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压力容器及管道施工方案(例)

1、设备基础预留地脚螺栓孔和设备与基础之间的二次灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的要求；且二次灌浆工作应在隐蔽工程检查合格、设备最终找平找正结束后24h内进行。否则，必须另外对设备找平、找正的数据复测核对。

2、预留孔灌浆前，灌浆孔洞应清洗干净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪混凝土高一标号；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜而影响设备安装精度。

3、当灌浆层与设备底座接触面要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。

4、灌浆层厚度不应小于25mm。仅用用于固定垫铁或防止油污、水进入的灌浆层GB∕T 36324-2018标准下载，且灌浆无困难时，其厚度也可小于25mm。

5、灌浆前应敷设外模板。外模板至设备设备底座面外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后，表面应进行抹面处理。

6、当设备底座下不需要全部灌浆，且灌浆层需承受设备符合时，应敷设内模板。

7、与二次灌浆层相接触的设备底座面应光洁无油污、无锈蚀等。

8、二次灌浆的基础表面必须用水冲洗干净并浸润；并且，当环境温度低于0℃时，应采取防冻措施；同时，灌浆时必须清除基础表面的积水。

9、二次灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土建专业的有关技术规定。

10、二次灌浆前，还必须按要求支设外模板。

纵向0.6d/1000

H/1000，但不超过30mm

第六章工艺管道施工方案

6.2安装前的准备工作

1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。

2、确定管路附件，如三通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件，是否在地面预制时焊接等应首先掌握。

3、确定该管段与其他管段及现场实际有无矛盾等（如有，则应即时通知建设单位现场工程师，以便尽快落实更改方案）

4、结合施工图纸及现场实际测量情况绘制管道空视图。

1、管道预制可已确定管道空视图进行。

2、管道预制应遵从下列规定。

（1）管道切断前应移植原有标志。

（2）为了保证工程施工的质量和便于安装，应合理选定封闭管段与自由管段，且管段加工端面误差控制图应按下图所示标准执行。

（3）自由管段应按管道单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场安装实测的长度加工，以保证现场安装工作的顺利进行。

1）为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行，例如，电动坡口机匀速切割；当采用氧气－乙炔焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。

2）坡口组对前，应按下表对坡口进行清理。

坡口及其内外侧的清理要求

油渍、油漆、铁锈、毛刺等污物

（5）为防止焊接裂纹和减小内应力，坡口组对时严禁强行组对。

（6）管道、管件对接时，应做到内壁平齐。且内壁错边量误差控制应符合下表之规定。

管道组对时内壁错边量偏差表

不宜超过壁厚的10％，且不应大于2mm

（7）管道、管件组对时，应将焊件垫置牢固，以免焊接过程中产生附加应力或变形。

（8）管道、管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和焊接工艺进行施焊。当发现定位焊缝有裂纹等缺陷时，应及时清除（清除用工具：钢丝刷或焊缝清根专用砂轮机、砂轮片）。

（9）坡口形式及组对间隙

壁厚δ≤9mm的无缝碳钢管，宜采用“V”型坡口。组对间隙b=（3～5）（mm）；坡口钝边p=（0～2）（mm）；坡口角度α=（45～55）°。

“V”坡口加工形式如下图所示。

（10）自由管段与封闭管段的加工尺寸偏差应符合下表之规定。

预制管段加工尺寸允许偏差

（10）预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以防止存放、运输、吊装过程的形变。

（11）管段预制完毕后，应将其内部清理干净，并及时封闭管口。

（1）焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。

（2）焊接时风速不应超过下列规定，当超过此规定时，应当采取必要的防风措施；同时，雷雨天严禁施焊。

（1）手工电弧焊、埋弧焊、氧气－乙炔焊：V风速≤8m/s。

（2）氩弧焊、CO2气体保护焊：V风速≤2m/s。

（3）焊接电弧1m范围内空气相对湿度执行下列规定：

焊接电弧1m范围内空气相对湿度≤80％。

（1）焊丝牌号：H08Mn2Si；焊丝规格：Φ2.5。

（2）焊条牌号：J422；焊条规格：Φ3.2。

（3）DN50以下规格管道焊缝，采用全氩弧焊焊接。

（1）严格遵从前面关于焊件坡口（要求：坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷）、焊件组对及施焊环境的全部规定。

