施组设计下载简介：

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根据地质钻探结果，确定护筒的理入深度，护筒的底部沉至岩层或溶洞的顶部。 对于双层或多层溶洞的桩位，先用较大直径的钻头冲击至洞顶1m以后，下内护筒至 孔底，内护筒须有足够的刚度且安放位置精确。再换小直径的钻头继续冲砸，直至击 穿溶洞，然后及时回填粘土、片石混合物或整包水泥，同时根据漏水情况及时补水或 泥浆，采用反复冲击的办法将洞内冲砸密实，再转入正常钻进。

(1)主梁现浇混凝土的落地支架由施工单位根据施工组织设计要求自行设计，支 架应有足够的强度、刚度和稳定性，必须进行预压（自重和施工荷载的110%），以减少 支架变形，防止混凝土开裂，压重按主梁重的1.2倍计，预压荷载在主梁混凝土浇注 过程中逐渐撤除。支架立模高程应计入预拱度和落地支架弹性、非弹性变形等影响， 以确保主梁的设计标高。 （2)施工时必须保证模板支架的强度及刚度，上部主梁侧模与翼板底模须连成 体。 (3)钢筋骨架及主梁顶底受力钢筋接长时，宜避开受力较大处，并按施工技术规 范要求接头错开布置。 （4)由于主梁是实体大体积砼，施工时应采取措施防止砼收缩及温度裂缝的出现 （5)纵向预应力张拉程序：钢束张拉按对称、分级、循环的原则在主梁截面两端 进行。每束张拉程序：0→10%设计吨位（初应力值作延伸量的标记）→控制张拉力（保 持2分钟，测延伸量）→锚固。 (6)纵向预应力束孔道要求锚垫板与锚束垂直，扩孔中心与束孔中心、锚固中心 与垫板中心均应同心。 （7)管道材料用波纹管，制波纹管钢带厚度不小于0.3mm。 （8)混凝土必须达到90%设计强度才能施加预应力，混凝土的取样及养生条件应和 现场浇筑的混凝土相符，所有预应力张拉均要求双控，引伸量误差应控制在6%以内； 在测定引伸量时应扣除非弹性变形引起的全部引伸量值。对同一张拉截面的断丝率不 得大于1%，在任何情况下不允许钢绞线整根拉断。 （9)预应力束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢束，并应立即进行管道压浆，特殊 情况亦不得超过3天；压浆前先用水清洗管道，管道压浆要求密实，砂浆标号不低于 混凝土标号，压力为0.5MPa～0.7MPa，砂浆水灰比不大于0.4，砂浆内不得掺入氯盐 但可掺减水剂，为减少收缩，砂浆内可掺入0.0001水泥用量的铝粉或0.03水泥用量 的膨胀剂。水泥标号不低于C50标准。孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间 压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为 止。 （10)为确保本桥预应力质量，要求施工单位从接管工艺、定位钢筋、管道线型等 应严加控制，有关要求如下： 1)管道安装前应除去管道两端的毛刺并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能

漏浆管道的部分应采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时应整形后应用。 2)接管处及管道与喇叭管连接处应用胶带或冷缩塑料管将其密封防止漏浆；管道 与喇叭管连接处，管道应垂直于锚垫板。 3)每80～100cm设置定位钢筋一道，本图中已计算定位钢筋。定位后的管道轴线 偏差要求不大于0.5cm。 4)夹片应用并口环手柄同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平 面内，两夹片高差大于2mm者应取出重新安装。 5)锚环使用前应检查内壁有否生锈，对生锈者应进行除锈处理后使用。 6)锚下混凝土应严格振实，同时在穿索前应先清除锚具喇叭管内的砂浆和混凝土。 7)断丝率及引伸量超过规范允许值，为了确保有效预应力，经设计部门认可后， 允许超张拉3% 8)钢绞线应用圆盘切割机切割，不允许用电气切割。 9)施工中应确保各预应力钢筋位置的准确，特别是锚垫板和螺旋筋的设置，必要 时应加锚下钢筋网（Φ10），严防锚下开裂。

5.2.5全桥附属工程施工

（1)桥面铺装前桥面应平整、粗糙、干燥，不得有尘土、杂物或油污。 (2)伸缩装置安装是在上部主梁支架拆除后才予安装，应根据伸缩缝预留槽口尺 寸在工厂预制拼装，在将伸缩装置固定于结构之前，应在厂家专业工程师的指导下， 根据当地安装时实际气温，调整好定位尺寸（预压缩尺寸）。伸缩装置定位安装过程中 为防止损坏伸缩装置，在现场施工时必须十分注意操作方法，使伸缩装置整齐排列， 保持一定的倾斜度，确保伸缩装置的最高平面与完工的桥面相平。伸缩装置四周混凝 土要充分搅固填实，并特别注意混凝土在凝结过程中，不可出现空洞隙缝，伸缩装置 由伸缩缝厂家或由厂家派人指导安装

