶、粘钢胶、防护型涂料）从我公司合作的特种加固材料生产厂家处采购。支座、伸缩缝装置从我公司合作的桥梁设施生产厂家处采购。沥青相关材料在当地有生产资质的厂家采购，以降低运输成本。

材料按期保质保量供应，是保证工程质量优，工期按计划如期实现的基本条件。为此，我们按如下部署组织实施。

（1）在施工前，各专业技术人员以施工图为依据，分别编制工程所需的物资供应总计划，经审核作为采购备料的依据，该计划应与总进度计划相对应。在施工中，各专业技术人员应分期编制阶段性物资要料计划，提交项目经理审批。

（2）根据合同要求，项目部应按照供料范围，并依据现场实际进度，提前半个月上报需采购的设备、材料进场计划。

（3）按材料清单，落实督促按期到货。成立接、保、检小组，认真做好接、保、检工作。

（4）项目部自供物资。依据备料计划，集中采购，分期供货。于工程使用前一周，搬运至现场。

（5）小型零星材料按周进度计划编制备料计划，提前2天备料，按周计划限额领料。库存适量的常规小型材料，以便急用。

（6）做好材料等物资的平衡调整。

4、养护技术方案及保畅方案

4.1、圆形钢套箱围堰桩基加大截面施工

4.1.1、钢套箱加工制作

（1）圆形钢套箱的结构

①、圆形钢套箱主要由壁板、竖向加强肋、横向加强肋及连接法兰构成。本次套箱按单桩围堰设计。

②、钢套箱尺寸：直径3.8m，单节高1.2m，沿圆周分3片制作，总高5.5m，共分5节，顶面节段为调整节段。

（2）钢套箱的制造要求

①、扇形钢套箱的半径、高度尺寸的误差为±5㎜，壁板表面平整度应小于0.5㎜。

②、钢套箱的钢材为Q235钢，要保证机械性能和化学成分，并根据设计图进行下料。

③、钢板下料应采用剪板机或数控卷板机成型，确保每片扇形半径一致。拼板焊缝反面切槽焊接，对接焊缝要保证焊透。

④、钢套箱要求水密，各节段间拼接需加设橡胶垫，并用螺栓拧紧。螺栓间距小于20㎝，成型后进行煤油渗透检查，有渗漏处应将焊缝铲除重焊。

4.1.2、钢套箱施工

钢套箱在工厂加工成型运至工程现场，利用平板船拖运至墩柱处，在墩柱上安装起吊装置，将扇形套箱逐片沉入水中，在系梁下由潜水员进行扇形钢套箱的竖向连接，形成整体后下沉本节套箱，然后再拼接上段套箱并与下段套箱进行水平连接，在拼接处用橡胶密封条嵌缝止水。

钢套箱由潜水员拼接紧密后下沉，下沉时各控制点只允许有一人统一指挥，在下沉过程中注意套箱的整体平衡，当出现单侧倾斜时及时调整下沉速度和方向。圆形钢套箱下沉时还需注意钢套箱与桩身的各间距是否一致，平面位置偏差小于10㎝.当套箱与系梁相交时，中间的空隙采用高密度的楔形泡沫板自外向内塞紧，确保各项连接紧密。

钢套箱到达河底时采用吸泥机并辅助高压射水管冲射，清理河床部分软石土，使钢套箱底部伸入河床，并在钢套箱外侧周围抛填1m高的土袋，确保封底砼施工时不跑浆。

钢套箱下沉到位后，由潜水员下水再次检查钢套箱内侧底部，钢套箱无悬空且河床平整后开始浇筑C20水下封底砼。在套箱内布设水下混凝土封底导管，采用竖向分层浇筑。混凝土的塌落度控制在18～22㎝，掺加粉煤灰和高效缓凝剂。封底混凝土浇筑厚度最小值控制在80㎝以上。

4.1.3、桩基加固施工

钢套箱封底抽水后在无水的施工环境中，进行桩基加固施工，加固流程如下：

桩基表面处理→种植钢筋→绑扎桩基钢筋→立模板→浇筑混凝土→养护检测→拆除模板。

施工技术人员进入围堰（基坑）内，并绕桩基搭设简易脚手架作业平台对原桩基混凝土表面进行处理：根据设计图纸的要求并结合现场测量定位，凿除混凝土表面的表层砂浆，使粗骨料外露，再用钢丝刷清除表面浮浆，剔除表层疏松物，最后用无油压缩空气吹除表面粉尘或清水冲洗，锈蚀钢筋除锈阻锈。桩基钢筋外露的钢筋锈蚀严重的，则对钢筋除锈阻锈，然后增补同型号的钢筋，两端焊接长度大于5d。