（2）焊丝使用前应清除净表面的油污、锈蚀，使其露出金属光泽。

（3）施焊时，应增添措施，防止“穿堂风”从管道中进入并吹过。

（4）施焊时，应选取合理的施焊方法和施焊顺序。

（5）施焊过程中，应保证起弧和收弧质量。收弧时，应将弧坑填饱满；对多道焊缝焊接，每一焊道完成后，均应彻底清除焊道表面的熔渣，再仔细检查焊道有无各种表面缺陷（若有，则应清除干净）。且每层焊道接头必须错开。

（6）每道焊缝宜一次连续施焊完毕；如果因故中断，则再次续焊时，应仔细检查并清除干净焊缝的焊接飞溅或其它缺陷。

（7）当焊缝采用“Ws/D”方式焊接时，宜采用“小线能，短弧不摆动或小摆动”，且保持电弧电压稳定的操作方法进行施焊，且应保证氩弧焊所用氩气纯度不低于99.96％。

（8）严禁在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧后，必须磨去弧坑缺陷；同时，还应及时将焊缝表面的熔渣、焊接飞溅等杂物清除干净。

（1）焊缝外观质量检查（检测工具：焊检尺）

1）本工程焊缝合格级别为GB3323—87Ⅱ级，焊缝外观质量应符合下表要求。

焊缝外观质量检查验收表

≤0.2＋0.02δ，且≤0.5mm

“δ”－表示焊接母材厚度

①检查方法：X射线无损检测法（RT）。

②检测比例：10%比例抽探。

③合格标准：GB3323—87（Ⅱ级）。

根据检测进度，及时作好无损检测“报告单”和“评片记录”及其它工程资料（如：管道焊缝位置示意图等），完成管道焊缝内部质量检测工作。

1、管道安装应具备的条件

（1）管路组件及管道支承件等已经检验合格，并具备各自的有关技术证明文件。

（2）部分管道已按现场条件预制完毕。

（3）再次检查待安装管道、管件及阀门是否清洁，当发现管内有焊渣等杂物时，须经清除干净后，方可安装。

2、管道安装及质量控制

（1）预制后管道安装的焊接，多为空中管廊上的固定焊接，负责施工的钳铆工必须按规定要求进行管道组对，控制好组对间隙和错边量。

（2）管道与法兰连接时，应保证管道与法兰的同心度，以及管道连接端面与法兰平面的垂直度，并应保证连接螺栓的自由安装。

（3）法兰连接时，应保证法兰间的平行，其允许偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且≤2mm。

（4）管道安装对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道公称直径DN＜100mm时，允许偏差△a≤1mm；当管道公称直径DN≥100mm时，允许偏差△a≤2mm；且管道全长允许偏差均不应超过10mm（其它允许偏差参数见下面附表）。

（5）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错边或不同心等缺陷。

（6）环焊缝距支、吊架的净距≥50mm。

（7）管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管道安装前进行。

≤2L‰，最大≤50mm

≤3L‰，最大≤80mm

≤5L‰，最大≤30mm

注：“L”表示管道有效长度：“DN”表示管道公称直径。

1、阀门安装前，应按照国家规范要求，对所有种类及所有型号、规格阀门进行强度及严密性试验；按国家规范要求，阀门应逐个进行试验。

2、电动阀门由阀门厂家负责成套阀门和电动装置，包括阀门本体的组装和调试。

4、阀门安装应在关闭状态下进行。

5、阀门安装前应按设计图纸核对型号，并按介质流向确定其安装方向的正确性。

6.7管法兰防静电安装

（1）石油化工装置的输油管道采用法兰连接，且每对法兰或螺纹接头之间的电阻R＞0.03Ω时，均应安装防静电跨接装置。

（2）当管道系统的对地电阻R＞100Ω时，应设置两处接地引线，接地引线宜采用焊接连接。

（3）用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，且连接件的导电接触面必须除锈以露出金属光泽并紧密接触。