先对桥下进行减震平台修建，在河道处布设3~4道泄洪圆管涵。完成后，拟采用 2台~3台液压式凿岩机两边同时进行炮击在桥中部位进行破碎推进凿岩，然后运输废 弃渣土至弃土场地

施工工艺流程： 测量放样一一施工准备一一基坑开挖一一打内外排木桩一一木桩围堰联结一一加 固一一围堰填土一一排水一一填土一一桩基、系梁施工一一拆除围堰一一清理河道 为了确保1#墩承台施工，首先开挖基坑，按照底宽5.5m，长度22.2m，坡比按1:0.5 计算出顶部开挖线进行测量放样，开挖至承台底标高略底20cm。根据开挖后基坑的地 质情况进行适当换填，然后浇筑一层混凝土或砂浆垫层作为系梁底模。为确保基坑内 排水降水，设轻型井点降水设备，在基坑上下游各设置一个6m*2m，深度1m的集水 井，并在基坑四周开挖0.5m宽*0.5m深的集水沟引水，采用泥浆污水泵24小时对集 水井进行排水降水，保证作业面干地施工。 由于淤泥和松散砾石多，为确保工程质量安全和木桩的整体性能好，围堰采用两 排松木桩，木桩行距1.2米，松木桩顶标高高于围堰0.5米，采用挖机及人工配合施工 将木桩逐个打入。中间设置支撑，围堰两侧铺设土工布，木桩采用铁丝对拉，以保证 围堰承受河塘的水压力。由于松木桩之间有一定间距，在连接铁丝上铺设木板或竹片 形成临时人行通道。 由于工程所处地段表层土较差，以打桩方式暂定采用单桩打入法，以一块为一组 从一角开始逐块(组)打入，直至结束，这种打入方式施工简便，可不停顿地打，挖机 行走路线短，速度快。 对围堰进行优质粘土回填夯实后，在基坑内侧和靠河道的迎水面采用土袋袋围堰 进行加固。 (1)打木桩 围堰木桩采用采用挖机及人工配合施工，打松木桩（Φ15cm），双排推进。松木 桩基本参数，桩长4.5米，桩中心距离4.0m，采用二排桩，围堰宽度为18米，长度 32.9m，周长101.8m。松木桩顶标高至围堰顶面0.5m以上。在打入前应对松木桩顶端 缠绕铁丝减小打入过程中过早破坏松木桩。松木桩施打完毕，松木桩之间采用5*5*5 的木方 纵连和横连，以增加双排松木桩围堰的整体强度。 (2）土袋围堰 为防止水流冲刷和基坑内侧的稳定性，在水位变动区用土袋土加固防护。双排松 木桩施工完毕后在围堰内外两侧铺设防水土工布再进行土袋码砌，在土工布与土袋之 间预留0.5至0.7m宽度，形成填土预留槽。

(3)填土 边进行土袋码砌边向预留槽内填筑粘土并逐层夯实，所用填入材料内不得含有有 机杂质、淤泥，填土应分层分批回填，确保围堰整体稳定性。 （4）堰内排水 双排松木桩围堰填筑完成稳定后，采用多台台污水泥浆泵抽水（泵数视实际情况 定)，抽水时应时刻注意围堰情况，及渗水变化。及时加减污水泵，若发现围堰有坍塌 等情况出现，立即报告技术负责人和施工现场负责人。同时对木桩围堰进行加固处理 抽水速度应控制，特别刚开始排水时速度宜缓，保证围堰整体自然下降。 (5)围堰拆除 堰内工程完工后，拔除木桩，并用挖泥船对围堰土方清除后恢复河道流通。

