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鹤岗至大连高速公路小沟岭梁体预制及架设施工方案

我标段共设三处预制场，分别位于小沟高架桥终点、大沟高架桥终点、及K531+800右侧位置，进行本标段预制梁施工，详细规划如下表所示。其中1#、2#预制场分别投入30m中梁模板2套，边梁模板1套，3#预制场投入20m中梁模板1套，边梁模板0.5套，13m空心板梁中梁模板3套，边梁翼缘板侧半套模板3套。

K523+300小沟高架桥终点附近

分别配备2台60T龙门吊，1台5T小龙门吊

DB44／T 1634-2015 地下停车场用LED灯具技术规范.pdfK525+250大沟高架桥终点附近

30m箱梁176片、20m箱梁24片

大沟高架桥、K527+396中桥

16个30m箱梁底座，30m后改成20m

20m箱梁48片、13m空心板186片

K530+930分离立交、K531+341荒沟中桥、通道桥

9个13m板梁底座、4个20m箱梁底座

我标段计划投入三个班组分别进行三个预制场场梁体预制施工，预计于2014年4月25日进行梁体预制，2015年6月20日完成梁体架设。

1#预制场共布设15个底座，共配置2套中梁、1套边梁模板，模板按每3天周转一次，则每个月可周转10次，则月产量为30片，总共200片梁，需要6.6个月。

2#预制场，共布设16个底座，共配置2套中梁、1套边梁模板，模板按每3天周转一次，则每个月可周转10次，则月产量为30片，总共200片梁，需要6.6个月。2#预制20m箱梁共24片，30m箱梁预制完成后，改装4个预制底座，有中梁模板1套，边梁模板0.5套，模板按3天周转一次，每月可周转10次，则月产量为10片，需要2.4个月。

2#预制场13m空心板梁共布设3槽9个底座，配置3套中梁、3套边梁翼缘板单侧模板，每槽生产量为3片，生产周期按10天考虑，则月产量为27片，共186片，需要6.9个月。20m箱梁，底座共设置4个，共配置1套中梁，1套边梁外侧翼缘板模板，模板按3天周转一次，每月可周转10次，则月产量为10片，则需要4.8个月预制完成。

底板钢筋绑扎、预应力束安装

腹板钢筋绑扎、预应力张拉

顶板钢筋绑扎、负弯矩波纹管安装

由1#拌和站供应砼，配备试验员1人，坍落度筒1个，捣棒1个，坍落度尺1个，镘刀2把，试模先进场30个（根据需求随用随进），砼振动台1个，2000KN压力机（精度Ⅰ级）1个

60T龙门吊2台，5T小吊1台，操作手4人；钢筋工25人，模板工15人，砼工10人，锚具、波纹管制作、安装6人，张拉压浆8人，移梁吊装6人，管理人员8人；电焊机2台，电焊工人4人；运梁炮卡2辆，50装载机1辆，插入式振捣棒6个，张拉压浆设备1套，架桥机1台，机架人员4人。

由1#拌和站供应砼，配备试验员1人，坍落度筒1个，捣棒1个，坍落度尺1个，镘刀2把，试模先进场30个（根据需求随用随进），砼振动台1个，2000KN压力机（精度Ⅰ级，在1工区）1个

60T龙门吊2台，5T小吊1台，操作手4人，钢筋工25人，模板工15人，砼工10人，锚具、波纹管安装6人，张拉压浆8人，移梁吊装8人，管理人员8人；电焊机2台，电焊工人4人；运梁炮卡2辆，50装载机1辆，插入式振捣棒6个，张拉压浆设备1套，架桥机1台，机架人员4人。

由2#拌和站供应砼，配备试验员1人，坍落度筒1个，捣棒1个，坍落度尺1个，镘刀2把，试模先进场30个（根据需求随用随进），砼振动台1个，2000KN压力机（精度Ⅰ级，在项目试验室）1个

80T龙门吊1台，操作手2人，钢筋工20人，模板工12人，砼工10人，锚具、波纹管制作、安装6人，张拉压浆8人，移梁吊装8人，管理人员8人；电焊机1台，电焊工人2人；运梁炮卡2辆，50装载机1辆，插入式振捣棒8个，张拉压浆设备1套，50T吊车2辆，机架人员3人。

物资部门提前做好该片预制梁施工所需原材料、张拉设备、采购工作，试验室配合做好进场物资的质量检验和把控，确保合格的材料用于工程实体，并做好原材报验工作。设备管理部门做好龙门吊、数控钢筋弯曲机等大型设备的购置或租赁，做好设备进场验收和检查，并进行编号。

试验室做好施工原材检测、砼配比设计及报批工作；技术部编制梁体预制及架设施工方案，报监理工程师审批后及时进行各级技术交底。

梁体预制模板采用生产规模大、社会信誉良好模板生产厂家定做，厂家生产车间及生产过程经我单位和监理单位共同考察和监督。进场后，填写进场模板审批表，报经总监办进行专项验收。到场的模板，应再次进行现场试拼装，按照标准化指南及桥涵施工技术规范要求对模板进行检验、校核。