（4）静电接地安装完毕后，必须进行现场测试，当实测电阻值超过规定值时，必须进行检查与调整，直至再次测试合格为止。

2、法兰防静电跨接的制作安装

法兰防静电跨接的制作安装，一般采用以下两种方式：

①镀锌扁钢与镀锌螺栓紧密连接。

②铜芯导线与镀锌螺栓紧密连接。

以上两种防静电安装方式，可根据现场实际情况或业主、监理工程师的要求进行选择。

6.8管道支架制作安装

1、管道支架制作安装原则

（1）管道支架必须按图制作、安装。

（2）管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，不得有咬边、烧穿等现象。

成排、同标高、同型式制作、安装的支架应注意支架的横平、竖直；同时，尚应注意支架整体的一致性。

（3）管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后临时支架应予拆除。

（4）管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。

（5）有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：

1）活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求。

2）管托按要求焊接，不得脱落。

3）固定支架应牢固可靠。

4）弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定。

5）可调支架的位置应调整合适。

（6）管道支架的制作、安装应始于管道预制阶段，应与管段的预制加工同步进行；支架焊缝应均匀、美观；毛边、飞溅等必须清除并打磨圆滑。

第七章系统强度及严密性试验

根据工程特点及相关技术文件的要求，试验介质宜选用洁净水。

根据设计文件要求，工艺管道系统强度试验压力：P强度试验=2.5MPa。

（1）管道安装已经完毕，无损检测已合格。

（2）划定试压禁区，非有关人员不得进入。

（3）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。

（4）焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。

（5）管道上可能被损坏的组件（如膨胀节等）已装好临时约束设施。

（6）试验用压力表已经校核，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于2块。

（7）符合压力试验的介质已经齐备。

（8）按试验要求管道已经加固。

（9）待试验管道与无关系统已经用盲板或其它措施加以隔离。

（10）待试验管道上的安全阀、爆破板及仪表等已经拆下或加以隔离。

（11）试验方案已经批准，并已进行技术交底。

（12）试验前必须对以上要求进行一次全面、彻底的检查。

4、管道系统强度试验操作方法

（1）压力表的设置：在待试系统的最高点设置一只压力表；同时，在近加压装置输出端管段设置另一只压力表。一切准备就绪后，开始试压工作。具体试验装置示意如下。

（2）系统开始试验时，应逐步、缓慢地增加压力。当压力升至试验压力的30％、70％时，应暂停升压进行全面检查；如未发现异常或泄露，则继续以试验压力的10％逐级升压。每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据工作需要而定。以发泡剂检验无泄露为系统试压合格。

（3）完成系统强度试验，做好试验记录；同时，必须请参与了整个试验过程的业主、监理签字认可。

1、严密性试验应在系统强度试验合格后进行。

2、试验压力：P严密性试验=1.5MPa。

3、严密性试验宜结合试车工作一并进行。

住宅小区防腐木亭子专项施工方案4、严密性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄露为合格。

5、经压力试验合格，且在试车后未经拆卸的管道可不进行严密性试验。

6、完成系统严密性试验，做好试验记录；同时，应请参与了整个试验过程的业主、监理工程师签字认可。

第八章系统吹扫施工方案

8.1系统吹扫应具备的条件

1、管道系统压力试验合格以后。

GB 9816.1-2013标准下载2、不允许吹扫的设备及管道系统已经隔离或已经采取了相关的有效隔离措施。

3、系统中不宜参与吹扫的组件（如：孔板、法兰式调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等）已经隔离或已经采取了其它能达到同样效果的措施（如：增加旁路、卸掉阀头、阀座、加保护套）。