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大江新都大厦基坑支护工程施工方案

(4)淤泥质粉细砂：饱和，松散～稍密状态。仅见于局部钻孔，层厚1.8～5.5m，校正后标贯平均6.1击。

(5)含粘性土中细砂：含粘土25％，饱和，松散～稍密状态。除少量钻孔缺失外，其余钻孔均有揭露，层厚1.6～7.1m。校正后标贯平均10.6击

(6)强风化砂砾岩：紫红、褐红色。砾质结构，泥质或泥钙质胶结。层状构造。遇水易软化崩解。仅见于基坑的东侧和东南角部分。

(7)中风化砂砾岩：分布于全场地。

HJ 993-2018 污染源源强核算技术指南 农药制造工业2.2.2场地水文地质条件

地下水位埋深0.2～0.4m，场地地下水主要为孔隙潜水和基岩裂隙水，孔隙潜水主要分布于第四系人工填土层和含粘性土砂层中，为中、强透水层。基岩裂隙水主要赋存于强、中风化裂隙中，为中等透水层。人工填土层的孔隙潜水受大气降雨补给，含粘性土中细砂层中的孔隙潜水和基岩裂隙水受地下径流渗入补给。

3束7Φ5钢绞线预应力锚索

挂2#铁丝网喷C20砼厚100㎜

深层水泥土搅拌桩（Φ550）实桩

Ф1200钻孔混凝土灌注桩

桩顶冠梁1300*800

桩顶冠梁1673*800

钢支撑（含立柱、联系梁、预埋件等附件）

深层水泥土搅拌桩（Φ550）空桩

深层水泥土搅拌桩（Φ550）实桩

第三章工程特点、 重点

3.1.1因本工程场地内淤泥层厚度达8～12m，下卧有平均约3~4m的淤泥质粉细砂/含粘性土中细砂，地下水位高且很丰富，基坑开挖深度较大，且相邻有民宅和道路，基坑支护施工需要采用多种施工技术，施工工序交错进行。在基坑支护的施工中含有搅拌桩、钻孔混凝土灌注桩、锚喷支护、预应力锚索、支护钢支撑、土方开挖等分项工程的多种施工工艺。施工淤泥层中的预应力锚索需采用套管跟进成孔。因基坑大部份土方为流塑状的淤泥层且水位较高，给土方挖运带来很多困难。

3.1.2工程地质条件复杂，因基底处于流塑状的淤泥层，为保证人工挖孔桩基础施工安全和质量，需对基底淤泥层采用深层水泥土搅拌桩进行加固施工，且搅拌桩深度应穿透下卧淤泥质粉细砂/含粘性土中细砂层进入强风化或中风化岩面。

3.1.3因基底处于淤泥层中，人工挖孔桩出土困难，挖土机械不能直接放坡道入坑底施工，需在场地设置一平台采用倒土作业施工。

3.1.4工期时间短，工程量大，工序复杂。

3.1.5因钻孔灌注桩施工会产生大量泥浆，需采取在场地内开挖沟槽沉淀泥浆，这样就与坑内地基处理搅拌桩相互干扰。

3.1.6防止因基坑施工对周边建筑物及道路产生较大位移和沉降，需做好施工期间的基坑变形监测工作。

根据本工程施工特点，整个工程的重点是安全、质量、工期，具体是：

3.2.1保证工程的安全、质量。

重点是保证钻孔桩质量、锚索的抗拔力、搅拌桩的止水效果以及人工挖孔桩基础承台范围内搅拌桩应钻至强风化或中风化岩顶面质量。

主要对策：针对本工程的特点，我们制定了以下对策：

1、加强管理解决施工中难题。

2、建立完善的安全、质量保证体系及措施；

3、全面推行施工质量过程控制措施，施工中，将全面推行施工质量过程控制，切实抓好每道施工工序的质量，以工作质量来保证工程质量，每道工序都要有施工记录和监督记录；

4、进行针对性强，严密的监控量测，把工程施工过程中的地层、支护结构和周围环境的动态变化始终置于可控状态。

注重把握好基坑支护施工各工序与地基加固处理、基坑土方大开挖之间的时间搭接，在施工前编制切实可行且有可靠保证的施工进度计划报监理、业方审核同意，并按其有序的施工。

4.2.1施工生产与生活区划分

在围墙四周设立安全警示牌和安全生产制度，四周设置夜间施工照明设施。在围墙的南面靠公路侧设置大门一个，基础开挖时预留土坡路面，开挖土石方由此转运出去。出口处设置冲洗设施。

施工现场北侧红线范围外与相邻民房并排处有一处空地，把现场办公室、管理人员住宿区设在此处，有洗手间、冲凉房、食堂等；工人住宿区另租一处北侧民宅，靠近工地，便于工人生活和项目管理。