①、用钢筋探测仪测出桩基混凝土内的钢筋位置，核对、标记植筋部位，以便钻孔时避让钢筋；如设计植筋位置有钢筋，对植筋位置做适当调整。

②、按标记位置，利用电锤钻孔，并保证不损伤结构，钻孔孔径应比钢筋直径大2～4mm。成孔后，用需要植入的钢筋试插检查钻孔深度和直径是否符合设计要求。

③、钻孔成批量后，逐个清除孔内灰尘。清孔方法：先将喷嘴伸入成孔底部并吹入洁净无油的压缩空气，向外拉出喷，反复3次；将硬毛刷插入孔中，往返旋转清刷3次；再将喷嘴伸入钻孔底部吹气，向外拉出喷嘴，反复3次，然后用丙酮或酒精擦拭孔壁和孔底。

④、对需植入钢筋进行理顺调直，用钢丝刷除锈，并用酒精等清洗干净。

⑥、静置固化：胶黏剂完全固化前，不得触动或振动已植钢筋，以免影响其黏结性能。

植筋养护结束后，绑扎和焊接桩基钢筋骨架，纵向主筋环向均匀布置，主筋与植筋点焊连接，主筋牢固绑扎。立模前对桩基表面涂抹混凝土界面剂，利于新老混凝土的粘结。

根据现场测量实际尺寸进行模板的加工，模板采用钢模板，分成半圆形两块，通过螺栓连接。架设模板采用在施工操作架上绑设手拉葫芦进行分段吊装，并在内表面涂刷脱模剂，钢筋保护层厚度通过在加强箍筋上点焊钢筋头控制。桩基模板底部坞脚防止漏浆，模板垂直度用倒链配合钢丝绳校直。

（5）浇筑C40高性能混凝土

混凝土采用砼输送泵运至下料口，通过串筒进行下料。下料时灌注点分散布置，循环推进，连续进行。混凝土振捣采用外置附着式振捣器振捣，确保砼浇筑密实。

混凝土浇筑完毕后，先带模养护24小时以上，不得施工振动.在砼强度达到设计强度的85%之后，再进行拆模养护。

4.1.4、钢套箱拆除

待桩基加固的砼强度达到设计要求后，进行钢套箱拆除，先开挖套箱外的土袋，然后由潜水员拆除套箱各连接点的螺栓，分片起吊至系梁顶面。最后将套箱整修后进行下一个桩基的循环施工。

4.1.5、相关工艺照片

4.2、T梁顶升更换支座

（1）施工前对千斤顶、油泵、压力表等设备进行全面配套校核调试，直至完全符合要求。检查润滑油是否够用，油泵是否漏油、损坏，油管是否破裂、老化，长度是否合适，千斤顶行程及速度是否正常，有无漏油，直至符合要求。

（2）顶升前对桥梁基础、墩台、梁体、桥面系和附属工程的技术状况逐一进行检查并记录，对伸缩缝部位进行切割解除固定连接装置。

（4）确定更换支座的数量、位置，并做好标记；确定千斤顶的型号及数量，并保证千斤顶的顶升吨位有不小于1.5倍的安全储备系数。

4.2.2、顶升系统就位

解除旧支座附近所有多余的约束结构，并彻底清理干净。千斤顶采用20T液压千斤顶，放置在原支座两侧的T梁端部马蹄与盖梁之间，并在上下两个与混凝土接触面各垫一块钢板，安放好百分表。将油泵设置到位，连接到每个千斤顶上，检查油路是否畅通设备是否运转正常。

在正式顶升之前T／CECS 844-2021 建筑工程质量管理标准(完整清晰正版).pdf，先进行试顶升。由1人统一指挥，先顶升0.5mm，待未发现异常情况时，再继续整体顶升，每次顶升1mm，检查顶升系统各环节的可靠性，严密查看桥面及梁体的情况，确保顶升不会对桥梁造成危害。

顶升时应以2mm行程为一级，缓慢平稳地分级进行，单个桥墩两侧的梁跨同时顶升；顶升过程中采用位移与顶力双控，以梁体位移为主，调整各梁不均匀偏差；顶升高度控制在10mm，以能取出支座为止，顶升到位后，用预先准备好的预制钢板进行支垫牢固。

梁体顶空后，取出原支座，用平铲和挠钩将原有支座处清除干净，再用改性环氧砂浆和钢板找平。将橡胶支座固定，采用切割机将橡胶支座切除0.5cm，将其用胶粘回梁底，再用带胶薄钢板插入橡胶支座下，使用小锤轻轻击打钢板，使其塞紧密实。

4.3、桥面铺装层砼破坏修补

4.3.1、铺装层局部破损

JGJ／T183-2019 液压升降整体脚手架安全技术标准及条文说明工艺流程：破碎铺装层→清理→恢复铺装层钢筋→浇筑混凝土