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杨庄河现浇板平桥施工组织设计

开挖前，核定水准点，建立临时水准点。土方开挖前应认真熟悉图纸，了解核实挖地坑断面的土质、地下水位、地下及地上构筑物以及施工环境，使操作工人熟悉地坑的具体位置深度及注意事项，根据现场的地质情况，地坑开挖采用大开挖形式。安排1台1.0立方米挖掘机进场施工，采用机械开挖和人工开挖相结合的方法，在机械开挖过程派专人指挥司机，告知堆土位置和开挖深度，同时注意测量深度。在开挖过程中控制好宽度和高程，保证符合规范要求。在距槽底高20厘米左右厚度土层，由人工清槽底，以防扰动原状土。

若个别地方超挖，应用与基底土相同的土质分层夯实达到要求的密实度。挖槽过程中若发现坟穴、枯井、土质不均匀等特殊问题时，应由设计单位确定地基处理方案，并办理变更设计手续。

（1）定位放线及垫层：

a、测定桥台的中心桩，每个桥台各设一组十字控制桩，用以控制纵轴和横轴。施工中各种桩位控制点都应标注清楚成都市某立交桥工程施工组织设计，编号，涂上各色油漆，醒目牢固。测定桥台的横、纵轴中心线，并埋设不少于两个控制桩保留至施工结束。

b、基底验收合格后进行垫层混凝土施工。待垫层混凝土达到一定强度后，放出承台边缘线（弹墨线）。

a、钢筋绑扎前，作好测量工作，正确放样，在下层混凝土上用墨线弹出结构尺寸。钢筋必须使用有出厂质量证书，并且复试合格的产品，钢筋表面油渍、油漆、鳞漆、泥浆等污物清除干净，平直无局部弯折，有损伤、锈蚀严重剔除不用。成盘的钢筋和弯曲的钢筋均需调直，在调直机上调直时注意不得使钢筋受损伤。

b、钢筋加工：下料前，认真核对钢筋规格、级别及加工数量，防止差错。下料后必须挂牌注明所用部位、型号、级别并分别堆放。加工成型的钢筋，钢筋直径、钢号符合设计要求，钢筋平直无局部弯曲，对弯曲的钢筋要调直后使用。当采用冷拉法进行调直时，其冷拉率控制在：Ⅰ级钢筋≤2%;Ⅱ级钢筋≤1%。钢筋无裂纹，断伤和刻痕。钢筋的弯制和未端的弯钩符合设计要求。钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；必要时亦可用点焊焊牢；绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍的钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。在钢筋与模板之间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。钢筋焊接方法为闪光对焊，在焊接时注意在受力钢筋之间的接头应互相错开，在焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm区段内不能有2个接头，有接头钢筋的截面积占受力钢筋总面积的百分率要≤50％。焊工必须持证上岗，焊接前应先试焊，合格后在批量生产，当钢筋直径较小，级别较低时可采用连续闪光对焊，当钢筋端面不平稳时，应采用“闪光－预热－闪光焊”焊接前用钢丝刷将钢筋端头除锈，预热时预热预留量为1～2mm，次数为1～4次。每次预热世时间为1.5～2秒，间歇时间为3～4秒，进行闪光对焊时如出现异常或焊接缺陷，应先检查原因，调查合格后在施焊。

①接头处不得有横向裂纹。

②与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。

③接头处弯折角不得大于3°

④接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不大于2mm。

c、预埋桥台台身钢筋的位置准确，牢固、不偏位，锚固钢筋满足35d锚固长度。钢筋安装时使用特制的钢筋支架支撑，支架支撑在下层钢筋上，不得直接支设在模板上，安装好的钢筋有足够的刚度和稳定性，使钢筋位置在灌注混凝土时不致变动。钢筋制作绑扎严格按图纸和规范J并符合GB1499、GB13013的规定要求进行。

承台模板采用多层板拼装，多层板的厚度为15mm，模板与竖向支撑之间10cm×10cm厚的方木，间距平均为30CM布设；竖向支撑间距60Cm，采用10×10cm方木，后背使用20cm×5cm大板竖向紧贴坑壁，并设置3道横支撑，横支撑采用10×10cm方木，水平间距60Cm，使用木楔备紧，钉牢。模板接缝采用密封海绵条，模板拼装前刷脱模剂。模板安装要求接缝紧密不漏浆，内侧光滑平整，直顺度满足要求。模板安装完毕后，对其平面位置，顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，验收合格后，方能浇筑混凝土。