现场的西侧及东侧基坑顶边线外侧与围墙之间空出部分作为施工生产区域，进行水泥、沙石等材料堆放和钢筋加工场。

工程用水考虑用DN100管引入现场，在生活、办公和材料库房处设置消火栓。施工用电考虑从工地变压器内配电所引入现场，在现场设临时配电柜，用电缆埋地引入施工、生活区，在施工生活区设二级配电箱，采用三级配电箱引至用电点。

生活区内食堂、厕所和办公区内厕所及其他地下污水经隔油池、化粪池、沉淀池处理后，就近排入市政排污管网。

（1）进场的大宗建筑材料、机具在规定进场时间和装卸作业期限内完成，并在规定时间存放在规定地点，运输车辆按指定的道路进出停放，避免交通堵塞和场地占用混乱，维持现场正常有序。

（2）为使现场平面布置能最大限度地有利于施工，施工现场总平面的布置由项目经理负责、根据施工进度计划安排的施工内容实施动态的统一管理。

第五章主要施工机械设备进场计划

1、本工程的工程数量；

2、本工程所处的地理位置和地质条件；

5.2主要机械配置及进场计划

机械设备的进场根据施工生产要求，提前一天到场，具体计划将列入周进度计划报表中。施工前需业方提供负荷800KVA以上功率变压器才能满足施工要求。

拟投入本工程的主要施工机械表

第六章组织机构和劳动力计划

要使施工顺利进行，保工期、保安全、保质量地完成任务，首先必须配备足够的材料及机械设备，并进行合理的人员配置与分工，工地成立以项目负责人为核心的项目经理部，实行项目负责人全权负责制，项目经理部管理人员、施工人员及机械设备计划见下列表格，表中人员、设备数量可根据施工进展情况进行调整。

统筹安排项目运作，全面负责项目工程进度、质量、安全的宏观监控。

负责项目整体施工人员安排、机械设备、材料等的生产组织。

分管施工质量、安全检查。

负责施工员、仓管员、后勤等的生产组织。

现场监督各施工班组按本施工方案进行各工序的施工，收集掌握施工现场的进展及原始施工资料，发现问题及时处理或上报。

分管施工现场测量放线及变形观测。

分管材料设备采购、管理、检修。

负责全体施工人员的生活、伙食、劳保及后勤事宜。

主要施工管理人员一览表

负责技术、质量、管理、资料、

负责现场定位及质量进度管理及施工计划

负责项目所需机械设备工作

本工程规模大，投入劳动力工种多，组织管理困难，工期较紧，组织管理时须将参与本工程的项目部全体人员分为管理层和作业层，分别组织、统一管理。其中管理层包括项目经理室、综合技术组、质安组、设物组、资料室、财务室、办公室等。作业层按工种组建作业队，各作业队按两班制设两个班，按工区组成施工队工作上统一调度。

依据工程的总体进度要求，施工高峰期间，作业层人数为：班长20人，其它专业技术人员85人，普工10人，合计115人。管理和辅助人员在施工筹备期间全部到位，作业工人根据工程进展需要准时进场。

各作业层人员按工种进行配置的数量表

第七章主要施工工艺及技术要求

本工程搅拌桩桩径均为0.55m，设计水泥用量为60㎏/m，采用四喷四搅成桩工艺。基坑外侧四周设计有双排搅拌桩止水帷幕，桩间距0.4m、排距0.4m，实桩长20.00m，双排布置。基坑内地基加固处理设计深层水泥土搅拌桩，设计桩径0.55m，桩间距分为桩基础承台内密桩区和其它疏桩区，密桩区间距为500，疏桩区间距为1500，空桩长均为5.05m，密桩区平均实桩长为15.00m，疏桩区平均实桩长为10.00m。

本工程搅拌桩作业均在现有地面标高+2.20m施工，先施工支护段搅拌桩止水帷幕和离钻孔桩向基坑内侧3排地基处理搅拌桩，再施工地基处理疏桩区域搅拌桩，然后施工地基加固密桩区搅拌桩。

1、平整场地：先对场地基坑外侧支护段搅拌桩土方挖槽，对搅拌桩周边进行填土层中大石头等障碍物清除，然后在桩位范围挖出宽1m、深0.8～1m的沟，以抵消打桩后地面隆起。地基加固处理搅拌桩施工中若遇大石头等障碍物时及时清理后回填。