（1厂以计安求 1)嵌岩2.5D，桩底以下完整段3D，也就是桩底所在岩层完整段要求5.5D，D为 桩直径。要求桩侧入岩深度大于1米。施工过程中，要求依据不同情况，采取超前地 质钻探，来确保满足设计要求。依地质报告，桥位中风化灰岩饱和抗压强度为46MPa 承载力为2500Kpa，对桩身穿越的中风化灰岩单独计算摩阻力，按每延米150πD来 计算，确保即使在桩端失效的情况下，摩阻力也能满足要求。 2)所有桩基均采用超声波检测或钻孔取芯进行检测，以判断其质量是否合格。 3)桩基应严格清孔，嵌岩桩桩底沉淀土厚度不得大于5厘米。 (2)施工方案、工艺 2#墩处于河水中，水深约3m，拟在枯水期填土筑岛围堰进行钻孔施工，其余墩 台的桩基均为旱地施工。 1)护筒理设 岸上钻孔桩施工采用钢护筒，内径比桩径大20cm，壁厚8=8mm，护筒高度为 2.00m，护筒的理设采用挖坑定位埋设，护筒顶面应高出施工地面0.50m，周围用粘土 分层夯实。排浆口用有一定坡度的循环沟与泥浆池连通。护筒排浆口应高出循环池 20cm。 护筒理置前应挖除砂子，四周回填粘土，在具体操作放样时，通过定位的控制 放样，把桩的中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十 字线标在护筒顶部，然后移动护筒，使护筒中心与桩的中心位置重合，同时用水平尺 或垂球检查，平面位置偏差不大于5cm，护筒倾斜不大于1%，使护筒垂直。

定位后在护筒周围对称地、均匀地回填50cm厚左右的最佳含水量的粘土，要分层 夯实，达到最佳密实度。夯填前要防止护筒偏斜。钻孔前应准确地将桩位用十字线标 在护筒上，并在护筒周围土中理设保护桩及在机架钢轨上利用红油漆刻画十字线，以 便于检查护筒偏位情况，移位时准确对准桩位。 为了保证桩位的准确性，在护筒理设时和终孔前要进行护筒平面位置和标高的复 核，在施工过程中施工人员要通过辅助标志经常复核，发现偏位情况立即设法纠正。 2)泥浆制备 泥浆是粘土和水的拌和物，由于比重大，静水压力高，泥浆可作用在井孔壁形成 一层泥皮，阻隔孔外水渗流，保护孔壁免于倒塌，同时，泥浆还起浮悬钻渣的作用， 使钻进正常进行。 泥浆的性能见表4 泥浆循环系统由储浆池、沉淀池和循环沟组成，布置在桩附近，泥浆池容量应满 足钻孔的需求，尺寸为：5m（宽）×6m(长)×2m（深），根据泥浆比重即时清渣，

市政道路改建工程水泥搅拌桩施工组织设计方案表4泥浆性能 Table 4Mud performance

钻孔前，应根据施工图纸涉及所提供的地质、永文资料，绘制钻孔桩处地质剖面 图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头，钻进压力和速度，以及适合的泥 浆等参考数据。钻进中，应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土 层，计入施工记录表中，并与地质剖面土层核对，是否满足设计承载力，作为终孔的 重要依据。 钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。回转钻机顶端的滑 轮缘，转盘中心钻头三者之间应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2厘米。 b钻孔作业必须连续进行，不得间断。因故必须停钻时，孔口应加护盖，并严禁 钻锥留在孔内，以防埋钻。 c钻孔中应注意及时排除钻渣，并保持泥浆密度和粘度，避免造成糊钻或由于蹋 孔造成埋钻。 d钻进操作要求 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒底口处，应低档慢速钻进，使其交接处有 坚固的泥皮护壁。钻至护筒下1米后，可按土质以正常速度钻进。 在粘土中钻进时，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。宜选用尖底钻 锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。 在砂土或软土层钻进时，易塌孔，宜选用平底钻锥，控制进尺，轻压、低档慢速 大泵量、稠泥浆钻进。 在轻亚粘或亚粘土夹卵石、砾石层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动、整 车，钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速、优质 泥浆、大泵量钻进的方法。 钻孔时做好详细施工记录并保存完整岩样，为确定终孔标高提供依据，在钻孔过 程中发现地质状况与设计不符提前进入微风化岩，应及时通知现场监理工程师及设计 单位代表现场取样，确定进岩层高程及早确定入岩深度。 e终孔检查 钻孔达到要求深度（以及设计嵌岩要求）后，要对孔深、孔径、孔位和孔形等进 行检查，并将检查结果填入终孔检查表。为防止在钻孔内无法顺利下放钢筋笼，须先 用检孔器检查孔形。检孔器为钢筋弯制的圆柱形检查物，长约4.8米，直径与桩径相 司，检查时用钢绳吊入孔内看能否顺利到达孔底，如有障碍应即时对桩孔进行做处理 即用钻机重新扫孔。孔的平面位置偏差不大于5厘米，孔径不小于设计桩径，倾斜度 不大于孔深的1%。