承台模板采用多层板拼装，多层板的厚度为15mm，模板与竖向支撑之间10cm×10cm厚的方木，中心间距平均为20CM布设；竖向支撑采用10#

槽钢,中心间距60Cm步设;用直径为20mm的对拉螺栓将模板固定。模板接缝采用密封海绵条，模板拼装前刷脱模剂。模板安装要求接缝紧密不漏浆，

内侧光滑平整，直顺度满足要求。模板安装完毕后，对其平面位置，顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，验收合格后，方能浇筑混凝土。

a、浇筑混凝土前要清除模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢，模板如有缝隙，要填塞严密。

c、运送混凝土须与施工进度相适应，以保证从搅拌混凝土到灌注混凝土的时间，不得超过混凝土初凝时间。

d、使用插入式振捣器，振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，每层浇筑厚度30cm，逐层浇筑并始终保持由一侧向另一侧方向浇筑，且下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋。了解情况对每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆。

e、混凝土的浇筑要连续进行不间断，电力保障工作应做到万无一失。

f、在浇筑过程中或灌注完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除，并查明原因采取措施减少泌水。

g、结构混凝土浇筑完成后，对混凝土外露面及时进行修整抹平。等定浆后再抹第二遍并压光。

浇筑混凝土期间应设专人检查模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。浇筑混凝土时要认真填写混凝土施工记录。

h、混凝土在浇筑完成收浆后，应尽快对裸露部位进行覆盖和洒水养护；覆盖时不得污染和损伤混凝土表面。模板拆除前应保持模板的湿润。应采取控温措施，保证混凝土的内外温差不得超过25℃。侧模须在混凝土浇注完成，养护24h后方可拆除。

（1）首先检查土料种类和质量以及石灰材料的质量是否符合标准的要求；然后分别过筛。如果是块灰闷制的熟石灰，要用6～10mm的筛子过筛，是生石灰粉可直接使用；土料要用16～20mm筛子过筛，均应确保粒径的要求。

（2）、灰土拌合：灰土的配合比应用体积比，应按3﹕7灰土配比拌合。基础垫层灰土必须过标准斗，严格控制配合比。拌合时必须均匀

一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致。

（3）灰土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。

人力打夯，落高400~500mm,一夯压半夯

蛙式打夯机，柴油打夯机

各层铺摊后均应用木耙找平，与坑（槽）边壁上的木橛或地坪上的标准木桩对应检查。

（6）、夯打密实：夯打（压）的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍。人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。

（7）、灰土回填每层夯（压）后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度，达到设计要求时，才能进行上一层灰土的铺摊。

灰土最小质量密度（b/cm3）

（8）、找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰。

①熟悉图纸，进行质量、安全、技术方面的交底。沥青混凝土材料应符合有关规范和设计要求。其施工应采用机械化连续施工。施工前应对各种材料进行试验和配合比设计。配合比设计应按照规范要求的——“目标配合比——生产配合比——生产配合比验证”的步骤进行。

②检查已经验收合格的基层、侧平石、雨水井、窨井等附属构造物的安砌、井盖安装是否符合要求，特别是平石的高程和直顺度，因为在沥青砼摊铺中，它起到控制沥青路面高程和边缘的作用。

③检测碎石的规格、强度、形状及含泥量，沥青的软化点、针入度，延度和其他有关技术指标，并检测混合料的级配颗粒情况。

④事先针对全线的二灰碎石基层进行分析，结合设计要求，沥青混凝土摊铺采用机械摊铺，碾压按初压、复压、终压三个阶段连续进行，碾压的速度、方向、次序均应符合规范要求，以达到最佳的压实效果。

⑤设置专门的清扫队伍，先用扫帚粗扫，摊铺前再用森林灭火机强吹，将表面浮杂物全部清扫干净，以利于面层与基底层的粘结。

⑥检查所用摊铺机，压路机等有关机具的性能，规格及运转情况。

（2）、沥青混合料的配合比设计

①沥青混合料选用符合要求的材料，充分利用以前的施工实践经验，并经配合比设计确定矿料级配和沥青用量。

②沥青碎石混合料的配合比设计是根据实践经验和马歇尔试验的结果，经过试拌试铺论证确定。

③目标配合比设计阶段，采用工程实际使用的材料，计算各种材料的用量比例，并通过马歇尔试验确定最佳沥青用量，此矿料级配及沥青用量即为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。

④生产配合比设计阶段，从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样，进行筛分，确定各热料仓的材料比例，供混合料拌和机控制室使用。同时，反复调整冷料仓进料比例，使供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量加0.3%和最佳沥青用量减0.3%等三个沥青进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。