2、桩定位：按照设计图的要求，放好控制点，然后依据控制点放出桩位线和桩位。

3、搅拌机就位：深层搅拌机到达指定桩位对中，当地面有起伏时，应调整机身，使设备保持水平和垂直。

4、制备水泥浆液：按设计要求的水灰比和单位用量拌制水泥浆液，喷浆前将水泥浆液倒入集料斗中。

5、喷浆搅拌下沉：启动搅拌机使其导向架搅拌切土下沉，并按设计要求的喷浆位置开始边搅拌、边喷浆、边下沉，直至设计深度，并座底喷浆30秒。

6、喷浆搅拌提升：座底喷浆完成后，边搅拌、边喷浆、边提升，到设计位置停止喷浆，控制好提升速度。

7、重复喷浆搅拌下沉。

8、重复喷浆搅拌提升。

9、移位施工下一根桩。

对上述施工中桩长、水泥用量、下沉、提升等有关参数派专人做好施工记录。

7.1.2水泥搅拌桩施工中的技术要求

1、水泥为PO32.5R普通硅酸盐水泥。采用四喷四搅工艺，喷浆法施工，喷浆材料为水灰比0.5～0.6的纯水泥浆。

2、桩位偏差不大于50mm，桩径偏差不大于4%，垂直度偏差不大于1%。

3、施工中用流量泵控制输浆速度，并保持常量，下沉度由电流监控表控制，最后一搅提升速度应不大于每分钟0.50m。

4、施工中因故停浆，宜将搅拌机下沉到停浆点以下0.50m，待恢复供浆时再喷浆提升。

5、搅拌桩应连续施工，相邻桩施工间隔时间不宜超过2小时。桩排搭接时间不应大于24小时，如因特殊原因超过上述时间，应对需要搭接的桩先进行空钻留出榫头以待下一批桩搭接，若无法搭接，需进行补桩等。

（1）由测量人员定出桩位后，用短钢筋插入土层为桩中心的标记并负责保护好；

（2）按指定的线路和地点挖废水、废浆、废渣排放沟与沉淀池，做到文明施工；沿钻孔桩基坑内侧一定范围内挖泥浆池，经与业主协商，泥浆抽排入西侧池塘内。

（3）施工前在桩位处埋设钢护筒，护筒埋设深度1.0～1.5m，并且高出地面0.2m左右。

（4）设备安装：钻机等设备安装就位后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位，作业之前，设备应先试运转检查，以防止成孔或灌注中途发生机械故障。

（1）钻孔桩施工采用跳钻，每段安排两台钻孔桩机同时向中间间隔跳钻，每间隔10条桩后回钻施工；

（2）严禁相邻两桩同时成孔；

（3）合理埋设孔口护筒，护筒上口高出地下水位的高度，应按水面高度设置要求控制，护筒底口及外侧应用粘土夯实不渗不漏不垮。

开钻时，先起动砂水泵，待泥浆正循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底，开始钻进时，钻压应适当控制，在护筒刃脚处，应先轻压慢转，使刃脚处有坚固的泥皮护壁；待钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。

（4）钻进时应认真仔细观察进尺和砂石泵排水和出渣的情况，排量减少或出水中含钻渣较多时，应控制钻进速度，防止因循环液比重太大而中断正循环。

（5）在砂砾、砂卵、卵砾石地层中钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管路，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制钻进速度。

（6）加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80～100㎜，维持冲洗液循环1～2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。

（7）钻进过程中若发生斜孔、缩颈、坍孔或地面沉陷等情况应停止钻进，并及时向有关技术负责汇报，经采取有效措施处理后方可继续施工；

（8）钻进至设计孔深位置停钻后，将钻头提离孔底100～150㎜，继续维持泥浆循环，必要时，可低带回转钻头，同时向孔内送入干净泥浆或清水，如此正循环清孔15～20min左右，使反出孔内的泥浆含砂量达到规定要求为止。

（9）应及时消除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣，清除的钻渣应运至指定的堆放地点，防止钻渣、废浆污染施工现场；

（10）钻孔至设计要求深度后，应通知技术负责及施工员等有关人员验孔；

（11）成孔须一次完成，中间不要间断。成孔完成至灌注混凝土的间隔时间不大于24h。

（1）清孔应分二次进行，第一次清孔在成孔完毕后，立即进行；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行；

（2）清孔时先将钻头稍作提升，然后通过循环排除孔底沉淤，与此同时，不断注入洁净的泥浆水，用以降低桩孔泥浆水中的沉渣含量；

（3）清孔结束时应测定孔底沉淤，孔底沉淤厚度应小于30cm；

（4）第二次清孔结束后孔内应保持水头高度，并应于30min内灌注混凝土，若超过30min，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度。

（1）钢筋笼的制作应严格按设计要求进行，并分段制作，主筋需要接长时XX大厦室内装饰工程施工组织设计.doc，采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d；

（2）钢筋笼吊装时应采取措施防止变形，起吊吊点宜设在加强箍筋部位并对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰到孔壁。钢筋笼用分段沉放法时，纵筋的连接须用焊接，要特别注意焊接质量，同一截面上的接头数量不得大于纵筋数量的50%，相邻接头的间距不小于500mm；

（3）钢筋笼全部入孔后，为防止浇注砼时钢筋笼上浮，可将主筋点焊或用铁丝牢固绑扎于钻机上。

7.2.7水下混凝土施工

（1）水下浇注的商品砼必须具有良好的和易性通风管道安装施工工艺，坍落度宜为180～200mm；

（2）开始浇注时，隔水拴吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水拴为宜，一般为0.3～0.5m；