不大于1.0㎜(用2m直尺及塞尺检查)

翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装

小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装

使用独立的底模，不与侧模连成一体

翼缘板能根据设计要求调整横坡

符合设计要求，位置允许偏差为±2㎜；钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔

使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用砂石、砂浆或布条

专门审批，不得随意调换，严禁使用废机油

分别在1#、2#预制场安装一台800KVA变压器，3#预制场安装500KVA变压器，在梁体预制施工前接通大电。并在每个预制场，配备一台200KW备用发电机，以保证在停电时，可以继续作业。

分别在各预制场打深水井一处，并设蓄水池一处，配备一台增加泵，保证梁体养护时，有足够水压。

4.4文明安全施工准备

预制梁施工前，制作相应施工流程、安全注意事项等标识标牌，先张法台座施工前，为了保证作业人员的安全，在钢绞线张拉台座一端设置安全保护墙及张拉观察孔。

箱梁预制施工工艺如下：

预制箱梁底模采用C25钢筋砼结构，台座长度根据梁体倾角及长度确定，台边预埋L50×5mm角钢，顶铺一层8mm厚通长钢板，台座底部预留对拉螺杆孔，台座两端根据设计图纸尺寸要求预留梁底楔块凹槽。在先期预制场施工时，台座集中制作，台座具体尺寸及受力计算详件预制场建设方案，此处不再赘述。

台座施工注意事项：预制台座30m以下的横向接缝不得大于2条，钢板与砼底座牢固密贴，不能出现胀缩空鼓现场，接缝密合平顺、无错台、不漏浆。

5.1.2侧模板、内模板

侧模板、内模板在厂家定制。模板底部通过顶底两层Φ20mm圆钢对拉螺杆加固，底部一层预留在台面下7.5cm位置，拉杆间距60cm～100cm。

模板按照场节不同节段编号进行拼装，组装完成后，检查模板的垂直度、高度、长度、横行斜度是否符合设计要求，相邻模板的拼缝、高差是否符合标准化及规范要求，合格后报请监理工程师进行检验，合格后进行下道工序作业。

模板拼接局部间隙较大时，采用灰膏或泡沫填缝剂填缝密封；台座两侧角钢外侧密贴橡胶条；各类预留孔洞、开孔等易漏浆处采用强力胶皮、橡胶棒填缝剂等有效措施进行封堵，防止漏浆。

内模顶部设置双［12槽钢压杠，通过与模板焊接，以防止砼浇筑过程中芯模上浮。

拼装好的模板，涂刷高品质砼脱模剂，确保梁片色泽一致，表面光洁。脱模剂经现场试验和监理工程师批准以后才可使用。

模板的拆除遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行。不能猛烈敲打和扭曲。拆除的模板组件应有序摆放整齐，严禁抛、扔、乱弃，并清除污渍、锈迹、砼残迹，平整放置，发现变形立即进行修复，并做好防雨、防尘、放锈工作。

非承重侧模板应在砼强度达到2.5MPa，且能保证砼表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。芯模和预留孔道的内模，应在砼强度能保证其表面不发烧塌陷或裂缝现象时，才能拆除。模板拆除后，及时凿毛湿接缝面砼。

模板在拆除、吊装与运输过程中，采取有效得安全措施，防止撞击扭曲等造成板块受损。

预制梁体钢筋在钢筋加工场集中下料及加工，加工好的半成品在台座上进行绑扎，焊接成型，钢筋绑扎分两次完成，立模前绑扎底板、腹板钢筋，立模后绑扎顶板钢筋。

钢筋绑扎时，在台座上用红油漆标识钢筋位置以更好控制钢筋间距，在绑扎钢筋的同时即可进行预应力管道的埋设，待波纹管穿好后，部分钢筋再进行绑扎。钢筋绑扎采用定位架进行固定。预应力管道应严格按照设计坐标定位，并φ8mm钢筋固定，20m箱梁直曲线均50cm设置一道，30m箱梁直线段100cm、曲线段50cm设置一道，以防移位。圆波纹管在浇筑前穿入比内径小于1.0cm的硬塑料管，扁波纹管并排穿入数根小塑料管，防止波纹管挤压变形、漏浆，并在砼初凝后及时抽出。在钢筋绑扎过程中，应始终注意垫设钢筋保护层及预埋筋的安装，尤其注意端横梁预埋筋的埋设。

钢筋制作采用钢筋定位模具；横隔板钢筋位置及间距严格按照设计图纸要求绑扎，以保证梁间对接良好；箱梁腹板和底板钢筋采用焊接方式连接牢固；梁体顶底层横向钢筋采用通长钢筋。