⑤生产配合比验证阶段，拌和机采用生产配合比进行试拌。铺筑阶段，用拌好的沥青混合料进行马歇尔试验及路上钻取芯样检验，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比即作为生产上控制的依据和质量检验的标准。

⑥经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中，当进场材料发生变化，沥青混合料的矿料级配、马歇尔试验技术指标不符合要求时，及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。

（3）、沥青混合料的拌制

①沥青混合料是在沥青拌和厂采用拌和机械拌制。

②沥青分品种、分标号密闭储存。各种矿料分别堆放在具有硬质基底的料仓或场地上，并不得混杂，矿粉等填料不得受潮，集料宜设置防雨棚。同时具有良好的排水设施。

③开机前检查拌和楼各系统的完好性，并注意天气变化，确保一切正常后开机拌和；拌和楼严格按照试铺后所确定的生产配合比拌和，不允许随意改变配合比。

④严格掌握沥青、集料的加热温度，沥青控制在160℃～170℃；集料控制在170℃～180℃，以确保沥青混合料温度在150℃～165℃范围内。

⑤为了保证沥青混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或粗细料分离现象，我们把从进料到出料时间控制在45～50秒左右的最佳拌和时间，拌和过程中设专人负责目测检查混合料的均匀性，如发现存在严重质量问题，作废料处理，并及时引正拌和工艺。

⑥拌和楼全自动满负荷运行，拌和过程中逐盘打印沥青及各种集料的配比情况，发现异常，立即调整。

⑦拌和楼回收的矿粉不允许重新使用，全部废弃，以确保沥青混合料的质量。

⑧工地试验室按下表对沥青混合料进行各项指标检查，发现质量异常及时通知，并跟踪检查。

（4）、沥青混合料的运输

①配制足够的运力并有一定富余，沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输。运输时应防止沥青与车厢板粘结。车厢应扫清干净，车厢侧板和底板用拖把涂一薄层隔离剂，并不得有余液积聚在车厢底部。

②运料车从成品仓装料时，前后移动，采取先前后再中间的装料方法；车辆采用双层篷布覆盖以便保温、防雨、防污染。

③出场的沥青混合料逐车过磅，并由后台磅房监磅人员签字，由地磅司磅人员签发一式四联的运料单，一份存地磅，一份发司机，两份留摊铺现场（我方和监理各执一份，以便以后核对吨位）。

⑤沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量，我方将派专人用温度计检测每车混合料的出厂温度，并作好记录，温度低于120°或已经结成团块、已被雨淋湿的混合料不得用于铺筑。

（5）、沥青混合料的摊铺

①沥青混合料采用带有自动找平的德国产ABG423沥青砼摊铺机摊铺。

②沥青摊铺速度的确定，根据拌和机产量，为保证缓慢、匀速、不间断摊铺，按下基本公式计算摊铺速度。

V=[100Q/（60D×W×T）]×C

DB62／T 4340-2021 公路沥青路面精表处技术规范.pdf式中V——摊铺机摊铺速度（m/min）

D——压实成型后混合料标准密度

T——摊铺层压实成型后平均厚度（cm）

在实际操作时考虑到拌和楼每天比摊铺机提前3～4小时拌和，粗粒式摊铺速度可控制在2.5m/min，中粒式摊铺速度可控制在2.9m/min，细粒式摊铺速度控制在3.5m/min。

③摊铺机熨平板及夯锤工作参数的选定：结合以往摊铺经验，壹台摊铺机工作参数设置为熨平板3～4级，夯锤4～6级。

④主摊铺机起步时，熨平板下垫7.0cm木板（松铺系数为1.16），预垫至100℃以上后，先缓慢起步，逐渐达到设定摊铺速度后一直保持匀速摊铺。

⑤摊铺机在受料前将料斗内涂刷可防止粘料的柴油，并将螺旋布料器调整至最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度与螺旋布料器的转速相匹配，尽可能使螺旋布料器在摊铺过程中匀速。螺旋布料器的料量略高于螺旋布料器的中心高度，并在启动摊铺机前使两侧料位略于中部，且在摊铺全程中保持这种状态，使熨平板的挡料板前混和料在全宽内能均匀分布。

⑥在摊铺过程中，每20m测4点摊铺厚度路桥施工参考书--水中桩施工方案，控制最小摊铺厚度，每20m测定摊铺温度不能低于120℃。

⑦注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细离析，摊铺机等料斗在运料车刚退出刮板尚未露出，有约10cm厚的热料时拢挡，而且当料斗两翼刚恢复原位时，下一辆车即到位卸料，做到连续摊铺。