直径小于25mm热轧钢筋，采用闪光对焊，大于25mm时，采用滚轧直螺纹套筒连接，对所有接头应交错布置。保证钢筋骨架在砼浇注时不发生变形。（箱梁预制时，桥面板顶层纵、横向钢筋可在顶板束张拉端预留槽处截断，以方便施工，但顶板下层纵、横向钢筋严禁截断，等负弯矩钢束张拉完毕后，再将钢筋采用等强度原则予以补强。）为保证砼保护层的厚度，钢筋骨架与模板之间采用梅花形高强度砂浆垫块，其强度不低于梁体砼强度，绑扎牢固可靠，立面纵横向间距均不大于80cm，梁底位置不大于50cm，每平方米垫块数量不少于4块。侧面垫块要与钢筋绑扎在一起。

钢筋绑扎完后，应全面进行一次自检，合格后请监理工程师检验过合格后，进行下道工序。

钢筋采购优先选用社会信誉良好、综合生产能力较强、经营管理规模的大中型企业生产的国标钢筋。我方签订采购合同钢筋厂家经监理工程师和项目法人认可，且钢筋的供应能满足高峰期需求。

钢筋运输过程中采取有效措施避免锈蚀、污染、机械损伤和弯曲变形。现场钢筋存放符合标准化施工要求。

钢筋使用前将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋弯曲成型采用一次成型，并严禁热弯成型，钢筋的弯制和端部弯钩符合设计和桥涵施工规范要求。

砼浇筑前，严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确认无误后才可进行砼浇筑施工。砼在拌和站集中拌和，用砼罐车运输至施工现场，检查砼和易性及坍落度，满足要求后用吊斗进行砼浇筑。

砼浇筑采用水平分段方法浇筑，并在下层砼初凝前浇筑完成上层砼，不能随意留置施工缝。砼振捣采用附着式振捣器加振捣棒联合振捣，振捣器插入的距离以直线行列插捣时，不超过作用半径的1.5倍。振捣器开动后再插入砼内，振完后慢慢提出，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞。振捣棒与模板保持一定距离，一般为10cm。砼浇完底层后，在浇筑上层砼时，振捣器稍插入下层(不少于5cm)使两层结合一体。每放一层料时先将料扒平再开始振捣，振捣时间控制在20s～30s，以砼不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。插入式振捣器尽可能避免与钢筋、预埋构件、波纹管、模板等相接触。砼采用吊斗浇筑，以避免砼因高差过大发生分层离析现象。

在砼浇筑过程中专人检查模板是否变形、支护是否移动、钢筋是否移位。按设计位置准确布置沉降缝，并按设计要求进行处理。

砼浇筑完成后，及时进行修整、抹平砼裸露面，待定浆后再重复抹面并压光或拉毛。抹面时不能洒水，并防止过度操作影响表层砼的质量。

砼初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动，伸出的预埋钢筋及模板固定杆件不能承受外力。且砼在未达到5MPa前不能受冻，当遇极端天气，昼夜平均气温低于5℃时，浇筑砼采取相应保温防冻措施。

梁体在拆模前各部位应持续保持湿润，梁拆模后采用自动喷淋养护措施进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度。梁体养生时间不少于7d。

待梁体砼强度达到设计强度的90%且龄期达到10天以后，及时进行正弯矩区预应力穿束及张拉。张拉采用双控（以应力控制，伸长量进行校核）一次双端对称张拉工艺，锚下张拉控制应力σk=σcon+σm（设计张拉控制应力+锚具的锚口损失应力）。

每股钢绞线张拉力计算：
，伸长量计算：

根据实测管道摩阻系数等数据，核对理论伸长量：

N—预应力筋的张拉端的张拉力，单位N；

L—预应力钢筋长度，单位m；

θ—从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；

K—孔道每米局部偏差对摩擦的影像系数，查表取0.0015，当实测k值大于该数值时，对孔道进行润滑，以保证能满足设计要求；

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.17，当实测值大于该数值时，对孔道进行润滑，以保证能满足设计要求；

Eg—预应力钢筋弹性模量安全生产法2021修订高清版.pdf，MPa；

Ay—预应力钢筋截面面积，mm2。

钢绞线下料钢筋加工场集中下料，下料长度为张拉为孔道长度+65cm工作长度。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割；砂轮片为增强型，以保证安全。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，确保同一束钢绞线顺畅不扭结；下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。

下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢绞线不要太快，避免钢绞线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢绞线出现弯折后不得使用。

施工前T／CESA 1071-2020 绿色设计产品评价技术规范 基础机电继电器.pdf，应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定。

张拉设备采用全自动数控张拉设备，设备进场后送至相关单位进行标定。当在使用过程中出现异常现象时，应重新校正。

张拉程序：安装锚具、千斤顶→拉到初应力（设计应力的10%）→测量初始长度→张拉20%设计应力→量伸长量→张拉控制应力→持荷5min→量伸长量→锚固→量出实际伸长量并求出回缩值→检查是否有滑丝、断丝情况发生。